10万吨规模稀硝酸装置.docx
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10万吨规模稀硝酸装置
一装置概况
一、生产规模及产品品种
1、生产规模:
本装置设计生产能力为年产10.5万吨58~60%稀硝酸(折100%),全年运转周期8000小时,每小时生产14.3吨。
2、产品品种:
本装置生产58~60%稀硝酸。
二、装置组成:
1、装置组成
由“四合一”机组、氨蒸发、氨氧化、热回收、吸收等组成。
装置设备编号及总台数:
96台。
主要包括:
反应器
(D)
2台
塔
(E)
2台
换热器
(C)
26台
泵
(J)
24台
罐
(F)
24台
真空泵
(J)
5台
透平
(J)
2台
压缩机
(J)
2台
槽
(F)
6台
混合器
(L)
1台
天吊
1台
2、建筑面积:
占地面积:
3850平方米
二 工艺技术原理
1、反应机理:
(1)因催化剂对氧的吸附能力强,氧分子被吸附到催化剂表面后两原子间的键断裂。
(2)催化剂吸附氨分子,氧原子与氨分子中的氮和氢结合。
(3)重新进行电子排列生成NO、H2O。
(4)因催化剂对NO、H2O吸附力小,NO、H2O脱离催化剂向气相中扩散。
2、反应方程式:
氨和空气混合气在铂催化剂的作用下生成NO,此反应实在氧化炉中进行的,化学反应方程式为:
4NH3+5O2=4NO+6H2O+Q
温度超高副反应生成:
4NH3+4O2=2NO2+6H2O
4NH3+3O2=2N2+6H2O
2NH3=N2+3H2
2NO=N2+O2
4NH3+6NO=5N2+6H2O
b.NO继续氧化成NO2,此反应是在一系列换热设备中进行的,化学反应方程式为:
2NO+O2=2NO2+Q
c.用脱盐水吸收NO2生成硝酸,此反应是在吸收塔内进行的,化学反应方程式为:
3NO2+H2O=2HNO3+NO+Q
通过上述三步反应,可制得65%的硝酸。
3、影响氧化反应因素:
(1)反应温度:
温度升高,氨转化率升高,温度过高副反应增加,铂损失增加,温度降低,氨转化率降低,氨损失小。
最适应的温度:
850—870℃。
(2)反应压力:
氨氧化是体积增大反应,压力升高,对反应不利。
但是从经济角度看,适当提高压力,增加生产能力,提高铂网强度和使用寿命。
(3)混合气中氨的浓度:
氨气在空气中混合气体爆炸极限为:
上限27%,下限15.5%,在实际生产中采用氧过量的氨空比,因此氨空混合气中氨的浓度应控制在9—11%。
NH3% 14 11.39.6—9.7
0.75 1.25 1.29 1.7 2.0
O2:
NH3
从图中可以看出最佳氨氧比为:
O2:
NH3=1.7~2.0
氨的浓度增加有利反应,降低不利于反应。
(4)接触时间:
接触时间短,反应不完全,氨损失大,时间长副反应增加,生产能力下降,氨消耗大,从理论计算有最适宜的接触时间,实际生产中,从经济角度考虑采用比最适宜的时间稍少一些。
(5)催化剂的活性:
本装置采用:
含铂90%,铑10%二元催化剂拉成丝,织成网,网直径采用Φ=0.076mm。
催化剂的活性与制造质量、反应条件、活性表面积及容易引起铂网中毒物等有关。
(6)原料气的净化度:
辽化空气杂质:
SO2、Fe2O3、SiO2、HSS、Cl2、PH3、碳水化合物,固体颗粒。
这些物质不但可以降低空气纯度,还造成催化剂暂时性中毒和永久性中毒。
本装置对空气净化采用三级干式过滤,过滤元件采用玻璃纤维。
1级卷廉式:
过滤压差5—12mmH2O,效率:
45%;
2级袋式:
过滤压差11.2—22.4mmH2O,效率:
89%;
3级箱式:
过滤压差12—25mmH2O,效率:
99.9%;
过滤条件:
颗粒直径>0.3mm,
液氨的杂质:
压缩机油,催化剂粉末,铁锈和水等。
采用缓冲、沉降后,通过玻璃纤维过滤。
原料中杂质多:
①易使催化剂中毒,反应速度下降;
②原料浓度降低,不利于反应进行。
4、NO氧化反应及影响因素:
(1)NO氧化反应:
2NO+O2=2NO2
副反应:
NO+NO2=N2O3
2NO2=N2O4
(2)影响NO氧化因素:
影响NO氧化的因素有反应温度、压力、反应物的浓度、停留时间、催化剂。
温度越低对NO氧化越有利,在一定条件下NO的氧化速度与压力的三次方成正比,反应时间与压力平方成反比,压力增高对反应有利。
①当其它条件一定时,随着氧化度a的增加,所需氧化时间也增长,但增长并不是等速的,a小时,τ增加较小,a大时,τ增大很多,这是由于a大时,NO浓度很少,氧化推动力减少的缘故,所以要使NO完全氧化是很困难。
②当其它条件不变,仅改变操作压力时,由于Kp值的改变而变化不大,因而可以认为τ与P2成反比,即增加操作压力,氧化所需的时间降低很多,故操作压力增加可以大大加速NO的氧化速度。
③当其它条件不变时,改变温度,温度降低Kp增加,但a和τ一定时,Kpa2P2τ不变,故τ降低,所以从加快反应速度的观点看和平衡一样,降低温度有利。
④氧化所需要的容积V与气体流量V0(m3/s)和所需要的氧化时间成正比,即:
V=V0τ,又由前知:
τ与P2成反比而V0又与P成反比,故V约与P3成反比,这就是说当操作压力增加一倍,则NO氧化所需的反应容积可缩小到原有容积的1/8,温度降低气体流量V0和氧化所需的时间缩短,从而使V减少。
⑤若a一定时,增加氧的浓度,即增大r,则使τ降低,反之,当r一定时,增加a,也同样使τ降低,但实际生产并非这样简单,因此提高a,就势必要降低r而增加r又势必减小a,因此,气体组成的改变,有两个互相矛盾的因素,一是使r降低,二是使τ增长,这就牵扯到最适宜浓度问题,实践证明,氧量可根据吸收后尾气中的氧浓度来判断。
5、吸收反应机理及影响反应因素
(1)吸收反应机理:
将混合气中的氨氧化物气体用水吸收生产稀硝酸,方程式为:
3NO2+H2O=2HNO3+NO↑+Q
原则:
在生产出合乎浓度要求的稀硝酸和保证一定量的总吸收度的前提下,尽量减少吸收容积系数,降低吸收设备的投资。
(2)影响吸收反应的因素
①温度:
低温有利于吸收反应和NO的氧化反应向右进行。
降低塔内温度有利反应,温度太低,增加HNO3和NO2含量多,NO2合成N2O4,溶在HNO3中,在漂白塔中NO2分离不出,降低成品酸的合格率,温度高产品收率低,容积系数大,生产能力降低。
降低温度有利于吸收反应和NO氧化反应向右进行,增加吸收反应速度和减少设备容积,降低一次性投资。
②压力:
提高压力不仅可使平衡向生成硝酸的方向移动,并有利于提高成品酸的浓度,同时对硝酸生产的速度有很大的影响,这是因为NO在气相中所需氧化空间几乎与压力的三次方成反比,所以加压可大大减少吸收容积。
③气体组成:
a.氮氧化物浓度:
使成品酸浓度提高的措施之一,是提高NO2的浓度或提高氧化度a。
b.氧的浓度:
根据尾气中的氧含量判断空气的加入量,一般控制在3—5%,太高则使NO2浓度降低,太低则NO氧化速度减慢,或氧化率低。
④吸收塔的冷却效率:
冷却效率越高换热效果越好,塔温越低,气体的体积降低。
从而导致反应平衡向生成硝酸方向移动,而且设备体积可以相应缩小。
6、尾气处理:
(1)尾气处理的原则:
①尾气中的NOx含量小于200ppm;
②回收的NOx尽可能变成有用产品;
③设备简单,运行稳定;
④经济效益好。
(2)吸收方法:
①物理法:
吸附法,用丝光沸石吸附NOX,操作费用高。
②化学法:
a.化学吸收法:
用NaOH、Na2CO3、Ca(OH)2、NH3中和,成本高。
b.催化还原法:
采用催化反应剂载体Al2O3催化剂CuO—CrO,由于此方法成本较低,故本装置采用此方法进行尾气处理。
(3)催化还原法反应式:
4NH3+6NO=5N2+6H2O+423345卡
8NH3+6NO2=7N2+12H2O+653311卡
4NH3+3O2=2N2+6H2O+302630卡
2NH3=N2+3H2—21960卡
4NH3+5O2=4NO+6H2O+216700卡
2NH3+8NO=5N2O+3H2O+226570卡
4NH3+4O2=2N2O+6H2O+263612卡
6NH3+8NO2=7N2O+9H2O+381370卡
7、催化剂:
(1)组成及概念:
组成:
本装置采用含铂90%,含铑10%的二元催化剂。
主要是因为选择性更好,NH3转化率更高,机械强度好。
活性表面积:
铂催化剂活性表面积:
系指在单位面积(或单位重量)的铂网上,经纬线的总表面积。
活性表面积:
d——线径,cm
n——每平方厘米铂网上孔数
常用n=1024(孔)。
(2)催化剂中毒的原因:
a.磷化物:
PH3,使铂网永久性中毒,含PH30.2ppm使催化剂活性下降到20%。
b.砷化物:
同磷化物使铂网永久性中毒,甚至更严重。
c.硫化物:
H2S会使铂网催化剂暂时性中毒。
d.碳氢化合物:
C2H2(0.44%)暂时性中毒,使氧化率降至70%。
e.油脂和有机化合物:
使铂网温度升高,生成碳与铂生成碳化物,铂网变脆,活性面积减少,每1.3mg油脂/m3,氧化性降2%。
f.碱金属:
NaOH、KOH腐蚀作用。
g.水蒸汽:
在铂网上覆盖、污染、减少活性面积。
h.灰尘:
在铂网上覆盖、污染、减少活性面积。
i.铜氧化物:
j.铁氧化物:
可作氨催化剂,使NH3分解,氧化变成N2。
(3)铂网的报废和再生:
a.铂网的报废条件:
①铂网的重量损失10%以上;
②铂网的破损面积在1/3以上;
③使用时间14000小时以上(1年半)。
b.铂网的再生:
碱洗、酸洗(HCl),加热至65—75℃,然后用TW水洗至中性,凉干,急用时酒精喷灯烧至活化。
(4)铂网的损失和铂尘的回收:
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