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细纱机资料

1绪论

从手工纺纱向机器纺纱发展开始于18世纪。

英国产业革命后，1769年出现了利用水力拖动的翼锭细纱机，1779年S.克朗普顿根据手工纺车原理发明了走锭细纱机，这是早期的两种细纱机。

1825年R.罗伯茨又将走锭细纱机改进为自动作用的走锭细纱机，这种型式的机器在19世纪和20世纪初期获得了广泛的应用。

1828年出现了帽锭细纱机。

同年，J.索普创造了环锭细纱机，当时钢丝圈是由纺纱工用手工弯制而成的。

1830年以后，才开始正式制造钢丝圈。

环锭细纱机可连续作用，而且纺纱速度较高，因而逐渐被广泛采用，代替了绝大部分走锭细纱机，成为现代应用最多的一种。

1950年以来，中国生产的纺织机器，在总结生产实践经验和借鉴国外先进技术的基础上，进行几次革新。

革新的重点放在主要机种的关键部件上。

例如到70年代为止，先后对棉纺细纱机锭子进行了两次重大的革新：

第一次把平面摩擦锭子改为轴承锭子；第二次又改为分离式高速锭子。

在此基础上，棉纺细纱机的锭速由不到1万转/分提高到1.5万转/分左右。

同时对梳棉机、并条机和粗纱机也进行了改造：

梳棉机（见梳理机）采取了高速措施，推广应用了金属针布；并条机改进了牵伸机构,加快了速度;粗纱机由过去二程式改造成单程式。

这些改革的综合效果是棉纱折合标准单位产量从18公斤/千锭小时普遍提高到40公斤/千锭小时左右，达到了世界先进水平。

毛纺织行业中，旧的帽锭、翼锭、走锭等细纱机都由新造的环锭细纱机代替，大幅度提高了生产率。

而且由于淘汰了复杂机种，更加便于管理。

麻纺、绢纺的细纱机也依次作了相应的改革，制造出适用于这些行业的新型环锭细纱机。

针梳机、精梳机等也几次进行了革新。

针织台车采用了多路进线，提高了生产率。

缫丝厂中劳动强度较高的坐缫车已为立缫车所代替，而且部分地采用了自动缫丝机。

1.1国产细纱机的发展

国内细纱机的发展经历了三个发展阶段：

（1）第一代细纱机：

1291、1292、1293。

1954年，大批量生产，1291、1301型，E=14~20。

60年代起对1291型改进，重力加压改为前、中罗拉杠杆加压，大铁辊改磁性辊，分离式弹性支承高速锭子、高速钢领钢丝圈，E=20~40

（2）第二代细纱机：

A512、A513。

65年，A512型，408锭/台，70mm锭距，三罗拉长短皮圈牵伸、弹簧摆动销、YJ-00摇架，E=10~50。

70年代大批量生产A512型，还有出口。

1974年，A513型：

96~480锭/台，改进，喂入、牵伸、卷绕、成形、传动、吸棉、墙板、龙筋，有A、B、C、D、E、F、G、H、M和MA（纺中长纤维）、W、S（超大牵伸）、SA等系列；

（3）第三代细纱机：

FA502—FA508。

80年代，FA502、FA503采用YJ1系列摇架，可调前罗拉中心距，可纺棉和中长；

1.2细纱机的机构和分类

纺纱过程中把半制品粗纱或条子经牵伸、加拈、卷绕成细纱管纱的纺纱机器。

细纱机是纺纱的主要机器,细纱的产量、质量是纺纱工艺各道工序优劣的综合反映。

细纱机的生产单元是锭子,常以每千锭小时的产量（公斤）来衡量细纱机的生产水平。

纺纱厂生产规模是以拥有细纱机的锭子总数来表示的。

每只锭子上所纺的纱会由于各种原因而断头，常以千锭小时发生的断头数表示断头率。

断头率的高低影响劳动生产率、设备生产率、细纱质量和车间含尘量。

细纱机是纺纱生产中耗能最多的机器。

细纱机生产过程中纺满一个卷装（管纱）便要停止生产，待落下管纱换上空管后方能继续纺纱。

因此卷装的大小影响劳动生产率、设备生产率,还影响能耗。

锭速、卷装、断头率三者,相互联系又相互制约，是细纱机技术水平高低的标志，需要从社会、技术和经济方面进行综合考虑，确定较为恰当的数值[1]。

各种细纱机基本上都由喂入机构、牵伸机构、加拈和卷绕机构组成。

喂入机构的作用是将粗纱或条子抽引出来并喂给牵伸机构。

牵伸后的须条由前罗拉输出，经加拈成细纱后卷绕在纱管上。

大多数细纱机的牵伸、加拈和卷绕作用是连续进行的，按所用的加拈和卷绕机构的不同，分别称为环锭细纱机、离心锭细纱机、翼锭细纱机、帽锭细纱机和走锭细纱机。

帽锭细纱机和走锭细纱机现已很少应用[2]。

环锭细纱机：

由锭子、钢领和钢丝圈等组成加拈、卷绕机构的细纱机。

一般为双面多锭结构，每台细纱机的锭数为300～500锭,也有800～1000锭的长车。

环锭细纱机有各种型式和规格，以适应棉、毛、麻、绢和化学纤维等的纯纺和混纺，纺制不同号数或支数的细纱。

棉纺环锭细纱机的工作过程是:

粗纱从由支承器承托的粗纱管上退绕出来，经过导纱杆和横动导纱器喂入牵伸装置进行牵伸。

牵伸后的须条由前罗拉输出，通过导纱钩、钢丝圈经加拈后纺成细纱，卷绕到紧套在锭子上的筒管上。

锭子转动时，钢丝圈被纱条带动沿着钢领内侧圆弧面（俗称跑道）旋转。

钢丝圈每转一转，就给牵伸后的须条加上一个拈回。

同时，由于钢丝圈和钢领的摩擦阻力，使钢丝圈的转速滞后于锭子转速，遂产生卷绕。

钢领板受成形机构的控制按一定规律上下运动，将须条绕成一定形状的管纱。

牵伸机构，细纱机牵伸机构由几对牵伸罗拉组成，一般为皮圈式牵伸，可以有下长上短皮圈式、双短皮圈式等，每对罗拉的下罗拉为钢制沟槽罗拉，沿细纱机全长配置，装在罗拉座的轴承座内。

中、后罗拉轴承座可沿罗拉座滑槽移动，以调节前、中和中、后下罗拉间的距离。

这个距离称为罗拉隔距，是细纱机的主要工艺参数之一，可根据纤维长度和加压等条件调节。

每对罗拉间常设置皮圈、皮圈销和皮圈架等附加零件，在牵伸过程中对纤维组成的须条施加适当压力，产生附加摩擦力场以控制纤维的运动。

三罗拉下长上短皮圈式牵伸机构由三对罗拉组成,长皮圈套在中下罗拉上并有张力架使其保持紧张。

短皮圈套在中上罗拉上。

下皮圈销为曲面长销，上皮圈销为弹簧摆动销，上下皮圈销之间的空隙称为拑口隔距，是细纱机主要工艺参数之一，可根据纺纱号数或支数、罗拉加压等条件加以选择。

前、后上罗拉均为皮辊。

这种机构的总牵伸倍数在50倍左右，适纺棉或50毫米以下的棉型化学纤维。

如果采用中间开周向凹槽的中上罗拉，使中皮圈罗拉只起控制而不起握持纤维的作用，纤维便在中罗拉拑口下滑溜，实际上三对罗拉仅构成一个牵伸区，这种牵伸称为滑溜牵伸，可适纺90毫米以下的中长化学纤维。

罗拉加压值也是细纱机主要工艺参数之一。

现代牵伸机构常采用弹簧或气体静压摇架加压。

加压时，把手柄揿下，借助于锁紧机构的作用，实现对罗拉加压；卸压时，把手柄抬起，使整只摇架连同皮辊、上皮圈和上皮圈销一起掀起。

目前尚在应用的加压机构有利用上罗拉自重加压、重锤直接加压或通过杠杆进行加压等类型。

采用重加压、小隔距、紧拑口，可提高牵伸倍数，改善成纱条干的均匀度。

有的牵伸机构在前区还装有集合器。

作用是收缩须条宽度，防止纤维散失，有利于减少飞花和毛羽，提高成纱的强力,但使用不当会增加纱疵,影响成纱条干。

牵伸机构还附有清洁绒辊和断头吸管。

绒辊使上下罗拉或皮圈表面保持清洁，减少纱疵。

吸管利用气流把断头后由前罗拉输出的须条吸入，汇聚到车尾的吸棉箱内，防止须条绕到罗拉、皮辊上或者左右飘动，以减少纱疵和断头，减轻操作工人的劳动强度。

加拈和成形机构由装在主轴上的滚盘或滚筒通过锭带传动锭子。

每根锭带传动4只锭子,靠张力装置保持适当的张力，防止打滑造成锭子转速的变化。

有的细纱机采用紧贴于锭子锭盘上的龙带传动。

钢领装在钢领板上，成形机构带动钢领板作升降运动，将细纱按一定规律卷绕在筒管上成为管纱。

导纱钩和大卷装时采用的气圈环有时随同钢领板一起按一定规律升降，以控制气圈张力和减少断头。

成形机构不但控制钢领板的短动程升降，同时使钢领板每作一次升降后抬高一个距离，即级升运动，从而使细纱逐渐绕到纱管的上部。

管底成形机构在开始卷绕时在纱管上形成圆锥形的底部。

毛、麻、绢纺环锭细纱机的作用原理和结构与棉纺环锭细纱机相同，但由于纤维性质和喂入品的结构不同，有些机构略有区别。

如精梳毛纺和绢纺环锭细纱机采用与棉纺类似的皮圈牵伸机构，也有采用轻质辊或控制辊所组成的罗拉牵伸机构，这种机构的总牵伸倍数为10～30倍。

在粗梳毛纺和丝纺中，由于粗纱只经搓拈并未获得真拈,所以强力很低而且粗纱中纤维排列不齐,平行伸直度很差，因此细纱机采用两种特殊的牵伸机构──假拈牵伸机构和针筒牵伸机构。

加拈牵伸机构是在前后罗拉之间，接近于前罗拉处设置一加拈器。

借助于假拈器的回转，使从后罗拉至加拈器之间的一段纱条上产生拈回，以控制纤维运动。

加拈器的形式很多，有空气吸入式、离心式和弯钩式等。

针筒牵伸机构是在前后罗拉之间配置一个回转针筒，使针筒上的针刺入须条产生附加摩擦力场控制纤维运动。

以上两种牵伸机构的牵伸倍数很低，总牵伸约为1.2～2.8倍。

有的毛纺环锭细纱机卷绕机构不采用钢领板升降，而采用龙筋升降，使气圈高度保持不变，显著地降低了断头率，使锭速有较大的提高。

还有的毛纺环锭细纱机在锭子的上端加上一根光滑的弯成指形的钢丝，或加一只刻有槽的锭冠。

纱条从导纱钩下来被指形钢丝或锭冠上的槽抓住，在筒管上部呈螺旋状绕数圈后，再通过钢丝圈绕到筒管上成为管纱。

这种机构称为锭端加拈机构，纺纱方法称为无气圈纺纱，能使纺纱的张力降低很多，但纱易磨毛[3]。

麻纺环锭细纱机的种类很多。

苎麻环锭细纱机一般为双皮圈牵伸，牵伸倍数在30倍以下。

亚麻环锭湿纺细纱机的牵伸装置是特殊的，粗纱喂入牵伸装置前须先通过盛有热水或渗透剂溶液的水槽,使胶质软化、膨润。

牵伸装置的前后罗拉隔距较工艺纤维（见麻纤维）为短，且前后罗拉压力大，罗拉拑口的握持力很强。

当纤维两端同时被前后罗拉拑口积极握持而前后罗拉表面速度又有差异时，便使工艺纤维分裂变细。

湿纺细纱机也有采用有两个牵伸区的三罗拉牵伸装置的，总牵伸倍数一般可达25倍。

翼锭细纱机：

从牵伸机构输出的纱条，通过锭翼绕到筒管上。

锭翼每转一转对纱条加上一个拈回，筒管不积极传动而是被纱条拖着回转。

由于筒管回转有摩擦阻力，它的转速滞后于锭翼的转速，两者的转速差即是单位时间内卷绕在筒管上的纱条圈数。

锭翼一般为悬吊式或圆筒形钟罩式。

翼锭细纱机适宜于纺制纤维粗、强力高的粗支细纱。

目前大都用于黄麻纺和亚麻干纺。

离心锭细纱机：

从牵伸罗拉输出的须条，通过金属管或玻璃管制成的导纱器后进入高速回转的离心纺罐中。

由于离心纺罐的高速回转，从导纱器引出的须条受到离心力作用而紧贴于罐内壁，从而使导纱器下端至前罗拉拑口之间的纱条产生拈回。

经加拈后的纱条，由于导纱器的引导，遂交叉卷绕在罐内壁上，因而称为离心纺纱。

离心纺纱可降低和稳定纺纱张力，提高细纱机的产量。

离心锭细纱机的满管落纱与其他细纱机不同。

落纱的方式有多种，大多采用筒子退纱式，也可采用化学液体或机械方式固结纱层。

筒子退纱是将固定的筒管插入转动着的离心罐内，并停止牵伸部分的须条输出，这时处于筒管末端和罐壁卷绕表面的纱立即退绕到筒管上面。

由于退绕发生在短时间内（约40秒至2分钟）,纱线将承受一定的退绕张力。

张力超过纱线强力时会造成断头。

走锭细纱机：

走锭细纱机的加拈和卷绕机构包括锭子、滚筒、钢丝、连杆、成形坠杆以及紧套在锭子上的筒管，均装在作往复运动的走车上。

也有的走锭细纱机的锭子等不作往复运动，而装有牵伸机构的走架作往复运动。

走锭细纱机的纺纱工艺过程是周期性交替进行的，细纱分段纺制而成，纺制成每段细纱的时间称为一个周期。

粗梳毛纺和丝纺用的走锭细纱机中，粗纱卷或毛条放在喂给滚筒上，随着喂给滚筒的回转而退绕，并喂入罗拉中，再经输出罗拉输出后绕在锭子上。

每一个周期包括牵伸加拈、补加拈、退绕和卷取等阶段。

工作过程为：

①当走车外行时，输出罗拉输出须条，由于走车的速度比罗拉输出速度快而产生牵伸作用。

同时，锭子作高速回转对输出须条加拈，在这一过程中，连杆和成形坠杆上的钢丝不接触纱条；②走车到达最外端位置时，与输出罗拉同时停止运动，锭子继续高速回转补加拈度；③锭子逆转，把绕于筒管和锭子顶端上的细纱退绕出来；④走车内行（内行速度大于外行速度），锭子作低速顺转，依靠成形坠杆的运动使细纱有规律地卷绕成管纱。

苎麻短纤维和精梳毛纺用的走锭细纱机与上述走锭细纱机的区别在于:

①喂给机构不同喂给滚筒,而用类似环锭细纱机的喂给方法；②采用罗拉牵伸机构进行牵伸；③没有补加拈度阶段。

走锭细纱机纺纱张力小，采用边加拈边牵伸的方法，能使纱条均匀，适宜于纺特粗或特细和拈度较小的细纱，对于粗梳毛纱尤为适用。

纺出的毛纱、麻纱或其他细纱条干均匀，表面光滑，手感柔软。

走锭细纱机的主要缺点是生产率低，机构复杂，占地面积大。

细纱机的产量和卷装受到锭子和其他加拈、卷绕机件速度的限制。

各种新型纺纱机（如转杯纺纱机等）采用了新的加拈方法，突破了这一限制。

但是，由于成纱结构上差异，新型纺纱机还只能在一定范围内应用。

细纱机各种辅机的完善，使细纱机向高速度、大卷装、大牵伸、自动化、少保养、低噪声和低含尘量方向发展。

细纱机的辅机有：

自动落纱装置、自动往复巡回吹吸清洁器、自动理筒管机和粗纱、管纱、筒管自动运输线等。

自动落纱的发展较快，有固定型集体自动落纱和移动式小车自动落纱等形式。

固定型集体自动落纱装置固定在细纱机上，能同时对整台细纱机的锭子进行集体拔纱和插管，采用电气-机械或电气-气动相结合的方法完成全部落纱动作，即拔纱、插管、运送满纱管和空筒管等。

中国首创的落插联合机,属小车单管式自动落纱装置。

它结构简单、轻巧，落纱速度快，操作和维修方便，在中国已大量应用。

此外，应用电子计算机或微处理机对细纱的断头和生产进行监测，逐步向自动监控方向发展也是新的趋向。

1.3现代细纱机的主要进步

1.牵伸部分的改进

采用气动加压臂（摇架）及新型皮圈架弹簧加压由一般螺旋式弹簧改为板簧，皮圈架及摇臂的加工精度大大提高，加压精确、稳定，皮圈架不会任意前后左右位移，使纤维在牵伸过程中受到很好的控制，如德国绪森公司设计的新型摇架HP—A310型及HP—A320型都加大了对牵伸区的控制能力，前罗拉压力达到16×10。

5N、中罗拉12×10。

N、后罗拉14×10。

5N。

瑞士P3-1气动加压及皮圈架是项新技术，可对各加压点施以精确的压力，并保证压力稳定。

P3—1加压系统还缩短了浮游区，减少了快速纤维运动区的无控制距离，进一步提高了纺纱质量。

2.牵伸罗拉的改进

下罗拉表面是特殊加工的，能精确握持纤维，并有效地减少前罗拉周围的飞花。

罗拉沟槽是箭形纹路。

罗拉传动也作了改进，细纱机的三根罗拉分别由三个变频电机传动，可任意改变牵伸倍数及捻度，不需要调换齿轮，上皮辊提高了配合精度，提高了牵伸效率。

3.采用高速防震锭子

锭速为25000r／min的新型高速锭子配用了高速培林，噪音低，减少锭子在高速运转时的跳动，试验速度为30000r／min，如德国绪森公司生产的NASA型高速锭子应用了新型专利培林颈的设计，不仅减少能耗，而且在任何速度下，锭子都不会跳动，减少了锭子震动及噪音，瑞士采用的是HPS-25高速锭子。

4.采用高速钢领及钢丝圈

瑞士环锭细纱机采用ORBIT钢领、钢丝圈与高速锭子配套，高速回转的钢丝圈要扩大与钢领的接触面，以增加摩擦的散热面，ORBIT体系的钢丝圈与钢领间的接触面比普通钢丝圈与钢领的接触多4倍～5倍，散热效果好，适于高速回转。

由于ORBIT系统的几何尺寸具有优异的设计特点，因此配套时可采用较轻的钢丝圈，以减少钢领、钢丝圈之间的应力，在同样的空调、原棉条件下，新型ORBIT体系比普通钢领、钢丝圈体系可增加产量10％～20％，钢丝圈使用寿命也有增加。

由于自动络筒技术的发展，空气捻接技术使细纱钢领直径可以适当缩小，以减少钢丝圈在一定的锭速条件下在钢领上的线速度。

奥地利菲勒公司研制的FzⅢ型钢领、钢丝圈，在生产36s一50s纯棉纱时，锭速可达到20000r／min，钢领直径45mm，钢丝圈工作寿命很长，纺纱张力小，细纱断头低，还具有减少能耗、减少生产费用的特点。

5.采用高速细纱管

为了保证细纱机锭子高速回转时，锭子与纱管的精确同心回转，使两个回转体的偏差尽可能小，国外将生产纱管的新型合成材料PBTB与聚碳酸酯合成为新的细纱管材料，新材料制成的细纱管可满足高速细纱运行的要求，可承受紧张的压力，并保持长期稳定。

新型细纱管内部与锭子配合处，比普通细纱管光滑，可减少落纱过程中的故障发生。

新型纱管的应用，保证了细纱锭子的高速运行。

6.改进吸棉管系统

纺纱时70％以上的飞花及尘杂被吸走，提高了净化能力。

细纱断头时可有效地将散乱的纤维或须条吸入。

高效的负压吸棉系统不仅净化了环境、减少了飞花、控制了断头，而且由于吸棉管本身的气流循环，使车间的温湿度得到控制。

7.钢领板升降及换向机构

螺旋杆机构取代凸轮机构，使钢领板运动速度差异减小，做到匀速运动，对减少细纱断头，提高卷绕质量有显著的作用，由于钢领板换向时动作十分平滑，卷绕质量高，适应了自动络纱机的高速

8.细纱机主电机改为变频调速控制

使细纱在落纱过程中纺纱张力得到精确控制，使钢丝圈运行稳定，卷绕张力稳定，减少了大、小纱时张力变化而引起的断头，在纺纱张力进入平稳阶段后，细纱锭速相应提速。

锭子传动方式为正切分组传动，每组传动带传动96个～100个锭子，传动简化、整洁，能耗低。

9.细纱机上配用了传感器及电子计算机系统

对锭子速度、输出线速度及细纱捻度、钢领板升降速度及生产情况进行监控与记录。

10.细络联是当代新型环锭细纱机的重要发展方向

细络联不仅节约了人工，更重要的是自动监控技术可跟踪发现细络联中每个细纱锭子的问题及时得到解决。

国外先进的环锭细纱机除了瑞士立达、德国

绪森、青泽等公司生产外，意大利马佐里、日本丰田等公司也有生产。

1.4几种新型细纱机的特点

1.4.1马佐里RST—l型环锭细纱机

（1）能耗低；

（2）管纱容量大；（3）可优选纺纱几何尺寸，纱线前罗拉输出角的气圈高度；（4）有独立传统系统，环形防气圈器及导纱轨道；（5）牵伸倍数高达80倍；（6）有反转装置，可在任何位置上开始卷绕；（7）具有两种隔距，从很粗到很细（Ne3．O～Ne150），生产的细纱规格广；（8）捻度范围广：

160桫m～3150桫m；（9）钢领直径范围为：

35mm～54mm；（10）锭距：

70mm一75mm；（11）纱管长度：

180mm一260mm。

1.4.2立达G33型环锭细纱机

G33环锭细纱机有许多改进，如：

只要按一下电钮即可改变纺纱捻度及主牵伸倍数，机上设计的FLExdr址体系有多个电动机分别传动；在一分钟内即可改变纺纱支数。

应用P3．1气动加压控制系统及RIQ—Bridge系统，不仅提高纺纱质

量，而且使钢领、钢丝圈的运动十分精确。

有SERVogrip伺服电机落纱系统，不需要管纱底部的卷绕，从而减少管纱清洁工作，减少细纱断头。

有自动落纱、自动运输及自动装载等。

G33细纱机纺纱速度在25000r／min以上，纺纱支数范围5．5s～160s，每台机器1200锭，锭距分70mm及75mm两种，钢领直径为36

mm、38mm、40mm、42mm、45mm、48mm及51mm，纱管长度为180mm一280mm。

1.4.3丰田R×20细纱机

RX20环锭细纱机对纺纱几何尺寸进行了改进，即积极升降、平稳落纱（ScD）提高了纺纱质量。

最大锭速25000r／min，全机l008锭，生产纱支范围6s～120s，锭距分70mm及75mm两种，为三罗拉双区牵伸体系。

丰田纺纱几何形状的改进包括纺纱张力的最佳选择，使纱线得到最佳伸长。

在高速运转时减

少纱线断头。

选用最佳的前罗拉包围角以防止纱线产生许多毛羽，保证纱线获得最佳捻度，提高纺纱质量。

下罗拉为铬合金，耐用、稳定。

1.4.4绪森Fiomax1000型环锭细纱机

Fiomax1000型环锭细纱机具有高产、优质的特点，锭子速度2l000r／min时纺纱质量最佳，如牵伸系统精确运行，改进了细纱成形的几何尺寸、锭子传动及纺纱气圈控制环等。

锭子隔距有70mm、75mm及82．5mm几种，全机锭数有1140锭或者l056锭，钢领直径分别有45mm、52mm及58mm等三种规格。

1.4.5青泽RM350型环锭细纱机

RM350环锭细纱机的特点是产量高、费用少，全机锭数1488锭，传动设计精确，纺纱质量、产量稳定。

机器传动效率很高，运转稳定性好。

青泽公司自己生产的细纱锭子锭盘直径小，使锭子速度在一定的或稍高的功率输入条件下获得较高的锭速，可使用较小直径的钢领及较细的纱管，纺纱成形几何尺寸好，机器配有自动落纱，可减少停台时间，增加机器运转效率。

选择变化的锭速传动体系，锭速的改变及管理通过自动控制体系，经过在纱的整个卷绕过程中定位控制及断头率控制来实现对整个纺纱过程中锭速变化的控制。

1.4.6国产FA-506棉纺环锭细纱机

FA-506型细纱机1、主传动采用双速电机，同步齿型带、有效降低噪音，低速启动后定时切换高速或采用变频调速供用户选用。

2、采用可正反装凸轮，高速络筒机退绕不脱圈。

3、风箱结构合理，风机及门型滤网拆装方便，并有回花盒。

4、车头车尾采用特殊设计的密封与门锁元件，整机密封性好。

其功能特点是目前成纱质量好，自动化程度高，便于管理的环锭细纱机，可适于纯棉或化纤的纯纺和混纺的细纱机。

图1-1FA-506型环锭细纱机

1.5几种细纱机生产结构型新产品

环锭细纱机生产的纱线新产品可以分为原料型新产品和结构型新产品。

原料型新产品就是一种或多种不同功能的新纤维进行纯纺或混纺生产的纱线新产品，这一直是纺织工作者研究的重点。

结构型新产品是通过细纱机机构改造或增加装置，改变纱线成纱机理而形成的不同形态和结构的新产品。

本文主要通过几种结构型新产品生产技术的分析研究，就该类新产品发展方向提出建议。

紧密纺:

紧密纺是在传统环锭细纱机前罗拉前加一个集束区，可减小甚至消除加捻三角区，使纤维聚集紧密，排列均匀顺直，边缘纤维减少，因而减少成纱毛羽，改善成纱条干均匀度和提高成纱强力。

目前紧密纺聚集纤维有气流和机械两种方式。

在紧密纺加捻成纱的过程中，纤维较顺直平行，结构良好，纤维的内外转移减少，须条表层纤维和两侧边缘纤维受到控制，纤维头端易被捻合到纱体内部，因此紧密纺纱线条干均匀，强力提高，毛羽减少，而且耐摩擦性提高。

另外，在后续加工中可以省去烧毛、上蜡，减少织物起球，提高织机的效率，改善织物的印染效果。

对环锭细纱机进行紧密纺技术改造较复杂，要求较高，因此其改造和生产成本高。

同时紧密纺对粗纱的条干和均匀度要求较高。

紧密纺产品密实、均匀，光泽好，适宜传统高档织物用，但并不能替代普通环锭纺纱，起绒织物用纱及一些特殊风格产品用纱仍需在普通细纱机上完成。

赛络纺:

赛络纺（Sirospun）是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构纱线的一种纺纱方法。

赛络纺是将两根保持一定间距的粗纱平行喂入细纱机同一牵伸区，牵伸后，由前罗拉输出两根单纱须条，两根单纱须条上各有少量捻回，最终汇合在一起，进一步加捻成类似股线的赛络纱。

赛络纺的实质是对两根单纱须条合股进行同向加捻，因此在单纱须条加捻段中，纤维的转移没有普通细纱加捻那么强烈，纤维较顺直，空间螺旋线状纤维少，纤维头端外伸机会少，纱体表面光滑。

当两根须条汇合进行同向加捻时，合股加捻的捻度增加较快，纤维螺旋线的倾斜度增加，股线强力增大，由于其加捻机理有别于一般双股线，所以赛络纺纱纤维排列整齐，毛羽较少，结构紧密，光泽和耐磨性均较好。

赛络纺两根粗纱可以是不同纤维，也可以是相同的纤维或是两根相同混纺比例的纤维，用这种纱织成的织物用单一染料染两种纤维或两种纤维用不同颜色的染料双染，织物可呈现一种丰满活泼的风格，有较强的立体感，在高档纺织品中广泛使用。

在环锭细纱机上生产赛络纺应注意以下几个问题：

（1）由于采用双粗纱喂入，粗纱架要进行增容改万方数据造，粗纱采用较小的卷装，粗纱定量减小；另外需采用双槽导纱器。

（2）要生产类似股线风格较细的纱线，除了粗纱采用小定量外，细纱机应采用较大的牵伸倍数，因此对细纱机牵伸机构要求较高。

（3）由于双粗纱喂人，为了防止一根断头，而另一根继续生产的现象，应加强值车管理，