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PT串讲
一、特种设备相关知识:
1、准备齐全的特种设备相关法规、条例、规程、标准
1)《特种设备安全监察条例》
2)《压力容器安全技术监察规程》
3)《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
4)《有机载热体炉安全技术监察规程》
5)GB150-1998《钢制压力容器》
6)GB151-1999《管壳式换热器》
7)GB12337-98《钢制球形储罐》
8)GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
9)GB50094-1998《球形储罐施工及验收规范》
10)《压力容器定期检验规则》
11)《在用工业管道定期检验规程》
12)《锅炉定期检验规则》
13)JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
…………
2、熟练掌握特种设备相关法规、条例、规程、标准的适用范围、对无损检测方面的具体要求和规定,做好标识,以便快速查询。
二、渗透检测专业知识:
1渗透检测绪论
1.1渗透检测定义和作用
PenetrantTesting简称PT
渗透检测是以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法。
渗透检测是产品制造中实现质量控制、节约原材料、改进工艺、提高劳动生产率的重要手段,也是设备维护中不可或缺的手段
1.2渗透检测的基本原理
工作原理:
工件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后,在毛细管作用下,经过一定时间,渗透剂可以渗入表面开口缺陷中;去除工件表面多余的渗透剂,经干燥后,再在工件表面施涂吸附介质—显象剂;同样在毛细管作用下,显象剂将吸引缺陷中的渗透剂,即渗透剂回渗到显象剂中;在一定的光源下(黑光或白光),缺陷处的渗透剂痕迹被显示(黄绿色荧光或鲜艳红色),从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
1.3渗透检测方法的分类
渗透剂
渗透剂的去除
显像剂
分类
名称
方法
名称
方法
名称
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
荧光渗透检测
着色渗透检测
荧光着色渗透检测
A
B
C
D
水洗型渗透检测
亲油型后乳化渗透检测
溶剂去除型渗透检测
亲水型后乳化渗透检测
a
b
c
d
e
干粉显像剂
水溶解显像剂
水悬显像剂
溶剂悬浮显像剂
自显像
1.4渗透检测的基本操作步骤或工艺程序:
见标准附录A
1.5渗透检测的优点和局限性
渗透检测可以检查金属和非金属工件的表面开口缺陷。
渗透检测不受被检工件化学成分限制。
渗透检测不受被检工件结构限制。
渗透检测不受缺陷形状、尺寸和方向限制。
只需要一次渗透检测,即可同时检查开口于表面的所有缺陷。
但是,渗透检测无法或难以检查多孔的材料;也不适用于检查外来因素造成开口被堵塞的缺陷。
1.6表面缺陷无损检测方法的比较
渗透检测、磁粉检测和涡流检测都属于表明缺陷无损检测方法,但其方法原理和使用范围区别很大,并且有各自独特的优点和局限性。
如磁粉检测对铁磁性材料工件的表面和近表面缺陷具有很高的检测灵敏度,可发现微米级宽度的小缺陷,所以承压设备对铁磁性材料工件表面和近表面缺陷的检测宜优先选择磁粉检测,确因工件结构形状等原因不能使用磁粉检测时,方可使用渗透检测或涡流检测。
2渗透检测的物理化学基础
2.1表面张力与表面张力系数
表面张力一般用表面张力系数表示。
表面张力系数α为单位长度上的收缩表面的表面张力。
它和液体表面相切且垂直于液体边界。
它是液体的基本性质之一,以牛顿/米(N/m)为单位。
一定成分的液体,在一定的温度和压力下有一定的表面张力系数α值。
不同液体,α值不同。
一般液体的α值随温度上升而下降;少数金属熔融液体(铜、镉)的表面张力系数随温度上升而增高。
容易挥发的液体与不容易挥发的液体相比,其表面张力系数更小,含有杂质的液体比纯净的液体的α值要小。
2.2表面张力的产生机理
液体分子作用间的作用力
2.3润湿现象
1润湿现象
润湿作用是一种表面及界面过程。
普遍而言,表面上的一种流体被另一种流体所取代的过程就是润湿。
润湿现象是固体表面结构与性质,固—液两相分子间相互作用等微观特性的宏观表现
2润湿方程与接触角
2
接触角:
液-固界面经过液体内部到液-气表面之间的夹角,用θ表示。
3润湿的三种方式:
沾湿润湿、浸湿润湿、铺展润湿
润湿四个等级:
完全润湿、润湿、不润湿、完全不润湿
2.4毛细现象
1毛细现象
润湿液体在毛细管中呈凹面并且上升,不润湿液体在毛细管中呈凸面并且下降的现象,称为毛细管现象。
毛细现象并不局限于一般意义上的毛细管,例如两平行板间的夹缝,各种各样的棒、纤维、颗粒堆积物的空隙都是特殊形式的毛细管。
2弯曲液面的附加压强
由于液体表面张力的存在,弯曲的液面会产生附加的压强。
液体的表面张力系数越大,弯曲液面的曲率半径越小,则产生的附加压强越大。
3毛细现象中的液面高度
毛细管中的液面高度
两平行板间的液面高度
2.5渗透探伤中的毛细现象
渗透过程中,渗透液对受检表面开口缺陷的渗透作用;显象过程中,渗透液从缺陷中回渗到显象剂中形成缺陷显示痕迹等,实质上都是液体的毛细作用。
例如,渗透液对表面点状缺陷(如气孔、砂眼等)的渗透,就类似于渗透液在毛细管内的毛细作用;渗透液对表面条状缺陷(如裂纹、夹渣和分层等)的渗透,就类似于渗透液在间距很小的两平行板间的毛细作用。
2.6表面活性剂的亲水性
亲水性大小是表面活性剂的一项非常重要的指标。
非离子型表面活性剂的亲水性,可用亲水基的分子量大小来表示,称为亲憎平衡值,即H.L.B值:
亲水基部分的相对分子质量
H.L.B=×20
表面活性剂的相对分子质量
H.L.B值越高,亲水性越强。
几种成分的非离子型表面活性剂混合后,其H.L.B值为:
a、b、c-组成混合乳化剂的各表面活性剂的H.L.B值;
x、y、z-各表面活性剂的重量。
3渗透检测的光学基础
3.1渗透检测用光
着色渗透检测时,使用可见白光,其波长范围为400~760nm,可由白炽灯、日光灯或日光等得到。
荧光渗透检测时,使用紫外线,它是一种比可见光波长更短的不可见光,也称黑光。
其波长范围为320~400nm,中心波长365nm,一般用黑光灯得到。
紫外线能使荧光渗透剂产生荧光,荧光渗透检测就是利用荧光渗透剂受紫外线照射而激发产生荧光这一现象为基础的。
荧光渗透检测常用的荧光,其波长约为430~600nm,其中心波长为500~520nm,呈黄绿色。
着色渗透检时,缺陷显示的评定应在白光下进行。
通常工件被检表面处白光照度应大于或等于1000lx;当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx。
荧光渗透检测时,缺陷显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx。
距黑光灯滤光片38cm的被检表面的辐照度大于或等于1000µW/cm2。
3.2对比度、可见度
某个显示和围绕这个显示的背景之间的亮度和颜色之差,称为对比度。
对比度可用两者间的反射光或发射光的相对量来表示,这个相对量称为对比率。
试验表明,红色染料显示与白色显象剂背景之间的对比率越为6:
1,而荧光显示与不发荧光的背景之间的对比率却有300:
1,甚至更大到1000:
1。
由于着色渗透检测时的对比率远小于荧光渗透检测,因此荧光渗透检测有较高灵敏度。
可见度表征相对于背景及外部光等条件,渗透剂形成可用人眼直接观察到的缺陷显示的能力。
所谓背景是缺陷显示周围的衬底。
4渗透检测剂
渗透检测剂主要有渗透剂、去除剂和显像剂三大类。
4.1.2渗透液的性能
1渗透液的综合性能
2渗透液的物理性能
(1)表面张力和接触角
静态渗透参量(SPP)
SPP=α•cosθ
表征渗透液渗入缺陷的能力。
静态渗透参量的单位同表面张力系数的单位,为N/m或mN/m。
(2)黏度
动态渗透参量(KPP)
KPP=α•cosθ/ηη--渗透液的粘度
表征渗透液的渗透速率,即受检零件浸入渗透液时所需要的停留时间。
动态渗透参量的单位同运动学中速度单位,为m/s。
在渗透探伤中,人们是利用渗透时间即受检工件浸入渗透剂的时间(停留时间)长短来表示动态渗透参量的。
(3)密度
(4)挥发性
(5)闪点和燃点
(6)电导性要求渗透剂具有高电阻
3渗透液的化学性能
a化学惰性
渗透剂对被检材料和盛装容器应尽可能是惰性的或无腐蚀性的。
注意:
水洗型渗透液中乳化剂可能呈若碱性,可能腐蚀铝镁合金。
渗透液中硫、钠等元素的存在,在高温下会对镍基合金工件产生热腐蚀(热脆),渗透液中的卤族元素如氟、氯等很容易与钛合金及奥氏体不锈钢材料作用,在应力的作用下,产生应力腐蚀裂纹。
在氧气管道及氧气罐、盛装液氧装置的应用场合,渗透剂与氧或液氧应不起反应。
b清洗性
c含水量和容水量
渗透剂中的水含量与渗透剂总量之比的百分数称含水量。
渗透剂中含水量超过某一极限时,渗透液出现分离、混浊、凝胶或灵敏度下降等现象,这一极限值称为渗透液的容水量。
渗透液含水量越小越好,渗透液容水量指标越高,抗水污染能力越强。
d毒性渗透剂应是无毒的,与其接触不得引起皮肤炎症;挥发出的气味不得引起操作者恶心。
e溶解性溶剂对染料的溶解能力高,就可得到染料浓度高的渗透剂,可提高渗透剂的发光强度,提高检测灵敏度。
f腐蚀性能
4.2.1乳化剂
在水洗型着色液与水洗型荧光液中,表面活性剂作为乳化剂加到渗透液内,使渗透液容易被水洗。
乳化剂应与溶剂互溶,不应影响红色染料的红色色泽,或不影响荧光染料的荧光亮度。
1乳化剂的分类及组成分亲水(H.L.B值在8~18的乳化剂)和亲油(H.L.B值在3.5~6的乳化剂)两大类。
若乳化剂的浓度高,乳化能力强,乳化速度快,乳化时间难以控制且乳化剂拖带损耗大;若浓度低,乳化能力弱,乳化速度慢,乳化时间常。
应根据被检零件的大小、数量、表面光洁度等情况,通过试验来选择最佳浓度和时间。
2乳化剂的性能
(1)综合性能
(2)乳化剂的物理性能
粘度:
影响乳化时间,最短的乳化时间大于等于30s。
闪点:
不低于50℃。
挥发性:
应低。
(3)乳化剂的化学性能
毒性:
无毒。
容水性:
应能允许混入5%的水,而无凝胶、分离、凝聚或水浮在表面上的现象,且满足同族组渗透检测剂灵敏度的要求。
与渗透液的相容性:
应允许混入20%的渗透剂而不变质。
4.3显象剂
4.3.1显象剂的分类及组成
显象剂的种类:
干式显象剂
湿式显象剂
湿式显象剂包括:
水溶式,水悬浮式,溶剂悬浮式(速干式),
塑料薄膜式(干粉悬浮于树脂清漆中)。
1干式显象剂-干粉显象剂
适用于螺纹及粗糙表面零件的荧光检验。
干粉显象剂为白色无机粉末,如氧化镁、氧化锌、碳酸钙、氧化钛粉末等。
一般与荧光液配合使用。
2湿式显象剂
(1)水悬浮式显象剂:
干粉悬浮于水中,加入润湿剂、分散剂、限制剂和防锈剂。
呈弱碱性,常时间停留会腐蚀铝镁合金。
要求零件表面有较高的光洁度。
(2)水溶解显像剂
显像粉溶解在水中,添加有润湿剂、分散剂、防锈剂和限制剂等。
(3)溶剂悬浮式显像剂
显像剂粉末加在挥发性的有机溶剂中配制而成。
常用丙酮、煤油等,该类显象剂中也加有限制剂和稀释剂等。
该类显象剂通常装在喷罐中使用,而且常与着色渗透剂配合使用。
就显像方法而言,该类显像剂灵敏度较高,因为显像剂中的有机溶剂有较强的渗透能力,能渗入到缺陷中,挥发过程中把缺陷中的渗透剂带回到工件表面,故显象灵敏度高。
另外,有机溶剂挥发快,缺陷显示扩散小,显示轮廓清晰,分辨力高。
4.3.2显象剂的性能
1综合性能
吸湿能力强,吸湿速度快,容易被缺陷处的渗透剂所润湿并吸出足量渗透剂。
显像剂粉末颗粒细微,对零件表面有一定的粘附力,能在零件表面形成均匀的薄覆盖层,将缺陷显示的宽度扩展到足以用肉眼看到。
用于荧光法的显像剂应不发荧光,也不应有任何减弱荧光的成分。
而且不应吸收黑光。
用于着色法的显像剂应与缺陷显示形成较大的色差,以保证最佳对比度。
对着色染料无消色作用。
对被检工件和存放容器不腐蚀,对人体无害。
使用方便,已于清除,价格便宜。
2物理性能
颗粒度:
显像剂的颗粒应研磨得很细。
不大于3μm
干粉密度:
松散时密度<0.075g/cm3,包装状态密度<0.130g/cm3。
悬浮性:
足够
3化学性能
毒性、腐蚀性(F、Cl、S等)、温度稳定性、污染。
4.4渗透检测剂系统
4.4.1渗透检测剂系统的定义及同族组
1渗透探伤系统
主要由渗透剂、去除剂和显像剂所构成的特定组合系统。
系统中每种材料不仅需要满足各自特定的要求,而且作为一个整体,还需要做到系统内部的相互兼容,达到整个系统的目标——检测表面开口缺陷。
2渗透探伤系统同族组
同族组:
指完成一个特定的渗透检测过程所必须的一系列材料,含渗透液、去除剂和显像剂。
渗透探伤时,原则上必须采用同一厂家提供的同族组的产品,不同族组的产品不能混用。
4.4.2渗透检测系统的选择原则
(1)同族组要求:
渗透检测剂应同族组
(2)灵敏度应满足检验要求。
当检测灵敏度要求高时,例如疲劳裂纹、磨削裂纹或其它微细裂纹的检测,可选用后乳化型荧光渗透检测系统;同时要考虑经济性,只要灵敏度满足要求,应选用相容性高而又价廉的渗透探伤系统。
(3)根据工件状况进行选择。
对表面光洁度的工件,可选用后乳化型渗透检测系统。
对表面粗糙的工件,可选用水洗型渗透检测系统。
对大工件的局部检测,可选用溶剂去除型着色渗透检测系统。
(4)在灵敏度满足检测要求的条件下,应尽量选用价格低、毒性小、易清洗的渗透检测材料组合系统。
(5)渗透检测材料组合系统对工件应无腐蚀。
(6)化学稳定性好,能长期使用,受到阳光或遇高温时不易分解和变质。
(7)使用安全,不易着火。
5渗透检测试块
1铝合金淬火试块(A型试块)
作用:
a用于两种不同渗透液灵敏度对比
b一种渗透液不同时期的灵敏度对比
2不锈钢镀铬辐射状裂纹试块(B型试块)
该试块主要用于校验操作方法和工艺系统灵敏度。
6渗透探伤方法选用
渗透检测方法的选用,首先应满足检测缺陷类型和灵敏度的要求。
选用中,必须考虑被检工件表面粗糙度、检测批量大小和检测现场的水源、电源等条件。
此外,检验费用也是必须考虑的。
灵敏度级别达到预期检验目的即可,并不是灵敏度越高越好。
相同条件下,荧光法比着色法有较高的检测灵敏度。
对于细小裂纹、宽而浅的裂纹,表面光洁度的工件,宜选用后乳化型荧光法或后乳化型着色法,也可采用溶剂去除型荧光法。
疲劳裂纹、磨削裂纹及其它微小裂纹的检测,宜选用后乳化型荧光渗透检测法或溶剂去除型荧光渗透检测法。
对批量大的工件检测,宜选用水洗型荧光法或水洗型着色法。
对大工件的局部检测,宜选用溶剂去除型着色法或溶剂去除型荧光法。
对于表面粗糙且检测灵敏度要求的工件,宜选用水洗型荧光法或水洗型着色法。
检验场所无电源、水源时,宜选用溶剂去除型着色法。
允许使用较高灵敏度等级的渗透剂代替较低灵敏度等级;反之,是不允许的
7渗透检测工艺
六大基本步骤:
表面准备和预清洗、渗透、去除、干燥、显像、观察及评定。
渗透检测的时机:
应在喷涂、镀层、阳极化、涂层、氧化或其他表面处理工序前进行。
表面处理后还局部加工的,对该局部机加工表面需再次进行渗透检测。
工件要求腐蚀检测时,渗透检测要求紧接在腐蚀工序后进行。
焊接件在热处理后进行渗透检测,紧固件和锻件的渗透检测一般安排在热处理之后进行。
使用过的工件应去除表面积碳层及漆层后进行渗透检测。
但是,阳极化层可不去除,工件可直接进行渗透检测。
完整无缺的脆漆层,可不必去除就直接进行渗透检测。
在漆层上检测发现裂纹后,去除裂纹部位的漆层,再检查基体金属上有无裂纹。
有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊接完成后24h后进行焊接接头的渗透检测。
渗透检测通常在喷丸和研磨操作前进行,如果在其后进行,则应进行包括腐蚀在内的预清洗操作,使表面缺陷完全开口。
7.1表面准备和预清洗
7.2施加渗透剂
7.2.1渗透剂施加方法
应保证被检部位完全被渗透剂覆盖,并在整个渗透时间内保持润湿状态.具体方法如下:
喷涂;刷涂;浇涂;浸涂。
7.2.2渗透时间及温度
1渗透时间
渗透检测时间指施加渗透剂到开始去除处理之间的时间。
一般渗透检测工艺标准规定:
在10~50℃的温度条件下,施加渗透剂的渗透时间一般不得小于10min,对于怀疑有缺陷的被检工件,渗透时间可相应延长,或者额外施加渗透剂,以保证缺陷内渗入足够的渗透剂。
应力腐蚀特别细微,渗透时间需更长,甚至到达2h。
2渗透温度
渗透温度一般控制在10~50℃范围内。
当渗透检测不可能在10~50℃的标准温度范围内进行时,则应用铝合金淬火试块作对比试验,对操作方法进行修正。
7.3去除多余的渗透剂
本步骤要求去除被检工件表面上多余的渗透剂。
又不将已渗入缺陷中的渗透剂清洗出来。
去除渗透剂时,要防止过清洗或过乳化。
7.3.1水洗型渗透剂的去除
水洗型渗透剂可用水喷法清洗。
一般工艺方法标准规定:
水射束与被检面的夹角以30℃为宜,水温为10~40℃,冲洗装置喷嘴处的水压力应不超过0.34MPa。
7.3.2后乳化型渗透剂的去除
施加亲水性乳化剂的操作方法是先用水预清洗,然后乳化,最后再用水冲洗。
施加乳化剂时,只能用浸涂、浇涂或喷涂。
不能刷涂,因为刷涂不均匀。
施加亲油性性乳化剂的操作方法是直接用乳化剂乳化,然后用水冲洗;施加乳化剂时,只能用浸涂法或浇涂法,不能用刷涂法或喷涂,而且也不能在被检工件上搅动。
一般渗透检测方法标准对乳化时间作了原则上的规定:
亲油性乳化剂的乳化时间在2min内,亲水性乳化剂的乳化时间在5min以内。
7.3.3溶剂去除型渗透剂的去除
溶剂去除型渗透剂用清洗/去除溶剂去除。
除特别难清洗的地方外,一般应先用干燥、洁净不脱毛的布依次擦拭,直至大部分多余渗透剂被去除后,再用蘸有清洗/去除溶剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭,直至被检工件表面上多余的渗透剂全部擦净。
但应注意,不得往复擦拭,不得用清洗/去除溶剂直接冲洗被检表面。
在去除操作过程中,如果出现欠洗现象,则应采取适当措施,增加清洗去除,使荧光背景或着色底色降低到允许水平上;或重复处理。
如果出现乳化过清洗现象,则必须进行重复处理。
7.4干燥
7.4.1干燥的目的及时机
干燥的目的是去除被检工件表面的水分,使渗透剂充分地渗入缺陷或回渗到显像剂上。
干燥的时机与表面多余渗透剂的去除方法和使用的显像剂密切相关。
原则上,溶剂去除法渗透检测时,不必进行专门的干燥处理,应在室温下自然干燥,不得加热干燥。
用水清洗的被检工件采用干粉显像或非水湿式显像时,零件在显像前必须进行干燥处理;若采用水湿式显像剂应在施加后进行干燥处理;若采用自显像,则应在水清洗后进行干燥。
7.4.2常用的干燥方法
干燥方法有干净布擦干、压缩空气吹干、热风吹干、热空气循环烘干等。
7.4.3干燥温度和时间
干燥一般使用热空气循环烘干装置,干燥温度不能太高,时间不能太长。
否则会将缺陷中渗透剂烘干,不能形成缺陷显示。
过度干燥还会造成渗透剂中染料变质。
允许的最高干燥温度与所用的渗透剂种类及被检工件材料有关。
一般渗透检测工艺方法标准常作总体规定:
干燥时被检工件表面的温度不得大于50℃,干燥时间5~10min。
7.5显像
7.5.1显像方法
显像的过程是用显像剂将缺陷处的渗透剂吸附到零件表面,产生清晰可见的缺陷图像。
(1)干式显像:
主要用于荧光法,干燥后立即进行显像,最好用喷粉柜进行喷粉显像。
(2)非水基湿式显像:
也称溶剂悬浮显像。
主要采用压力喷罐喷涂。
喷涂前应摇动喷罐中的弹子,使显像剂均匀。
边喷边形成显像剂薄膜。
喷嘴至被检面距离为300~400mm,喷涂方向与被检面夹角为30°~40°。
有时也采用刷涂或浸涂,浸涂要迅速,刷涂笔要干净,一个部位不允许往复刷涂几次。
(3)水基湿式显像:
分为水悬浮及水溶解湿式显像。
可采用浸涂、浇涂、刷涂或喷涂,多数采用浸涂。
(4)自显像法:
对灵敏度要求不高的检验。
7.5.2显像时间
显像时间取决于显像剂和渗透剂的种类、缺陷大小以及被检工件温度。
显像时间不能太长,显像剂不能太厚。
一般规定:
显像时间一般不少于7min。
干式显像:
指从施加显像剂起到开始观察的时间。
湿式显像:
指从干燥起到开始观察的时间,也就是干燥时间。
速干式显像:
施加显像剂后,到观察完成的时间。
7.5.3干式显像与湿式显像比较
干式显像剂,显像分辨力较高;湿式显像剂对比度较高,检测灵敏度较高。
7.5.4显像剂的选择
渗透剂不同,表面状态不同,使用的显像剂也应不同。
荧光渗透剂:
光洁光滑表面应优先选用溶剂悬浮湿式显像剂;粗糙表面应优先选用干式显像剂;其他表面应优先选用溶剂悬浮湿式显像剂,然后考虑干式显像剂,最后考虑水悬浮或水溶解湿式显像剂。
着色渗透剂:
任何表面状态,都应优先考虑选用溶剂悬浮湿式显像剂,然后是水悬浮湿式显像剂。
注意,水溶解湿式显像剂不适用于着色渗透检测系统和水洗型渗透检测系统
7.6观察和评定
观察显示应在显像剂施加后7~60min内进行。
如果显示的大小不发生变化,时间也可超出上述范围。
7.6.1观察光源
着色渗透检时,缺陷显示的评定应在白光下进行。
通常被检工件表面处白光照度应大于等于1000lx;当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx。
荧光渗透检测时,缺陷显示的评定应在暗室或暗处的黑光灯下进行。
暗室或暗处白光照度应不大于20lx,黑光辐照度要足够,在距离黑光灯38cm处,被检表面辐照度不低于1000μw/cm2。
自显像时,距离黑光灯15cm处,被检表面辐照度不低于3000μw/cm2。
7.6.2注意事项
1)检测人员进入暗区,至少经过3min的黑暗适应后,才能进行荧光观察时渗透检测。
检测人员不能戴对检测有影响的眼镜。
2)真伪缺陷的判定,缺陷性质的判定,缺陷的表示和记录,作出合格与否的判定。
3)渗透检测不能确定缺陷的深度。
4)荧光渗透检测人员要避免使用光敏眼镜。
5)在暗室检测,人员容易疲劳,在暗室连续工作时间不能太长,否则会影响检测灵敏度。
6)检测完毕,应按有关规定,对被检工件加以标记。
7.7后清洗及复验
完成渗透检测后,应当去除显像剂涂层、渗透剂残留痕迹及其他污染物,这就是后清洗。
去除这些物质的时间越早,则越容易去除。
工件表面残留显像剂涂层、渗透剂及其他污染物,则可产生如下危害:
①残余渗透剂或显像剂可能影响后面工序的加工。
②残余渗透剂或显像剂可能影响工件的使用性能③残余渗透剂或显像剂有可能与使用中的其他因素结合产生腐蚀等。
出现下列情况之一时,需进行复验:
①检测结束后,用标准试块(如B型试块)校验时发现检测灵敏度不符合要求;
②发现检测过程中操作方法有误或技术条件出现改变时;
③合同各方有争议或认为有必要时。
需要复验时,必须对被检表面进行彻底清洗,以去掉缺陷内残余渗透检测剂,否则会影响检测灵敏度。
8显示的解释和缺陷的评定
8.1显示的解释
1显示的分类
相关显示:
渗透检测时由缺陷产生的渗透剂显示。
渗透检测显示分析和解释的意义:
其一是正确的显示分析和解释可以避免误判,如果把由缺陷或不连续引起的显示误判为其他的显
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