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6S推行资料
整顿与整理6S活动
一、整理整顿的重要性
到过日本的人,第一个感觉就是工作步调紧凑,工作态度严谨。
参观过日本工厂,印象又是特别强烈。
从厂的外环花草、通道、包括汽车的排放,可说是整整齐齐、井井有条。
进入厂内又是一种诧异,不论是办公场所、工作车间、储物仓库、,从地板、墙板、地上到天花板,所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。
人们井然有序的在流动,也许你会问,难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家,在战后二三十年的时间里,挤身世界经济强权的道理吗?
在日本的企业里,答案是肯定的,他们始终认为,整洁清洁的工作人员及工作环境,是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。
国内从事企业管理的人员,想必也看过相当多的工厂,时有看到的是工厂门口的马路坑坑洼洼,虽然有不少的工厂重视厂内绿化,但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西,在许多办公场所的灯光昏暗,办公家具缺乏统一,办公桌上的文件、文具随意摆放,如此的办公场所【效率】岂会自天而降。
再看厂内车间,机器设备定位不流畅,且布满灰尘,保养缺乏,原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划,物品运送通道拐弯抹角,工具随意放置,现场办公区随遇而安。
电线管线象个破了洞的蜘蛛网,工作人员歪歪扭扭,人员经常的不必要之走动……等等不好的现象,追根究底主要是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。
我们从几个不良现象加以剖析:
1.仪容不整或穿着不整的工作人员
●有碍瞻瞩,影响工作场所气氛
●缺乏一致性,不易塑造团队精神
●看起来懒散,影响工作士气
●易生危险
●不易识别,防碍沟通协调
2.机器设备摆放不当
●作业流程不畅
●增加搬运距离
●虚耗工时增多
3.机器设备保养不良
●不整洁的机器就如同开或坐一部脏乱的汽车;开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气。
●机器设备保养不讲究,对产品的品质就随着不讲究。
●机器设备保养不良,使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。
●故障多,减少开机时间及增加修理成本。
4.原料、半成品、成品、待修品及报废品随意摆放
●容易混料----品质问题
●要花时间去找要用的东西----效率问题
●管理人员看不出物品到底有多少----管理问题
●增加人员走动的时间----秩序与效率问题
●易造成堆积----资金问题
5.工具乱摆放
●增加找寻时间----效率损失
●增加人员走动----秩序混乱
●工具易损坏
6.运料通道有挡
●工作场所不流畅
●增加搬运时间
●易生危险
7.工作人员座位或坐姿不当
●易生疲劳—降低生产效率增加品质不良之机遇
●有碍观瞻,影响作业场所士气
●易产生工作场所秩序问题
从以上种种不良现象,足以把它综合起来,不良的现象所产生的均会造成浪费,这些浪费包括:
a.资金的浪费(总)
b.场所的浪费
c.人员的浪费
d.士气的浪费
e.形象的浪费
f.效率的浪费
g.品质的浪费
h.成本的浪费
因此如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业;第一步就是要重视【整理、整顿、清洁】的工作,并彻底的把它做好。
针对这些病症,我们开给它一个药方,药名叫[6S]
5S说明书
现代人易的现代病,现代病无奇不有,而5S的出现,正是
现代病的克星。
5S易于吞服,有病治病,无病强身,绝无副作用,请安心
使用。
【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养
【效果】治企业现场疑难杂症均为有效
【用法】后续说明
※注意:
开始服用后,请持续,切勿中途停止、中断药效。
5S的效能:
简意理解6S:
整理:
要与不要,一留一弃;
整顿:
科学布局,取用快捷;
清扫:
清除垃圾,美化环境;
清洁:
形成制度,贯彻到底;
素养:
养成习惯,以人为本;
安全:
安全操作,生命第一;
6S的效益:
(一)提升企业形象
●整齐清洁的工作环境,顾客有信心,易于吸引客户。
●由于口碑相传,会成为学习的对象。
(二)提升员工的归宿感
●人人变成有素养的员工
●员工有尊严,有成就感
●易带动改善的意愿
●对自己的工作易付出爱心与耐心
(三)减少浪费
●人的浪费减少
●场所浪费减少
●时间浪费减少
●以及以上所述的几种浪费
●减少浪费就是降低成本,当然就是增加利润
(四)安全有保障
●工作场所宽敞明亮
●通道畅通
●地上不会随意摆放不该放置的物品
当然安全就会有保障
(五)效率提升
●好的工作环境
●好的工作气氛
●有素养的工作伙伴
●物品摆放有序,不用找寻
效率自然会提升
(六)品质有保障
●品质保障的基础在于做任何事都要【讲究】不【马虎】,6S就是要去除马虎,品质就有保障。
二、6S运动的兴起
20世纪末。
[日本制]的产品遍布世界的每一个角落,许许多多的经济专家及管理学者不仅要问,他们是怎么啦?
当然这其中的因素很多,有国际的机遇,但更大的原因应该是他们不断的追求效率,不断的追求品质,不断的研究发展,也因不断的研究发展才能争取更大的市场空间。
也因不断的追求效率与品质,才能降低成本,创造更大的企业利润。
在追求的过程中有两个特色:
1.循序渐进
从基础做起,如6S运动的产生。
2.全员参与
从基础做起,如QCC活动,提案改善活动等。
〖6S〗对某些人来讲也许不屑一顾,其认为很简单,但是再简单的事不去做,或不彻底去实施,就不会有效果。
再者实施6S。
如缺乏实施前的规划与准备,加上推动及实施人员具有的共识与决心,往往也会流于虎头蛇尾,所以实施6S就让其:
形式化行事化习惯化
等到到了习惯化后,一切事情就变成了那么自然,也成了企业内活动的一种准则(标准)了。
三、何谓6S
6S是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个项目,因日语的罗马拼音均以“S”开头,简称为6S,
没有实施6S的工厂现场的脏乱触目可及,例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等,日久就形成污黑的一层,零件与箱子乱摆放,起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如,好不容易引进的最新式设备也未加维护,经过数个月之后,也变成了不良的机械,要使用的工夹具、计测器也知道放在何处等等,出现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松垮垮,规定的事项,也只是起初两三天遵守而已。
要改变这样的工厂面貌,实施6S活动最为适合。
四、6S之实施
(一)6S定义
1.整理(SEIRI)
将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来,其它的都清除掉。
目的:
●腾出空间,空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
注意:
要有决心,不必要的物品应断然的加以处置,这是6S的第一步
2.整顿(SEITON)
把留下来必要用的物品依规定位、定置摆放,并放置整齐,加以标示。
目的:
●工作场所一目了然
●消除找寻物品的时间
●整整齐齐的工作环境
●消除过多的积压物品
注意:
这是提升效率的基础
3.清扫(SEISO)
将工作场所内看的见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的:
●稳定品质
●减少工业伤害
4.清洁(SEIKETSU)
将上面3S实施的做法制度化,规范化,并维持以上3S的成果
5.素养(SHITSUKE)
每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养主动积极的精神。
目的:
●培养好习惯,遵守规则的员工
●营造团队精神
6.安全(SAFETY)
是一种行为,主要塑造每个人都能安心工作且健康愉快的工作环境。
目的:
确保遵守标准作业
塑造安全感
培养人才危险预知的能力
※
(二)实施的要决
1.整理
如何区分要与不要的物品,大致可用如下的方法来做:
(1)不能用
不用放储存室
(2)不再使用
(3)可能会再使用
很少用放储存室
(4)6个月到1年左右用一次
(5)1个月到3个月左右用一次少使用放储存室
(6)每天到每周用一次经常用放工作场所边
以上的第
(1)
(2)应急时清除工作场所,作废弃处理;
第(3)(4)(5)应急时清除工作场所,改放储存室;
第(6)项留在工作场所的近处。
〈事例〉
(1)办公区及料仓的物品
(2)办公桌、文件柜、置物架之物品
(3)过期的表单、文件、资料
(4)私人物品
(5)生产现场堆积之物品
2.整顿
把不要用的清理掉,留下的有限物品在加以定点定位放置,除了空间宽敞以外,更可免除物品使用时的找寻时间,且对于过量的物品也可即时处理。
做法如下:
(1)空间腾出后
(2)规划放置场所及位置
(3)规划放置方法
(4)放置标示
(5)摆放整齐、明确
效果:
(1)要用的东西随手可取
(2)不光是使用者知道,其它人也能一目了然
〈事例〉
(1)个人的办公桌上、抽屉
(2)文件档案分类、编号或颜色管理
(3)原材料、零件、半成品、成品之堆放及标示
(4)通道、走道畅通
(5)消耗性用品(如抹布、手套、扫把)定位摆放
3.清扫
工作场所彻底打扫干净,并杜绝污染源
做法:
(1)从地面到台面到天花板所有物品
(2)机器工具彻底清理
(3)发现脏污问题
(4)杜绝污染源
※领导者带头来做
〈事例〉
(1)办公桌面紊乱、粉尘、水渍
(2)垃圾、废品未处理
(3)玻璃门窗不干净
(4)水管漏水,噪音污染处理
(5)破损的物品修理
4.清洁
贯彻上面3S通常运用手法:
(1)红色标签
(2)3UMEMO
(3)目视管理
(4)查核表
5.素养
6S活动始于素养,终于素养
一切的活动靠人,假如“人”缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发的精神,推行6S易于流于形式,不易维持。
提升素养主要靠平时经常的教育训练认识企业、参与管理、才能收到效果。
素养的实践始自内心而形之于外,有外在的表现再去塑造内心。
整理:
从心中就有“应有与不应有”的区分,并把不应有的去除的观念。
整顿:
从心中就有“将应有的定位”的想法。
清扫:
从心中就有“彻底清理干净,不整洁的工作环境是耻辱”的想法。
清洁:
心中随时保持做人处事应有态度的想法。
素养:
心中有不断追求完美的想法。
安全:
〈事例〉
●员工应确实遵守作息时间,按时出勤
●工作应保持良好状况(如不可随意谈天说笑,离开工作岗位、呆坐、看小说、打瞌睡、吃零食……等不良情况)。
●服装整齐,戴好厂牌
●待人接物诚恳有礼貌
●爱护公物,用完归位
●不可乱扔纸屑果皮
●乐于助人
心变则态度变
态度变则行为变
行为变则习惯变
6.安全
安全就是人身不受到伤害,财产不受到损失。
做好安全工作做到以下几方面:
(1)上班前的准备工作
上班前一定要穿戴好工作服、工作帽、手套、口罩等劳保用品。
衣扣、衣褥脚是否系紧。
工作服是否合身或无油渍。
口罩或防毒面具是否完全。
(2)上班前做好前5S工作
作业台是否干净卫生,有无私人物品摆放。
地面是否有油污。
工具箱内的工具是否摆放整齐。
设备是否点检。
设备、仪器是否运转正常。
设备、仪器是否需要清扫。
设备周边的管线是否完好无损。
(3)有标准作业指导书
手不可伸到机器内,对高速运转部位不可用手触摸。
没污等到及时清理。
设备故障时及时通知专业人员检修。
定期做好设备保养工作。
停电时及时切断电源。
有齿轮转动部位要加防护罩。
设备检修时要挂告示牌。
(4)做好安全预防工作
不要将材料、加工品等超出线外放置。
不要将物品用一种不安全的方法放置,堆积时不要超出规定的限高。
不要在灭火器、消防栓、配电箱、出入口等放置东西。
不要随便将安全装置取出或移动。
消防器材箱内不可摆放任何杂物。
设备的工装夹具、测量仪器要存放到指定位置。
(5)做好消防工作
在工作场所严禁吸烟。
切割、焊接要在指定点进行。
定期检查电力配线,正确使用保险丝。
定期对消防器材检查。
发生火灾时及时报告或根据火情直接拨打火警电话119。
(6)下班时做好5S工作
做好设备的清扫工作,并检查设备的运转状况。
将机器设备的油污清理干净。
把使用过的工装夹具放回工具箱。
把不良品、报废品放到指定区域。
将成品及时入库。
关掉设备的电源开关及其阀门。
做好交接班工作。
总之:
要推行6S,先了解6S所产生的影响;要推行6S,更要有“心”去做,这个“心”要的就是“决心”。
五、如何推行6S
(一)消除意识障碍
6S容易做,却不易彻底或持久,究其原因,主要是“人”对它的认识,所以要顺利推行5S第一步就
是先消除有关人员意识上的障碍。
1.不了解的人认为6S太简单,芝麻小事没什么意义
2.虽然工作上问题多多,但与6S无关
3.工作已经够忙的了,那有时间去做6S
4.现在比以前已经好多了,有必要吗?
5.6S既然很简单又要劳师动众,有比要吗?
6.就是我想做好,别人呢?
7.做好了有没有好处?
这一系列的意识障碍,应事先利用训练的机会,先于消除,才易于推行。
(二)成立推行组织,设置推行委员会
1.设定推行目标
2.拟定活动计划及活动办法
3.教育训练之实施
4.推行的方法
5.考核方法
六、6S实施的战略
(一)红牌作战
在6S活动开展的过程中,红牌作战是个很重要的活动工具之一。
1.红牌目的
运用醒目的“红色”标签标明问题之所在
2.实施方法
(1)整理:
清楚的区分“要”与“不要”的东西
找出需要改善的事、地、物
(2)整顿:
将不要的东西贴上[红牌]
将需要改善的地、事、物用红牌加以标示
(3)清扫:
将有油污、不清洁的设备贴上红牌
脏污零乱的办公室的死角贴上红牌
办公室、生产现场不该出现的东西贴上红牌
(4)清洁:
减少红牌的数量
(5)素养:
有人继续增加红牌
有人努力减少红牌
附记:
1.看到红牌时不可生气
2.挂红牌对象可以是材料、产品、机器、设备、空间、办公桌、文件、档案,但是人不可挂红牌
(二)目视管理
目视管理为管理上很简单、又很有效率的一种管理方法;其定义为:
一看便知。
假如每个人都能“一看便知”,最起码方便太多,不必浪费找寻,当然工作效率自会提高
举几个例子:
1.马路上的行车线
假如马路上不划行车线,那就不方便多了
2.邮筒
绿色的邮筒代表可以投递普通信件
邮筒-颜色
红色的邮筒代表可以投递紧急信件
3.公告栏
表示有事情传达的地方
七、6S实施步骤:
㈠、整理
1、全面检查,决定红牌对象;
2、把现况拍摄下来;(以便行动后作比较和推广时作参考)
3、制订需要与不需要的基准。
4、整理活动具体推行方法:
对象
划分需要与不需要的物品
决定需要物的数量
处理不需要物
备注
一、
设备
1、现有的生产设备是否在使用?
2、完全闲置的设备是否不需要?
3、闲置的设备经整修后是否能使用?
①能使用的结合维修费给予判断
②难以使用的应丢弃
1、现有数量的设备是否需要给予检讨?
①提高运转率以消减设备台数
②产品定额以及对新产品给予估算,决定需要的台数
③因设计改善是否可集中有效运用?
1、在设备台帐上给予注销
2、折价出售或予以丢弃处理,不能判断是否予以处理丢弃者,则暂放置另外场所,视情况给予处理
二、
产品
对常规产品、特殊产品及其他(不需要物品)等予以明确划分
1、常规产品:
①检讨生产管理的方法
②消减库存量
2、特殊产品视业务状况而定
1、提议批准后给予废弃
2、返修后可利用产品经批准后给予活用
三、在制品
对常规产品、特殊产品及其他(不需要物品)等予以明确划分
1、按生产计划内数量为准
按照在制品为准
四、
工具
1、换产品、换模用工具,生产工具为必要
2、其他工具如半个月以上不使用则不应放置
1、经常使用之工具准备各一套置于随手可取之处
2、作业场所共同使用之工具应置于容易取用之处
3、半个月以上不使用的工具应另行管理
1、应考虑其他作业现况
2、关系部门或单位内应统一管理
五、
模具
夹具
1、常规产品所需要的全部需要
2、临时切换产品,使用者应视库存予以划分
1、数量应视生产而决定
2、另视必要状况予以保存预备模具、夹具
1、长期无用的视情况暂放或作他用,丢弃
六、
作业台、工作椅
1、有没有使用者?
2、是否适于作业用之工作台?
3、是否只作置物台?
1、作业上应定必要的最少限量
2、能否给予缩小尺寸
3、作业形态,作业台等可否予以改善、减少?
1、不要的应从现场予以搬离
2、对其他作业现场是否可活用予以检讨
七、返工品
能予以返修的属必需品
为“零”最好
1、当天内不能处理的产品可从各工序回收
2、完全不能修正的,应迅速予以报废处理
八、不明物
是何物品?
应查明确定后,予以判断是“需要”或“不需要”
为“零”最好
1、提出指定场所,经申报审批等手续后予以出售或丢弃
九、
周转箱、地台板
1、是否有使用应予以明确划分
2、不要之空箱应考虑予以再利用
1、根据库存量及周转流动量算出必要箱数
2、生产车间放箱数以半天内使用数量为准
1、剩余及不要的空箱应搬出指定场所
十、
搬运工具
1、是否有使用应予以明确划分
2、搬运方式应予以明确检讨,决定最适合之搬运工具;划分“需要”或“不需要”
1、根据搬运数量、搬运次数估算后决定使用台数
1、不要之搬运工具应另行管理,不予以使用
2、出售或予以丢弃处理
十一、储物柜
储物柜内放置物品予以检讨后,再进行判断储物柜是否为“不需要”
决定收放数量后,再定量减少一定限度数量
1、不必要的搬出指定场所
2、其他场所可否活用应予以检讨
3、出售或予以丢弃处理
十二、垃圾筒、烟灰缸
在环境整理上酌情予以考虑必要与不必要
依回收周期决定容器的大小及其数量
1、纸屑、塑料袋、铁屑等废物应及早自作业场所搬离并弃于指定场所或容器内再予以划分处理
2、堆积的杂碎废物应予再利用或丢弃处理
十三、辅料
生产上必要之物和返修用的,应予以明确划分,返修用的不要置放于作业现场内
作业现场内放置数量以2天内为基准
1、不需要物搬置于指定的存放场所
2、确定其他部门能否活用后,将不需要物丢弃处理
十四、材料
1、材料是否需要使用应予以明确划分
2、材料是否可使用,应予以明确划分
按在制品为准
1、搬至指定场所
2、定期予以退仓出售处理
十五、边角料
虽不需要但仍不可避免之物
按照在制品生产量及收取为准
1、须及早自作业场所搬到指定场所并予以划分
2、出售或予以丢弃处理
十六、清扫用具
是否备妥在随时可使用的状态,予以划分
以尽可能共同使用为原则,算其必要数量
不要的清扫用具予以挑选,能使用者予以集中保管
十七、包装材料
依是否使用予以考虑和划分
1、生产上最大用量以1个星期为准
1、能使用者置于指定场所,予以集中保管
2、不使用者予以废弃处理
十八、公告标语
1、应确定期限,逾期即为不需要
2、视其必要性及价值检讨
依公告内容决定其最小限量
1、逾期予以处理
2、能活用则用之,不必要者报废
在整理活动中,虽然只是区分需要与不需要的东西,对现场人员来说,却是很难动手做的一件事。
在现场工作的人,对于自己精心制造,花长时间储存下来的物品,会有一种难以割舍的情感,而不愿清除。
这样会有许多东西不知道要还是不要,所以整理就是要慷慨、断然,不能有丝毫的迟疑。
如果有模棱两可的答案,大家一定会找逃避的借口,现场的整理工作就难以实施。
㈡、整顿
1、整顿实施步骤:
①要落实前一步骤整理工作
A、整理工作没落实则不仅空间浪费,而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费;
B、连不要的东西也要管理会造成浪费(如库存管理或盘点都较麻烦)。
②布置流程,确定置放场所
A、流程布置基本上依循的原则是:
综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则;
B、物品的保管要定位、定量;
C、生产线附近只能放真正需要的物品;
D、放置场所的最适空间,可运用弹性设定;
E、堆高标准一般为120cm,高度超过120cm的物料宜放置于易取放的墙边;
F、危险品应在物定的场所保管;
G、无法按规定位置放置的物品,应挂(暂放)标识牌,注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。
③规定放置方法(以类别型态决定物品的放置方法)
A、立体放置,提高收容率;
B、尽可能按先进先出的方法放置;
C、危险场所应用栅栏等隔离;
D、放置方法的原则为平行、直角;
E、不超过所规定的范围;
F、清扫用具以挂式方法放置;
G、必要时设定物品负责人及点检表。
④划线定位,颜色区分
A、一般通道、区域线;
B、分红、黄、蓝色等放置。
⑤标识场所物品
A、放置场所和物品原则上一对一标识;
B、标识要包括现场的标示和放置场所的标识;
C、容易变更的标识以及活用颜色的标识。
2、分类整顿
①工装夹具等频繁使用物品的整顿
应重视并遵守使用前能“马上取得”,使用后能“立刻归位”的原则。
A、应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量、利用油压、磁性、卡榫等代替螺丝,使用标准件,将螺丝共通化,以便可以使用同一工具;
B、考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方,避免使用权物归还时过多的步行和弯腰;
C、在“取用”和“归还”之间,应物别重视“归还”,需要不断地取用,归还的工具,最好用吊挂式或放置在双手展开的最大极限之内,采用插入式或吊挂式“归还原位”,也要尽量使插入距离最短,挂放方便以安全。
②切削工具类的整顿
这类工具在重复使用以及搬动时容易发生损坏,整顿时应格外小心
A、频繁使用的,应由个人保存;不常用的,则尽量减少数量,以通用化为佳。
先确定必需用的最少数量,将多余的收起来集中管理。
特殊用途的刃具更应标准化以减少数量;
B、容易碰伤的工具,存放时要方向一致,以前后方向直放为宜,最好能采用分格保管或波浪保管,且避免堆压;
C、注意防锈,抽屉或容器底层铺上浸润油类的绒布。
③计量器具等的整顿
测量用具的操作和保管,须特别小心:
A、将量具放置在机器台上,为防止滑落或撞击,必须铺上橡胶垫;
B、圆筒状如螺旋测量器等,放置在一起时前后方向应一致,互相间隔开;
C、细长的试验板、规尺等,为防止翘曲,应以垂直悬挂为宜;
D、测试用水平台不用时,须加盖子;
F、量具必须注意防尘、防污、防锈,不用时涂上防锈油或用浸油的绒布覆盖。
④在制品的整顿
在生产现场,除了设备和材料,在制品是占据生产用地最多的物品,因此也是生产现场的主要对象
A、严格规定在制品的存放数量和存放位置
确定工序交接点,生产线和生产线之间的中继点所能允许的在制品标准存放量和极限存放量,指定这些标准存放量的放置边界、限高,占据的台车数、面积等到,并有清晰的标示以便周知;
B、在制品堆放整齐,先进先出
在现场堆放的在
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