过程质量对水泥生产电耗的影响与控制.docx

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过程质量对水泥生产电耗的影响与控制

过程质量对水泥生产电耗的影响与控制

——水泥行业节电工作专题会议演讲材料刘仁德

一、正确评价和认识过程质量对电耗的影响：

水泥工业是耗能大户。

近年来，随着新型干法水泥生产的迅猛发展，回转窑在热利用水平上有了大幅度提高。

有效热利用率由过去的25-30%提高到了≥60%。

但是，在电能的有效利用方面，我国大部分水泥企业，目前还没有显著的提高，水泥生产综合电耗一般都在90kw.h/t左右。

其中：

生料粉磨电能消耗约：

18—23kw.h，水泥粉磨电能消耗约30—35kw.h.。

在水泥生产中，粉磨原燃材料和水泥所消耗的电能占了水泥生产总耗的60～70%，但该部分电能的有效利用率仍处于较低水平。

面对水泥市场的激烈竞争，必须采取有效措施降低生产成本，而降低生产综合电耗的节约空间最大。

因此，分析研究并梳理在水泥生产过程中，各个生产环节的节电工作控制要点，降低水泥生产的过程分步电耗，是挖潜增效、降低生产成本的重要手段。

水泥生产过程中，影响电能消耗的因素是多方面的，降低电能消耗，不能完全寄托于先进的生产设备和优化的生产工艺，应该充分认识：

质量参数对电能消耗同样会产生巨大影响。

掌控质量参数对电耗的影响也是至关重要的。

要提高质量参数对电能消耗影响的认识，就需要进一步提高对产品品质评判标准的认识。

对产品是否优质的评价，不能仅评价产品品质的优劣，还要结合产品在生产过程中的能源消耗情况进行综合评价。

过程质量决定产品质量，产品质量必须从源头抓起。

评价质量参数对电能消的耗影响，也不能仅对单个工序进行评价，而应该对整个生产系统的能源消耗状况进行综合评价。

二、生料粉磨过程的质量控制：

2.1、将生料磨的更细一点.

将生料磨的更细一点：

将节省熟料煅烧所用的燃料；将节约水泥粉磨所耗用的电能。

生料的粉磨细度与其成分配比，原料的性质、均匀性系数、物料的水分等关系密切。

是优质高产低能耗生产水泥熟料的前提条件。

生料细度之所以重要，原因在于它将对物料的易烧性构成影响。

众所周知，熟料煅烧的主要过程是原料之间固相反应的过程。

回转窑内的物料煅烧，在C3S形成之前，首先进行的是固相反应。

物料之间在温度1100—1200℃的区间范围内，通过固相反应产生大量的C3A、C4AF。

同时，C2S含量亦达到最大值。

固相反应是固体物质通过表面接触进行的反应。

生料粉磨的越细，组分之间接触面积就会越多，固相反应速度就会随细度的增加而加快。

有利于熟料的煅烧和硅酸盐矿物的形成。

但是，过高的粉磨细度，又势必导致磨机台产的降低，粉磨电耗的增加。

所以，要做到在降低粉磨电耗的同时，又能优化回转窑内物料的固相反应速度，就必须对粉磨物料的细度做出恰当的选择。

更细的生料细度，应根据原料中各种物料的性质具体确定，磨细的细度就是适宜的细度！

武工大曾通过不同生产条件的试验和实践，提出生料适宜细度为80µm筛余<12%；大于150µm的粗颗粒筛余<1.5%。

目前，得到生产企业较为普遍认可的比较优化的控制指标是：

80µm筛余:

12—15%。

磨细的细度≡适宜的细度=固相反应速度的提高＋生料粉磨电耗的降低。

2．2、最佳生料筛余量：

由于窑内物料的反应速度与颗粒尺寸的平方成反比，因而在生料粉磨过程中，即使有少量的粗颗粒物料存在，也会导致延缓固相反应过程的完成。

通过粉磨作业可以证实，在生料中存在的粗颗粒物料，主要就是原料中带入的粉磨难度大的成分，同时它还会加剧物料间固相反应的困难。

因此，在进行粉磨作业，控制生料细度时，保证生料中细颗粒含量固然重要，但更要重视对大于200µm粗颗粒的控制，保证生料质量的均匀性。

生料质量的均匀性包括化学成分的均匀和细度的均匀，两者相互干扰影响，并直接影响到熟料的易烧性。

因此，同是粉磨作业，对生料粒径分布范围的要求与对水泥的要求却迥然不同。

在粉磨生料时，要重点控制颗粒粒径的均匀性，生料的颗粒分布范围越窄，均匀性越好，越有利于熟料煅烧。

对过程质量的控制，就是要采取措施尽力保证生料颗粒的均齐，使颗粒粒径分布在较窄的范围内。

国内外很多企业的生产实践证明，小于200µm的生料就能满足于煅烧需要。

为充分发挥粉磨系统综合性能，合理控制生料颗粒粒径，减轻熟料煅烧难度，就应逐步调整质量控制理念，把现在的细度控制指标的以80µm筛余为主，调整为以控制200µm筛余为主。

对生料细度控制，最佳生料筛余量可控制为200µm<2%。

实践证明：

这样的设计可以实现良好的易烧性目标。

2．3、控制石灰石中游离硅：

减少生料的筛余，尤其是硅质的筛余，会降低熟料煅烧温度，降低研磨电耗。

同时也会有利于熟料和水泥强度性能的发挥。

随着科技的进步，目前水泥生产原料的利用已经实现了石灰质原料低品位化，硅、铝质原料岩石化，铁质原料废渣化。

随着低品位石灰石被广泛采用，在原料中不可避免地会混入某种杂质和有害成分。

为保证生料的易烧性，就必须高度重视对有害成分的处理。

当石灰石中燧石（f-SiO2）或石英含量增大时，由于燧石结构致密、质地坚硬、耐压强度高，很难磨细。

并且化学活性还很差，反应能力较无定型SiO2低的多，这种石灰石对粉磨及煅烧的负面影响都非常大。

据实测，石灰石中燧石含量每增加3.5%，易磨性则要增大20%。

生料的粗颗粒中主要就是含有这两种组分。

为减少有害成分对物料易烧性的影响，只能对生料的粉磨细度提出更高的要求，导致粉磨电耗增加。

Heilmann对此进行了专门研究，并导出石英、燧石的粉磨极限粒径为44µm，方解石的极限粒径为100—150µm。

国外也习惯用此控制生料的粉磨细度。

如：

美国控制方解石为150µm筛余<5%；石英75µm筛余<0.5%，前苏联控制方解石<100µm；石英<30µm。

由此可见，既要满足生料筛余量，同时也要满足筛余颗粒的允许粒径，是生料粉磨的主要任务。

为减轻有害成分对粉磨和煅烧的影响，在水泥生产的原料选取时，要尽量做到原料中不含或少含燧石结核。

控制石灰石中游离硅含量≤4%。

当f-SiO2含量高时，为了减少影响，还需要采取对应措施降低游离硅的筛余量45µm（<2.5%）。

2．4、优化生料易磨性：

用于生料配料的各种物料，由于各自的粉磨特性不同导致易磨性分布范围很宽，对粉磨作业的影响也因为易磨性不同而差距较大。

对导致各种原料易磨性不同的影响因素，许多资料大致定性为，与物料的风化程度、断裂结构、晶型变态程度、胶结性质、颗粒尺寸和水分，以及f-SiO2的含量等有关。

以石灰石、粘土、铁粉三组分配料的生料，易磨性主要取决于石灰石的易磨程度。

虽然由于地质成因的特征类型决定，不同地域的石灰石矿山，生成环境不同，石灰石的理化指标不同。

易磨性也不相同。

但在石灰石原料选取时，都要把控制f-SiO2的含量作为的优化生料易磨性的重点，

为优化生料易磨性，对硅质原料的选取也非常重要。

当硅质原料中含有较多的石英砂（结晶型SiO2）时，由于结晶型SiO2质地坚硬，易磨性差，对设备的磨损严重，很难磨细；而更重要的不良影响，是由于结晶型SiO2在加热过程中只会发生晶型转变，晶体并未受到破坏。

而未被破坏的晶体很难参加固相反应。

在熟料煅烧过程中，固相反应的速度就会明显降低，特别是原料中含有粗颗粒石英时，这种影响更大。

生料中的硅质原料，现已逐渐由粘土类向岩石类转化。

以采用页岩、泥岩、粉砂岩等据多。

因此，在选择硅质原料时一定注意，要求减少原料中的石英砂含量。

选取硅质原料，当主导矿物是高岭土时，由于其活性大，在加热时就能将其晶体破坏，分解出游离态的SiO2和Al2O3，在800℃以下就能和石灰石中的CaO甚至直接和CaCO3进行固相反应。

可以促进CaCO3的分解过程生成低钙矿物，是首选原料。

反之，如果原料中的主导矿物是蒙脱石或伊利石，由于其活性差，导致CaCO3的分解速度变慢，就应该不选或少选。

2．5、配制易烧性好的生料：

生料的易烧性是指生料在煅烧过程中形成熟料的难易程度。

易烧性指标与生料率值特别是KH、SM有关，评价生料易烧性有很多经验公式。

利用生料的化学成分和率值可得到生料易烧性算式。

配制易烧性好的生料，要注意控制以下几点：

（1）要高度重视生料细度对易烧性的重大影响。

由于物料反应速度与颗粒尺寸的平方成反比，要使煅烧过程的固液相反应容易进行，就必须增大物料之间接触面，生料的粉磨过程，也就是保证细度能够满足易烧性要求所必要的生产过程。

要通过生产经验的积累，找出最适宜的细度和最佳生料筛余量。

（2）为充分利用不可再生资源，各企业都扩大了资源的利用范围，这就可能会导致用于生料配料的物料中带入的杂质增加，某些组分会给熟料的矿物形成带来困难。

影响易烧性。

如：

石灰石中的燧石、石英，硅质原料中的石英砂（结晶型SiO2）等；为保证易烧性需要，就要求粉磨的细度更细；否则，为满足配料和易烧性要求，就需要调整或进行原料资源搭配，届时采取何种措施，要慎重进行系统经济分析决定取舍。

（3）充分认识生料化学成分和细度均匀性的关系，调整生料细度控制方式和生产操作手段，把生料细度逐步转移到以控制200µm筛余为重点；保证生料颗粒的均齐，使颗粒粒径分布在较窄的范围。

为实现生料质量的均匀性奠定基础。

（4）根据各地不同原燃材料的特性，制定、优化生料配料方案，坚决落实并严格考核。

同时要密切关注生产过程中原燃材料品质的变化，及时予以调整。

以保证生料化学成分的均匀性。

达到生料质量均匀性的控制目标，提高生料易烧性。

三、煅烧质量对生产电耗的影响：

3.1、煅烧过程中的熟料质量控制指标：

根据质量参数对电能消耗的要求，对优质熟料的判定标准，是在f-CaO含量和熟料立升重控制合理，熟料强度高的基础上，达到实现进一步优化的能源消耗目标。

熟料煅烧过程中的质量控制指标，是对入窑物料配比的合理性和回转窑操作技能的综合考核。

f-CaO含量和熟料立升重是检验熟料煅烧质量必需的基本指标。

由于对熟料品质的影响因素较多，配料率值、生料细度与均化效果、熟料煅烧、窑内气氛及操作人员的技术水平等，任何因素发生波动，都会导致熟料品质产生异常。

熟料中的f-CaO含量高，影响水泥的安定性和强度。

安定性不良的水泥，会导致水泥制品的变形或开裂。

对熟料立升重的检测则反映了熟料结粒的致密程度。

参考f-CaO含量、熟料的结粒情况，并结合对熟料的外观检测，可以对熟料强度和矿物组成进行初步定性判断。

在生产过程中，依据对控制指标的检测结果，就可以及时地跟踪分析造成异常的原因，判断并纠正主要的影响因素，调整相关工艺参数，指导回转窑操作，并且还可作为对配料适宜性调整的参考。

这对于提高熟料质量，降低生产能耗是非常必需和行之有效的。

随着用于配料资源利用范围的不断扩大，各种工业废渣也开始用于生料配料。

这就需要重点关注物料中带入的SO3=、R2O、Cl—等有害成分在煅烧过程中对熟料质量的影响。

在配料时，注意硫、碱含量的平衡和对配料的适宜性。

若熟料中的SO3增加，超过了碱对SO3饱和度的要求，则熟料的细度和电耗均会增加。

生产过程中对硫酸盐饱和度（SG）的控制计算可采用下式：

SG=SO3÷（1.292Na2O＋0.85K2O）%

一般要求：

控制SG在40--70%之间。

如果SG过低，就会提前出现高粘度的液相量，如果熟料中增加了过量的SO3，就会产生易磨性很差的飞砂料。

……如果：

SO3>Na2O.K2O。

就需要更细的熟料；

就要增加水泥磨研磨电耗。

＋1%过量的SO3→＋5Kwh/t（350㎡/kg时）。

过量的SO3=SO3熟料－1.292×（%总的Na2O当量）。

3.2、合理控制熟料中的f-CaO含量：

水泥从业人员无不熟悉，f-CaO是熟料煅烧过程中质量控制的重要指标。

它量化了在熟料煅烧过程中CaO与SiO2、Ai2O3、Fe2O3结合后的余量值。

f-CaO的剩余程度会直接影响到熟料的安定性与强度。

因此，各企业对f-CaO指标都比较重视，把f-CaO≤1.5%的通用指标作为控制熟料质量和考核中控操作的重点控制项目。

有些企业甚至片面地认为f-CaO越低，熟料的煅烧质量越好。

并没有认真分析过低的f-CaO给生产管理带来的负面影响。

只强调了≤1.5%的f-CaO合格率。

虽然通常都会认为，f-CaO的变化波动主要是中控操作不当造成的；把操作员当作了主要考核对象。

而实际上，导致f-CaO波动变化的原因是多方面的。

固然，由于操作原因，窑内热工发生了较大变化，会造成f-CaO波动；但是，当物料配比、生料细度发生变化，操作跟进尚未见到收效时，也会产生较高的f-CaO；不好一概而论。

而且，当生料成分中CaO过高或生料中存在粗颗粒晶体时，采取强制煅烧压低f-CaO，煅烧的熟料往往会呈过烧甚至“死烧”状态，强度不高且缺乏活性。

不仅影响熟料质量，还造成电耗和煤耗的升高。

这种片面追求低f-CaO方式是很不可取的。

同时，还应认识到，f-CaO指标不仅是一个过程质量的控制指标，更是一个与生产成本密切关联的重要经济技术指标。

据有关资料报导，在熟料煅烧过程中，f-CaO每降低0.1%，熟料煅烧热耗就要增加58.5Kj/kg-cl，这种相关性，在f-CaO≤0.5%时更为密切。

并且，用这种熟料磨制水泥时，水泥的系统电耗要增加0.5%。

因此，应避免为追求低f-CaO，进行“过烧”操作。

同时，还需要对f-CaO的控制指标定一个合理的下限，以控制过烧，而不应该只是笼统的将控制指标订在1.5%以下。

为发挥控制指标的经济实用性，综合考虑f-CaO考核的质量控制和经济技术双重职能，有必要对熟料f-CaO的上下限都进行考核，放宽上限指标，增加下限指标。

在操作中熟料f-CaO控制在0.5—2.0%之间。

下限指标定在≥0.5%。

将熟料f-CaO控制指标调整为1--2%。

是相对更为符合生产实际的。

3.3、对燃料筛余量的控制：

燃煤的燃烧反应能力与其挥发分含量成正比，碳粒的燃烧速度则与颗粒粒径的平方成反比。

煤质不同，挥发分不同，烟煤与无烟煤之间的差距更大。

由于燃料中粗颗粒燃烧需要更长的时间，为保证煤粉的燃烧充分，在煤粉燃烧时，对煤粉细度控制，还要对粗颗粒粒径进行控制。

煤粉在燃烧时要达到足够的反应能力，煤质和颗粒细度是两个重要的必备条件。

粉磨煤粉的目的，就是为保证煤粉的充分燃烧提供所要求实现的颗粒粒度。

研究表明：

在相同的停留时间下，煤的挥发分越高，煤粉粒度可以略粗；煤粉的细度相同，挥发分越高，燃烧速度越快。

在回转窑内，当挥发分含量降低时，煤粉的燃烧速度也相应降低，但窑产量及温度的变化并不十分明显。

可是当煤粉颗粒变粗时，熟料的热耗也随之增大，两者成正比发展。

并且熟料中的f-CaO也有所增加。

由此可得出结论：

煤质不同，煤粉细度不同，虽然对熟煅烧的影响程度不同，但都会对燃烧时间构成影响；在生产中，当煤质发生变化时，应根据煤粉中挥发分的含量来确定煤粉的细度。

选择合理的煤粉细度是节能降耗、优化回转窑热工制度的基础。

煤的易磨性具有两大特点：

一是煤的产地不同，粉磨功指数的分布很宽，实际测量显示值在16--30Kwh/t之间，最大差值可以成倍增长。

二是难磨性突出，生料的粉磨功指数一般仅为9—12Kwh/t，熟料的功指数普遍也仅在20Kwh/t左右。

但即使功指数为16Kwh/t较易粉磨的煤，其难磨性也高于生料接近熟料。

可见，对煤粉细度选择的合理，既能优化煤粉燃烧条件，又能降低粉磨电耗，能够取得一举两得的效益。

根据挥发分含量来确定煤粉细度经验式有很多，现例举几个生产简易算式：

90µm筛余量≤0.5×挥发分%。

也有推荐：

80µm筛余量≤0.4×挥发分%。

或：

75µm筛余量≤0.5×挥发分%；

为优化回转窑煅烧，有的专家对细粉中的粗粒，根据煤的类型作出如下规定：

200µm筛余＜1.0%;也有建议采用：

150µm筛余＜0.5%的，至于哪个算式的计算结果更符合生产实际，各企业需据情况确定。

同时，对煤粉中水分的要求：

控制范围以＜1.5%为宜。

3.4、熟料中的主要矿物与电耗：

在水泥熟料中，C3S是对性能起主导作用的最重要矿物。

在所有矿物组成中占据比例最大，熟料中的C3S含量最高可达65%，在我国水泥企业中C3S含量现已逐步控制到55--60%左右。

水泥的凝结和强度的发展，主要是依靠C3S逐步水化为各种组成的C-S-H胶凝体（雪硅钙石）所起的作用。

C3S从开始水化直到28天都在发挥作用。

与C2S比较，C2S主要是对后期强度的影响，而在前六个月内对熟料强度作出的贡献主要是C3S。

在强度的发挥上，主要取决于C3S和C2S的比值。

比值越高，C3S发挥的作用越大。

虽然C3S有着优异的水化性能，并且矿物的易磨性也优于C2S。

但经研究发现，C3S的结晶发育程度，对粉磨电耗有很大影响。

国外有专家通过试验室测试技术，归纳出一个易磨性系数经验式（比表面积：

350㎡/kg）：

K=33.4×0.32C3SN＋0.27C2S－13.2TEA

式中:

C3SN:

为平均阿利特尺寸。

µ

C2S:

为贝利特占有百分比。

%

TEA:

磨内助磨剂用量。

%

由上式可以看出，当水泥比表面积控制在350㎡/kg时，熟料的易磨性系数与阿利特平均尺寸的约10倍成正比。

即：

阿利特结晶平均增大1µ，电耗就要增加9倍。

而与C3SN比较，贝利特的影响就小很多。

从C3S的岩相观测知道，快速升温时阿利特尺寸在15—20µm，而慢速加热生成的阿利特尺寸为40—60µm或更大。

因此，C3S在熟料中占有比例的大小和结晶发育的好坏，不仅关系到熟料和水泥的强度指标，而且还要影响到熟料易磨性的经济消耗指标。

C2S在熟料中含量一般在20%左右。

熟料中的C2S并不是以纯的形式存在，而是溶进了少量其它氧化物形成固溶体，称为B矿，或称贝利特。

B矿凝结硬化慢，早期强度低，但在28天以后，强度仍能很快增长。

约一年后能达到A矿的强度。

正常熟料的C2S都以β-C2S形式存在，当回转窑烧成带温度低、液相量不足，窑内还原气氛严重时，在熟料中生成的C2S含量升高；熟料冷却速度慢，温度在低于500℃时，C2S容易由β--C2S型转变为几乎无硬性的γ-C2S，体积要膨胀10%，并且要造成熟料粉化。

与C3S相比，C2S的易磨性很差。

在相同的比表面积下，研磨电耗随C2S含量的增加而增加，随C3S的减少而减少。

是难于研磨的C2S。

＋10%C2S（或－10%C3S）=＞＋5Kwh/t（3500cm2/g）。

3.5、“快烧急冷”是优化熟料活性的重要措施：

良好的反应活性和水化速度、相对较高的熟料强度和较低的粉磨电耗，是熟料品质优良的表现。

要实现上述目标，除了熟料要具有有合理的化学成分和矿物组成外，还必须使原料得到充分合理的煅烧。

化学成分和计算矿物组成相同的水泥，水化速度也可能会显现出明显的不同。

熟料的生产方法和烧成过程，如：

窑型、烧成温度、烧成制度和冷却速度等不同，都要会影响到熟料的物相组成和分布，影响到所形成晶粒的大小，晶体的缺陷浓度。

真实的晶体总不会完善，会存在缺陷，它们的固熔体更是这样。

正是晶体结构的差异和位错密度影响着它们的水化速率。

回转窑燃烧带的热力强度和煅烧气氛、升温速率、煅烧温度和保温时间，熟料的冷却速度和效果，对熟料的晶相组成、结构和形状都有很大影响。

试验结果表明：

煅烧充分、温度高，、升温速率快和急冷的硅酸盐水泥熟料28天的抗压强度最高，熟料的易磨性最好。

因此，“快烧急冷”是提高熟料品质的重要措施。

所谓“快烧”：

就是在有足够高的烧成温度，能够保证熟料充分煅烧的前提下，使熟料快速烧成并通过高温带。

这样就可以得到晶体细小、发育不完全、晶体缺陷浓度大，且f-CaO含量不高的熟料。

经过“快烧”的熟料反应活性大、水化速度快，对水泥的各龄期强度尤其是3天强度发挥都很有利。

“急冷”即：

使出窑熟料在冷却机内得到迅速冷却。

熟料被迅速冷却后，可使阿利特晶体停止发育，继续保持晶体细小，晶格缺陷、位错密度大的特性。

通过快速冷却的熟料，A矿尺寸能够达到＜30µm。

同时，通过急冷可以有效抑制有水化活性的β-C2S转变成无水化活性的γ-C2S。

熟料中的液相也会较多地凝固成玻璃相。

高温熟料在急冷过程中，形成的方镁石晶体细小，甚至部分还是玻璃态。

会加快MgO的水化速度，改善含镁较高水泥的安定性。

使熟料强度和水化速度进一步提高。

由于粗大的晶体在粉磨时要消耗更多的能量，采用“快烧”法烧成的熟料矿物晶体细小，发育不良，有较好的易磨性，“急冷”使熟料中液相形成晶体的数量减少，玻璃相增加，更进一步改善了易磨性。

因此，在化学成分和矿物组成近似的情况下，快烧急冷的熟料具有更高的水化活性，熟料强度甚至可以提高一个标号，易磨性也大为改善。

3.6、烧成带热且短烧出易磨熟料：

为了给回转窑产质量的提高提供可靠保障，企业首先就要做到，根据生产实际尽最大能力保证原燃材料的“均质”。

而中控操作的控制目标，就是在原燃材料“均质”的基础上，保证烧成系统热工参数在生产运行中控制的平衡稳定：

1、保证预分解系统的分解能力和回转窑烧结能力的平衡稳定。

2、保证回转窑的发热能力和传热能力的平衡稳定。

3、保证窑内物料填充率和回转窑转速的平衡稳定。

在上述的三个平衡稳定中，回转窑的烧结能力：

是指窑内物料固相反应和熟料烧成的能力。

根据热化学反应理论，在熟料烧成阶段，主要是C2S与CaO起化学反应生成C3S。

C3S的形成是CaO溶解，并以Ca2+的形式在高温液相中向C2S扩散来实现的。

溶解过程耗用的时间长，在液相中扩散的速度快，C3S的形成主要被CaO溶解过程所控制。

为提高烧成温度，促进C3S的快速生成。

在中控操作中，就要时刻注意原、燃材料成分和细度均匀性的变化，保持风、煤、料的适当配合，保证煤粉的完全充分燃烧。

在提高预分解系统分解能力的基础上，保证回转窑的发热能力和传热能力的平衡稳定，以快速提高窑内的升温速率和物料煅烧温度。

这样，不仅能够提高CaO的溶解和扩散速度，同时，C2S的溶解和扩散速度也会提高，使化学反应速度加快。

据资料报道，煅烧温度从1360℃提高到1420℃时，就会使烧成时间减少一半左右。

温度愈高，熟料形成速度愈快，烧成时间缩短。

就可使回转窑速得以提高。

为提高熟料烧成温度，中控操作中还要注意二次风温度的提高。

回转窑内火焰温度是在入窑二次风温的基础上提高的。

二次风温度高，为满足烧成带对火焰温度的要求奠定了基础。

火焰可能达到的温度就越高。

温度较高的二次风有利于窑内火焰的传播，会明显地缩短并有利于保持一个稳定火焰的黑火头长度，为控制煤粉燃烧过程，提高燃烧速度，保持合理的火焰形状创造了条件。

同时，由于二次风温的提高，缩短了回转窑内冷却带长度，出窑熟料温度升高使熟料易磨得到改善。

但是在操作中，烧成温度也不能过度提高，当烧成温度过高时，高温熟料会被窑壁带的很高，回转窑的转动力矩增大。

同时，烧成温度控制过高，即使没有造成生产事故或埋下隐患，也会因“过烧”影响熟料质量，并导致窑电流升高，增加烧成电耗。

因此，一般认为，烧成带的温度以稳定保持在1600--1800℃为宜。

相对较短的烧成带可提高熟料的易磨性并增加水泥的强度。

窑电流在操作稳定、熟料产质量均好的情况下达到最小值，即是优化操作。

在这种煅烧状态下烧出的熟料熟料的强度高、活性大，易磨性好。

四、最大限度地节省水泥粉磨电耗:

4.1、实现对水泥比表面积的最佳控制:

在粉磨过程中对水泥粉体状态进行合理控制，主要就是控制水泥的磨细程度。

即：

水泥细度和比表面积，颗粒分布和颗粒形貌。

4.1.1、目前控制方法的缺陷：

（1）对水泥细度的控制：

水泥细度直接影响着水泥的凝结、水化、硬化和强度等一系列物理性能。

在一定的粉磨工艺条件下，水泥强度与其细度有着一定关系。

水泥的筛余量越小表示水泥越细，强度越高。

但是，目前采用的0.08mm方孔筛筛余控制细度的方法，暴露出较多问题：

A、为充分发挥水泥的水化活性，现在水泥粉磨得都非常细，如仍沿用0.08mm方孔筛作筛余，筛余量基本都在1%左右甚至更低，0.08mm的筛余已不具备对水泥粉体状态的代表性，失去了控制意义。

B、细度值是指0.08