乌东德右岸引水压力钢管焊接工艺规程.docx

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乌东德右岸引水压力钢管焊接工艺规程

乌东德水电站

右岸地下电站引水压力钢管焊接工艺规程

1适用范围

本规程适用于乌东德水电站右岸地下电站引水压力钢管纵缝富氩气体保护焊、环缝焊条电弧焊、加劲环二氧化碳气体保护焊及加劲环焊条电弧焊的施工。

2主要编制依据

（1）《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》DL/T5017-2007；

（2）《水工金属结构焊工考试规则》SL35-2011；

（3）《水工金属结构焊接通用技术条件》SL36-2006；

（4）《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-2008；

（5）《承压设备无损检测》NB/T47013-2015；

（6）《压力钢管安全检测技术规程》DL/T709-1999；

（7）《承压设备用焊接工艺评定》NB/T47014-2011；

（8）《金沙江乌东德水电站右岸地下电站土建及金属结构安装工程施工合同》（WDD/0194）；

（9）右岸地下电站引水压力钢管布置图（图号：

139E66-02-07-08（右）.00）；

（10）右岸地下电站引水压力钢管结构图（图号：

139E66-02-07-08（右）.01）；

（11）长乌设枢（金）联字[2016]第01号；

（12）乌东德水电站右岸地下电站780MPa级别高强钢焊接工艺评定报告；

3施工准备

3.1技术准备

（1）焊接施工前，依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据监理批复的焊接工艺评定指导书及合格后的焊接工艺规评定报告编制出该焊接工艺规程。

（2）根据焊接工艺规程编制焊接作业指导书对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。

3.2材料要求

`

（1）被焊钢管与加劲环钢板具有质量证明书，其质量符合国家现行标准（或颁布标准）的要求，并抽检合格后进行使用。

（2）纵缝对接焊缝采用的富氩气体保护焊，焊丝选用大西洋CHW-80C1Φ1.2mm焊丝，其中富氩气体混合比为80%Ar+20%CO2，含水量不超过0.005%；环缝对接焊缝采用焊条电弧焊，焊条选用大西洋CHE807RH，焊条直径为Φ3.2mm和Φ4.0mm；加劲环对接焊缝采用焊条电弧焊，选用大西洋CHE507R（J507）电焊条，焊条直径为Φ3.2mm和Φ4.0mm，加劲环角焊缝采用气体保护焊，焊丝选用大西洋CHW-50C6焊丝，焊丝直径为1.2mm或者大西洋CHE507R（J507）Φ4.0mm电焊条。

焊接材料（焊条、焊丝）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书，并且在保质期内。

（3）焊接材料置于通风、干燥及酸、碱、油介质隔离的地方存放；

（4）产品在运输中避免摔撞和受潮，以免损坏焊丝盘和影响焊丝质量；

（5）焊材进场实行焊条烘干、发放、回收管理制度。

焊材存放实行二级库管理，二级库主要用于少量焊材临时存放、烘焙、发放及回收，位于主安装间及右厂4#施工支洞。

焊条由焊接人员根据钢板母材、焊接部位、焊接工作量到二级库领用焊条，二级库管理人员经过校对，按量发放、回收并做好相关记录。

其中回收指下班后未用完焊条的回收，当焊条头长度小于60mm且烘焙次数超过两次的不予回收，焊条烘焙前应检查焊条药皮无受潮、变色、焊芯锈蚀现象。

（6）焊条必须严格按生产厂家使用说明书所规定的烘焙温度和时间进行烘焙。

其中CHE807烘焙温度为380~400℃，时间1~2小时。

CHE507R（J507）烘焙温度为350℃，时间1小时，并做好实测温度和时间的记录，烘焙后的焊条保存在100～150℃的恒温筒内，随用随取，取完保温桶封盖；手持焊条数量不得超过两根。

焊条在保温桶内超过4小时的，应重新烘焙，重复烘焙次数不得超过两次。

焊条药皮无脱落和明显裂纹，做到焊条在保温筒内的时间不超过4小时，否则重新烘焙，重复次数不超过两次。

（7）焊丝进场后，先进行外观检查，是否包装完整标识清楚。

并在使用前清除焊丝上铁锈及油污。

3.3焊接设备

纵缝焊接设备如表3-1：

表3-1纵缝焊接主要设备投入表

序号

设备名称

设备型号

设备厂家

数量

（台）

备注

1

脉冲气保焊机

MIG/MAG-500（IGBT）

广州新力焊接设备有限公司

6

2

一体化自动焊接小车

MATIC全位置直摆式焊接小车

南京勒肯机电设备有限公司

6

3

逆变直流电焊机

时代逆变ZX7-400A

北京时代科技股份有限公司

2

4

逆变直流电焊机

步威zx7-500A

上海步威焊接设备有限公司

1

5

空气压缩机

W-1.0/B

上海江野机电有限公司

1

6

温控设备及履带加热片

LWK-B-240KW

苏州市冠升电热电器有限公司

2

加热片45片

其他设备：

焊条保温筒5个、角向磨光机3个等。

环缝焊接设备如下表3-2：

表3-2环缝焊接主要设备投入表

序号

设备名称

设备型号

设备厂家

数量（台）

备注

1

逆变直流电焊机

400A

成都熊谷电器工业有限公司

15

2

逆变直流电焊机

630A

成都熊谷电器工业有限公司

2

3

烘干箱

ZYH-20

吴江市温控电器厂

3

4

空气压缩机

0.9m3

浙江开山集团

2

5

温控设备及履带加热片

LWK-B-480KW

吴江市诚信焊接设备有限公司

2

加热片100片

其他设备：

焊条保温筒20个、角向磨光机各5个等。

加劲环焊缝焊接设备如下表3-3：

表3-3加劲环焊接主要设备投入表

序号

设备名称

设备型号

设备厂家

数量（台）

备注

1

逆变直流电焊机

YD-400AT3HVE

唐山松下产业机器有限公司

6

2

逆变直流电焊机

YD-630AT3HVE

唐山松下产业机器有限公司

1

2

二氧化碳气体保护焊机

NB500I

深圳市瑞凌实业股份有限公司

7

5

烘干箱

ZYH-20

上海华威焊割机械有限公司

1

4

空气压缩机

W-1.0/B

上海江野机电有限公司

1

5

温控设备及履带加热片

LWK-B-480KW/

LWK-B-240KW

苏州市冠升电热电器有限公司

1

加热片80片

其他设备：

焊条保温筒10个、角向磨光机各3个等。

3.4焊工和无损检测人员资格要求

3.4.1钢管组圆及安装焊接主要人力资源需用量如下表：

工序工种及数量

气体保护焊工

（人）

焊条电弧焊焊工（人）

碳弧气刨操作人员（人）

电工

（人）

探伤工

（人）

辅工

（人）

纵缝焊接

6-12

/

1

1

3-5

2

加劲环焊接

6-8

3-6

环缝焊接

/

12-24

2-3

2-3

2-6

3.4.2焊工

（1）从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工保证持有劳动人事部门发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或者通过有关权威部门颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规则规定的考试，并持有有效合格证书。

（2）焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均与焊工本人考试所取得的合格项目相符。

（3）焊工中断焊接工作6个月以上者，重新进行考试。

（4）对从事本项目焊接的每位焊工进行技术交底，然后安排实际操作考试，对考试过程及结果进行记录并将钢管纵缝及环缝焊接考试合格人员上报监理备案；碳弧气刨操作工在焊接前进行理论和实践培训。

3.4.3无损检测人员

无损检测人员经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。

评定焊缝质量由相应超声、TOFD、磁粉、渗透（全部）Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。

3.5焊接工艺基本原则

（1）施焊前应将坡口表面和两侧至少100mm范围内的水份、油污、毛剌、铁锈、氧化皮及夹渣等清除干净，并打磨露出金属光泽。

（2）一、二类焊缝必须装配及外形尺寸合格，监理签署开焊令后才允许开始进入焊接工序。

（3）严禁在焊缝坡口内填入金属材料。

（4）严禁在钢管非焊接部位的母材上引弧、试电流及焊接临时支架。

3.6施焊环境要求

焊接环境出现下列情况时，焊接部位应有可靠的防护屏障和保温措施。

1）电弧焊风速超过8m/s；

2）气保焊风速超过2m/s；

3）相对湿度大于90%；

4）焊接时环境温度低于0℃。

根据以上情况采用如下方案：

焊接过程风速过大时，进行防风棚搭设；相对湿度大于90%，停止焊接作业；焊接时环境温度低于0℃进行保温棚搭设。

3.7焊接条件

（1）焊前，焊材已按要求准备就序，并已按有关规定烘焙好；

（2）焊接部位应有完善的防雨、防风措施；有合适的夜间施工照明条件；

（3）焊接设备完好，电力供应正常；

（4）加热设备已按要求敷设好，预热温度符合要求。

4焊接技术要求

4.1定位焊焊接工艺

（1）定位焊焊接工艺及焊接要求与正式焊缝相同。

（2）定位焊缝位置距焊缝端部30mm以上，定位焊长度不小于80mm，间距为300mm，厚度不超过8mm，对于局部间隙过大或应力集中区域定位焊接间距可适当减小，最小间距不低于100mm。

（3）纵环缝定位焊引弧、熄弧在坡口内；加劲环与管壁定位焊引弧在加劲环上。

定位焊位于后焊接侧坡口内，正式焊接过程，背缝清根时清除。

（4）定位焊时预热区宽度保持在焊缝中心线两侧150mm范围内，纵缝定位焊预热温度为120℃-140℃；环缝定位焊预热温度为100℃-120℃；加劲环与管壁焊条电弧焊定位焊预热温度为100℃-120℃。

4.2纵环缝焊接及加劲环焊接工艺

4.2.1焊缝坡口形式

纵缝对接焊缝采用脉冲气保焊配合一体化自动焊接小车焊接工艺；环缝对接焊缝采用焊条电弧焊焊接工艺，加劲环对接焊缝采用焊条电弧焊焊接工艺；加劲环与钢管外壁角焊缝采用二氧化碳气体保护焊或者焊条电弧焊。

焊接坡口形式如图4-1、4-2、4-3，其中Φ12500mm钢管加劲环角焊缝焊高为18mm，其余为16mm。

图4-1纵环缝焊缝坡口形式

图4-2加劲环对接焊缝坡口形式

图4-3加劲环与管壁角焊缝坡口形式

4.2.2焊接工艺规范参数

（1）SX780CF钢管纵缝富氩气体保护焊焊条型号及焊接参数见附表1。

（2）SX780CF钢管环缝焊条电弧焊焊条型号及焊接参数见附表2。

（3）加劲环（阻水环）对接焊缝焊接工艺参数见附表3。

（4）加劲环（阻水环）与管壁角焊缝焊条型号及焊接参数见附表4。

4.2.3纵缝焊接工艺

（1）焊接顺序

引水压力钢管组圆完毕，先同时进行3条纵缝正坡口焊接，焊接采用脉冲气保焊机配合一体化自动焊接小车，直流反接，焊接参数基本保持一致。

背面采用碳弧气刨清根，根部缺陷必须全部清除完毕，碳弧气刨清根前进行预热，预热温度与正式焊缝相同，并使清缝坡口尽量平整、光滑，根部形成便于施焊的“U”型，使用角磨机进行修磨，除去熔渣和渗碳层至金属光泽，然后进行背缝焊接。

纵缝每焊接完毕1层，用弦长1200mm的样板检查纵缝处弧度，其间隙不得大于4mm，当大于4mm时停止本侧焊接，直接焊接另一侧或采用反变形工具矫正后焊接另一侧。

（2）焊接前预热温度、层间温度及后热处理要求

1）气保焊预热温度为100℃-120℃；焊条电弧焊预热温度为80℃-100℃。

2）焊接过程中控制层间温度不大于180℃且大于预热温度，因故中断焊接时，按要求进行后热处理。

3）焊缝加热采用履带式陶瓷电加热片，预热时加热片均布于钢管的焊缝两侧，预热宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm。

焊缝预热、焊接过程温度控制，我方使用红外线表面温度计测定温度。

测定宽度距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点间距不大于2m，且不少于3对。

4）纵缝焊后进行2小时150℃-200℃后热处理。

5）所有焊缝尽量保证一次性连续施焊完毕，因故中断焊接时，立即进行2小时150℃-200℃后热处理，重新焊接前按要求预热。

（3）纵缝焊接质量控制

1）纵缝焊接在两端部布置引（熄）弧板，保证端部焊接质量，焊接完毕采用角向磨光机或者氧气-乙炔火焰割除引（熄）弧板，并按照环缝坡口形式打磨修整至与母材环缝坡口表面平齐。

2）焊接过程采用多层多道焊接，每层焊接完毕后方可进行下一层焊接，焊接热输入按照表4-1控制；多层多道焊层间接头至少错开100mm以上，并将每层焊道的焊渣、飞溅物清理干净后焊接下一道。

3）纵缝脉冲气保焊接过程中，为防止产生气孔等缺陷，气瓶压力小于1Mpa时，停止使用进行更换。

4）在引（熄）弧板上引弧和熄弧，严禁在母材上引弧和熄弧，定位焊的引弧和熄弧应在后焊接坡口内进行，背缝清根时清除。

4.2.4环缝焊接工艺

（1）安装焊缝均采用焊条电弧焊焊接、8-12个焊工对称分段退步施焊的原则进行，分段长度不大于600mm，焊接过程采用多层多道焊接，每层焊接厚度不大于5mm，每层焊接完毕后方可进行下一层焊接。

以12个电焊工为例，分段退步对称焊接如下图4-4，其中A、B...L代表焊工；1、2代表分段焊接顺序；箭头代表焊接方向，当电焊工减少时，分段长度基本不变，增加分段数量。

4-4安装环缝分段退步对称焊接焊接示意图

（2）环缝焊接逐条焊接，不可跳越焊接。

所有焊缝尽量保证一次性连续施焊完毕，因故中断焊接时，立即进行2小时150℃-200℃后热处理。

（3）焊接过程对钢管安装尺寸进行检查，有偏差时及时校正。

（4）在施焊前选定合适的定位焊焊点和焊接顺序，从构件受约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。

（5）碳弧气刨清根前进行预热，预热温度与正式焊缝相同，并使清缝坡口尽量平整、光滑，根部形成便于施焊的“U”型，使用角磨机进行修磨，除去熔渣和渗碳层至金属光泽，然后进行背缝焊接。

（6）采用多层多道焊，层间接头至少错开25mm以上，并将每层焊道的焊渣、飞溅物清理干净后焊接下一道。

（7）焊缝加热采用履带式陶瓷电加热片，预热时加热片均布于钢管的焊缝两侧，预热宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm。

焊接过程温度测量采用红外线表面温度计测定温度，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，环缝每隔2米测一对，每条焊缝不少于18对，20～30分钟测量一次。

（8）因故中断焊接时，进行后进行2小时150℃-200℃后热处理，重新焊接时进行80℃-100℃预热；焊接完毕进行2小时150℃-200℃后热。

4.2.5加劲环（阻水环）焊接工艺

（1）为了减小加劲环焊接对瓦片的变形影响，加劲环角缝焊接前在另一侧（钢管内壁）铺设履带式加热片使瓦片双面均匀受热，预热温度为100℃，并在焊接过程中控制层间温度在100～180℃，因故中断焊接时，进行2小时的150～200℃后热处理。

（2）焊缝预热、焊接过程温度控制、我方使用红外线表面温度计测定温度。

测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不少于3对。

（3）先焊加劲环的对接焊缝，后焊角焊缝，焊缝焊接时，对接焊缝在坡口内引弧、息弧，所有焊缝各层（道）接头处错开30mm以上，加劲环的串浆孔与管壁之间的角焊缝焊接成封闭焊缝。

（4）加劲环对接焊缝坡口形式为对称X坡口，焊角55°。

钢管加劲环焊接分为锥管、弯管组圆后加劲环组对焊接及直管单个瓦片调圆后加劲环焊接。

（5）锥管、弯管加劲环焊接过程为：

加劲环上部对接焊缝—加劲环上部角焊缝—加劲环下部对接焊缝—加劲环下部角焊缝，其中加劲环下部对接焊缝和角焊缝需将压力钢管翻身后焊接，每层焊接完毕后方可进行下层焊接。

在加劲环下部对接焊缝焊接前先用碳弧气刨进行背缝清根，清根后用角向磨光机磨除渗碳层和刨槽表面缺陷。

角焊缝焊接顺序如图4-5，为1-1、1-2、1-3、1-4，2-1、2-2、2-3、2-4，焊接时1与2同时焊接。

图4-5锥管、弯管组圆加劲环焊接俯视示意图

（6）直管瓦片加劲环焊接采用分段退步焊接，每段约2.2m，共分3层焊接，每层焊接完毕后方可进行下层焊接。

焊接方向见图4-6，焊接顺序为1-1、1-2、1-3，1-1”、1-2”、1-3”；2-1、2-2、2-3，2-1”、2-2”、2-3”；1-1与1-1”同时焊接，2-1与2-1”同时焊接，1-1、2-1与1-2、1-2”焊接时间可适当错开。

图4-6直管瓦片加劲环焊接示意图

（7）焊接过程变形控制，每道焊接完毕利用2m弧长样板进行弧度检测，样板与钢管内壁间隙不得大于2.5mm，当大于2.5mm时，根据钢管弧度变形方向采用机械方式校正后继续焊接或调整焊接顺序；加劲环每焊接1道，对加劲环与管壁的垂直度进行检测，垂直度偏差不得大于5mm，若大于5mm停止本侧焊接，进行另一侧焊接。

（8）纵缝两侧各预留1m，待洞内组圆完毕，纵缝焊接完毕进行焊接。

（9）加劲环与管壁角焊缝做焊后热处理，后热处理温度150～200℃，2小时。

4.2.9焊接过程控制

（1）焊接热输入控制：

焊接热输入的大小对钢管焊接部位的冲击韧性有很大影响，直接影响钢管的运行质量。

热输入的控制是焊接过程中控制的重要参数，是每个焊接技术人员和焊工应该充分注意的问题，不容忽视。

根据焊接前的焊接工艺试验，确定焊接热输入范围，严格根据焊接形式按照附表1、附表2、附表3、附表4控制焊接电流、电压及焊接热输入。

（2）温度的控制：

层间温度的控制是获得优良焊缝金属的必要条件。

层间温度偏高，焊缝强度下降，晶粒粗大，低温冲击韧性下降，影响钢管的整体质量。

层间温度过低，不易熔化，导致焊缝熔合不好，影响焊缝质量，对钢管的整体质量也会造成影响。

层间温度不低于预热温度且不高于180℃。

所有焊缝应尽量保证一次性连续施焊完毕，若因不可避免的因素确需中断焊接，按本规程进行后热处理，重新焊接前，必须按照焊接本焊接工艺规程要求再次预热。

（3）焊接残余应力的控制。

1在焊接过程中严格执行多层多道焊接工艺及分道退步焊接工艺，

2在钢管瓦片制造过程中严格控制瓦片外形尺寸，圆度精度。

3在钢管瓦片制造过程严格控制瓦片与加劲环焊接后弧度及相邻管节周长差；

4焊接完毕后严格按照表5-1进行焊缝余高检查，必要时进行修磨处理。

（4）焊接完毕，焊工进行自检。

焊缝自检合格后在焊缝附近用钢印打上钢号，并作好记录，高强钢上不打钢印，但要进行编号和作出记录，并由焊工在记录上签字。

5焊缝检查

5.1焊缝分类

一类焊缝：

纵缝及按照明管设计的环缝；

二类焊缝：

其他钢管管壁环缝及加劲环（阻水环）对接焊缝，阻水环与管壁的角焊缝；

三类焊缝：

加劲环与钢管管壁角焊缝。

5.2外观检查

所有焊缝焊后进行100％外观检查，严格按照DL/T5017-2007《压力钢管制造安装及验收规范》进行外观检查，检查项目及检验方法见表5-1。

表5-1焊缝外观质量检查表

序号

项目

焊缝类别

一

二

三

允许缺欠尺寸

1

裂纹

不允许

2

表面夹渣

不允许

深度不大于0.1δ，长不大于0.3δ，且不大于10

3

咬边

深度不大于0.5

深不大于1

4

未焊满

不允许

不大于0.2+0.02δ且不大于1，每100焊缝内欠缺总长不大于25

5

表面气孔

不允许

直径小于1.5的气孔每米范围内允许5个，间距不小于20

6

焊熘

不允许

—

7

飞溅

不允许

—

8

焊缝余高Δh

电弧焊

δ≤25Δh=0～2.5

25<δ≤50Δh=0～3

δ>50Δh=0～2.5

—

自动焊

0~4

—

9

对接接头焊缝宽度

电弧焊

盖过每边坡口宽度1~2.5，且平缓过渡

自动焊

盖过每边坡口宽度2~7，且平缓过渡

10

角焊缝焊脚K

K≤12时，

；K>12时，

5.3焊缝内部检查

（1）纵环缝焊缝无损探伤在焊接完成后48h以后进行，加劲环、阻水环对接焊缝及阻水环与钢管本体角焊缝无损探伤在焊接完成24h后进行。

（2）探伤前焊缝两侧打磨宽度范围：

纵缝及环缝两侧每边各打磨200mm；加劲环对接焊缝每侧各打磨150mm，阻水环与管壁角焊缝每侧各打磨150mm（钢管内部及加劲环）。

（2）超声波探伤按NB/T47013.3-2015的标准评定，一类焊缝BІ级为合格，二类焊缝BⅡ级为合格；TOFD探伤按NB/T47013.10-2015的标准评定，一类焊缝BІ级为合格，二类焊缝BⅡ级为合格。

MT探伤按NB/T47013.4-2015的标准评定，一二类焊缝均为І级合格。

（3）在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，在缺陷方向或在可疑部位做补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则对该条焊缝进行全部探伤。

（4）焊缝无损探伤的抽（复）查率见下表。

当采用TOFD超声波探伤时，记录缺陷波形备查。

抽查部位按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并抽查到每个焊工的施焊部位。

表5-2纵缝及加劲环对接焊缝无损探伤抽（复）查率

方法

钢种

Q345C钢板

780MPa高强钢

焊缝类别

二类

一类

二类

1

超声波探伤抽查率（%）

50

100

100

2

TOFD或射线探伤复查率（%）

/

50

30

3

磁粉或者渗透

/

50

30

注：

1.780MPa高强钢纵缝焊接以上3种检查方法同时进行；

2.若超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，则用TOFD复验。

3.TOFD探伤应重点对丁字型接头及超声波探伤发现的可疑部位。

5.4焊缝缺陷处理

5.4.1焊缝缺陷处理程序

（1）当焊缝需要返修时，焊缝返修需开出返修通知单，确定缺陷性质，部位，并参照本焊接工艺规程进行返修。

（3）焊缝同一部位的返修次数：

加劲环对接焊缝不宜大于2次，压力钢管纵缝及环缝不宜大于1次。

同一条焊缝出现缺陷的连续长度超过500mm，对焊接工艺执行情况进行检查；经常出现的同一性质焊缝缺陷，对焊接工艺及工艺执行情况进行检查，查明原因后方可重新进行后续焊接施工。

焊缝缺陷返修前找出原因，制订可靠的技术措施，填报焊缝返修单报监理同意后，方可进行缺陷焊缝的返修；焊缝缺陷的返修，由操作水平高的焊工进行处理，确保缺陷处理到位，避免二次返修，并作出记录。

（4）返修后的焊缝，用超声波探伤或TOFD探伤复查。

5.4.2焊缝缺陷处理技术要求

（1）焊缝外观如有超高、飞溅、焊熘及焊缝与母材不圆滑过渡等缺陷，均应打磨修整处理。

（2）焊缝表面可见缺陷如气孔、夹渣、裂纹、均应彻底清除缺陷后按本工艺规程补焊，对超标咬边，可补焊后打磨。

（3）对于经无损探伤发现的超标缺陷，须按返修工艺彻底清除后补焊，清理前必须找准缺陷部位，清理中应仔细观察是否已将缺陷彻底清除干净。

（4）清理缺陷采用Φ8mm或Φ10mm碳棒进行碳弧气刨，清理后并同时清理干净氧化物。

（5）采用碳弧气刨清理的要求：

①清到缺陷所在深度，直到用肉眼见不到缺陷位置。

②对裂纹、夹渣、所挖槽长要比可见缺陷长15～20mm，且圆滑过渡。

③当缺陷位置较深时，槽宽要能使焊条伸进去，并且可适当摆动。

（6）碳弧气刨操作注意事项

①碳棒在保管时应注意保持干燥，使用时如发现碳棒受潮，应烘干后使用，烘干温度180℃左右。

②应选用侧向送风的碳弧气刨枪，以保证金属熔渣的清除。

③碳弧气刨必须采用直流电源，碳弧气刨一般所需电流较大，以防止超载确保设备安全。

④碳棒伸出长度80～100mm，当烧损到30～40mm时应进行调整。

⑤碳弧要压短，弧长控制在1～2mm，均匀连续推进。

⑥碳棒与工件夹角一般控制在30°～45°，随着刨槽深度增加，夹角相应增大。

⑦前