钢结构施工方案图.docx
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钢结构施工方案图
钢结构施工方案
1.钢结构深化设计
1.1.深化设计原则
本工程钢结构构件数量不多,细部设计将是钢结构制作过程中最重要的环节。
细部设计是将工程的结构设计图纸细化为能直接进行制作和吊装施工图的过程,深化图的好坏直接影响着构件制作和安装的质量。
在钢结构加工制作前对钢结构加工制作厂作详细的钢结构设计图纸和安装方案交底,明确钢构件的制作特点及难点、安装顺序、吊装区的划分、吊装过程中的临时支撑、连接等,保证钢结构加工制作方案与现场钢结构安装方案的一致性。
同时钢结构与混凝土墙相连的位置需要提前进行埋件预埋施工,深化设计时需要对预埋件进行精确定位,在混凝土施工时组织进行预埋施工。
1.2.深化设计流程图
1.2.1.总则
工程设计的三个环节质量控制,是保证设计质量的主要措施,质量保证体系最终体现在各级岗位责任制和三级审核上,在设计质量全过程中,始终贯彻“预防为主,防检结合”的全面质量管理。
深化设计部门应严格深化设计质量管理。
1.2.2.深化设计的管理
工程中标后并拿到最新工程图纸后,由总工程师下达任务,并确定技术负责人和项目负责人,再由项目负责人确定审核人、设计人、制图人和校对人,并制定深化设计图计划进度。
1.2.3.三级责任审查
设计绘图人:
对自己绘图质量负主要责任,绘图后认真自审签字后交审图人。
审图人:
对所有的图纸质量负重要责任,按本办法对图纸审阅后签字及注明差错记录,并监督最终出图质量。
设计部:
对部内所有设计图纸质量负有责任,本人或安排人员对图纸重要部分审查,杜绝重大错误,并对图纸质量记录统计和评价。
2.钢结构制作
2.1.原材料采购
根据本工程设计的材料规格,我公司将分别对各种规格的材料有选择性的从符合设计要求的供应商处订购。
订购的材料经甲方或监理认可,按制作需要运至工厂,所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书,并经审定合格后方可入库,按照国家规范规定,需做复检的应按相应要求复检合格后方可使用。
在供货合同中对钢材的力学性能和化学成份严格按国家规范进行控制,保证为本工程提供的钢材满足设计要求。
2.2.原材料检验
按照ISO9001质量认证体系的要求,质量安全部负责进厂材料的及时检验、验收,根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验,确保原材料的质量。
同时按规范和合同要求取样送交检测中心,及时作出材料的力学性能的测定。
2.2.1.材料验收的依据
材料验收的依据:
钢材订货的技术条件,包括钢材的国家现行执行标准,钢材尺寸、外形、重量及允许偏差、牌号、化学成分、力学性能和工艺性能,交货状态,表面质量,实验方法,检测规则,包装、标志和质量证明书等内容,并经设计、总包、业主、监理各方审核确认。
2.2.2.钢材验收
1)检验内容:
核对质量证明书上的相关内容(如:
炉批号、规格、数量、重量、执行标准等)是否与实物方面的标识相符,是否与订货合同上标注的钢材定货技术条件相符;检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量;每炉号复验一组机械性能和化学成份。
2)检验过程:
钢材到厂后,供应科提供一份材料到货清单给质量安全部。
质量安全部根据检验内容逐项组织钢材验收,钢材的复验按炉批号分批进行。
并依据理化实验的相关数值计算碳当量、屈强比、焊接裂纹敏感性指数等指标是否符合要求。
3)钢材复验的分批原则:
按相关规定钢材复验要求进行抽查复验,首批钢材是指同一钢厂生产的、同一牌号、同一质量等级、同一厚度规格、同一交货状态的钢材。
由于本工程用钢量大,在首批检验合格且质量稳定后,以后按同一钢厂生产的、同一牌号、同一质量等级、同一冶炼和浇铸方法、同一厚度规格、不同炉罐号组成混合批。
2.2.3.焊接材料等主要辅料的验收
1)检验内容:
检验焊材质量证明书的完整性,是否与实物相符,检验包装情况,焊丝、焊条是否有生锈等现象。
2)检验过程:
焊材到货后,物资采购部将焊材到货清单送质量安全部,质量安全部根据检验内容逐项验收,并组织制作焊接评定。
验收合格后填写《材料检验和实验结果通知单》。
焊材的复验分批次进行,每批焊材复验一组试样。
3)合格产品的入库:
焊材外观及各项指标复验检验合格后,由仓库保管员按规定办理入库手续。
4)涂料的牌号、品种、颜色须符合设计和业主要求,涂料应存放在干燥、遮阳、避雨的固定场所,环境温度控制在-5—40℃之间,并编号分类。
2.3.钢结构制作
2.3.1.下料
1)预处理
为了消减钢板轧制时存在的内应力,防止钢板在下料切割后出现变形,提高焊接质量,减少焊接应力,对重要部位钢板在切割下料前进行整板校平、消减应力处理。
钢板先从堆场进入预处理车间,利用钢板预处理设备对钢板进行预处理,并对其进行抛丸除锈处理,超大尺寸构件因其制作完成后不能整体进人抛丸设备进行抛丸除锈,需要涂上底漆后再进入下料车间进行下料。
2)放样、号料
3)切割
根据不同的材料,分别选用数控火焰切割机、数控等离子切割机、半自动火焰切割机、剪板机、圆盘锯、冷锯、角钢冲剪机、相贯线切割机等切割工具进行钢材切割,具体选用情况见下表:
A.切割工具选用表:
B.钢材切割的允许偏差详见下表:
常用边缘加工方法主要有:
铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割等。
本工程拟用刨边、铣边配合碳弧气刨完成加工。
各项边缘加工的允许偏差详见下表:
铣边机利用滚刀切削原理对钢板边缘进行加工,铣边加工质量优于刨边。
铣边加工的允许偏差详见下表:
箱型杆件、十字柱端面坡口采用立面端铣机加工。
铣削加工后的允许偏差:
2.3.2.组装
1)组装准备:
组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致,并应复核前道加工质量,确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。
选择基准面作为装配的定位基准。
清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。
划线:
划出组装基准线、根据组装基准线划出零部件组装定位线。
2)组装设备及工具:
Z15组立机以及胎架、定盘、卡具等组装工具应能满足构件组装的精度要求。
3)工字钢组立:
组立是在自动组立机上进行时,组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣,并应进行矫正,由放样人员划出中心线、定位线,待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
4)组装基准:
钢柱成品组装基准:
钢柱长度方向以柱顶铣平面为组装基准,截面方向以截面中心线为组装基准。
钢梁成品组装基准:
钢梁长度方向以左端孔中心为组装基准,截面方向以腹板中心线和钢梁上表面为组装基准。
组装时的注意事项:
组装或组装焊接时,应对施工详图的尺寸、零部件编号及材质等进行确认,并明确组装的焊接的要求,正确使用直角尺、样板角度尺以保证组装质量。
不合格零部件的修整应由原工序进行。
组装时应注意构件的保护,避免母材损伤。
角焊接部分尽可能连接紧密,对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。
对接接头坡口的组装,在操作时应避免错边或电弧檫伤。
组装划线允许偏差0.5mm,线宽控制在0.3mm以下,基准线应打样冲眼标识。
组装出首批构件后应由质检人员全面检查,经认可合格后方可继续进行组装。
对全熔透坡口焊焊缝的焊接方式、焊接顺序应了解,并采取有效的反变形或防变形措施。
5)组装精度:
装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形,并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸,保证形状正确。
2.3.3.箱型梁制作工艺
1)主要工序
确定零件的编号、尺寸及板料件变形均符合要求后方可进行组装。
端板、隔板采用半自动切割或机加工的方法加工坡口。
先组装下翼板和内隔板,如下图所示。
再组装两块侧板,在胎架上进行拼装、校正、定位。
箱型柱腹板的坡口采用刨边机刨制坡口。
原则上定位焊的位置应在焊缝的反面,必要时也可焊在坡口内。
其焊缝高度不超过坡口深度的2/3。
定位焊质量要求与主焊缝一样。
定位焊应使用与母材焊接相同的焊条。
如下二图所示。
对隔板进行焊接。
隔板与侧板焊缝采用二氧化碳气体保护焊接。
采用电渣焊对隔板另两条焊缝进行焊接,见下图。
隔板的焊接应从箱型构件的中间向两头进行。
四条纵向主角焊缝进行同向对称焊接,以减少扭曲变形,焊接采用自动埋弧焊。
焊接前在焊缝范围内和焊缝外侧面处单边30mm范围内须清除氧化皮、铁锈、油污等。
埋弧焊焊道两端需设置引、熄弧板。
引、熄弧板的规格、材质和焊缝坡口等应与母材一致。
引熄弧板的长度为100mm。
如下图所示。
盖板一侧两条焊缝焊后应尽快使构件翻转,以最快速度、同样的操作方式施焊另一侧两条焊缝。
焊后用气割切除引弧板、熄弧板,并用砂轮机修磨平齐。
焊后使柱体平直摆放,使焊缝缓慢冷却。
2.3.4.H型柱制作工艺
1)放样、号料
各施工过程如钢板下料切割,H型钢组合,各部件和零件的组装,构件预拼组装都需有专业放样工先进行计算机放样,另外放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量和加工余量,且严格按实际订制的材料进行合理排板,尽可能的提高材料利用率.对于构件外形过大,必须分段制作的杆件分段位置可根据板长定,同时分段接头位置距节点应大于500mm,并注意所有拼接接头避开跨中1/3区域,接头形式详见下图:
2)对接详图:
对于尺寸较小的零件,在不必要用数控切割的情况下,采用人工划线号料。
号料应有利于切割和保证零件质量。
3)下料切割:
下料切割前钢板应用矫平机进行矫平,切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机、带锯床、铣边机、剪板机等,对于较小的零件如节点板等用光电跟踪切割。
4)厚板H型钢焊接反变形设置:
由于本工程中柱、梁、桁架的焊接H型钢较多且钢板厚度比较厚,而且复板与上下翼缘的角焊缝要求为全熔透焊缝,焊接后上下翼缘板会产生较大的角变形,相对于厚板的角变形,不易校正,为减少校正工作量,故在H型钢拼装前将上下翼缘板先预设反变形,反变形量按实际焊接变形情况定。
5)H型钢的拼装组立:
H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同,厚板的定位焊须用火焰进行预热,预热温度100~180℃,定位焊的焊脚不应大于设计焊缝的2/3,且不得大于8mm,厚板定位焊缝长度不得小于60mm,定位焊焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣,否则必须清除后重新焊接。
6)厚板H型钢的焊接:
用埋弧焊进行自动焊接,焊接按下图焊接顺序进行焊接,先焊序号1焊缝,焊至设计焊缝的一半时,再焊序号2焊缝,同样先焊至一半,然后将H型钢翻转,拆去加强斜撑,进行焊缝背面的碳弧清根出白,注意反面清根必须彻底,不得有夹渣、熔合线存在,清根后同时并检查根部是否有裂纹,确认达到要求后,再进行加热。
3.钢结构运输及成品保护
3.1.构件运输计划安排
本着先安装先运输的原则,对现场首批安装的构件应先运输,运输过程应做到既能满足现场安装的需要,又要保持运输工作量合理,尽量避免出现运输过程量前后相差较大,时松时紧的现象,运输的顺序还应与现场平面布置合理结合,对于现场易于存入或已具备存放设施的构件,可以提前运输,而对于一些大构件,又不易在露天存放或难以存放,现场暂时又没有安装到的构件,应尽量不要先期运输到达施工现场,而应根据现场安装过程需要,以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。
构件运输详细计划与制作加工供货计划相对应。
3.2.构件运输方法
本工程的构件主要为十字型和H型钢柱,钢梁截面主要有H型截面和箱型等构件,尺寸及重量都比较大,但均可用汽车直接运至施工现场。
运输方式:
根据以往我们在重庆承建类似工程经验并结合本工程的特点,从经济、快捷、安全角度考虑,拟直接采用汽车从公路运输的方案。
3.3.构件运输保证措施
3.3.1.构件运输准备
1)在构件发运前,事先派专业安全人员对行驶路线及卸货场地进行实地安全考察,制订切实可行的运输方式和运输路线,并选定备用的运输路线,以防万一。
2)考虑到工地现场离制作工厂的距离、且现场狭小等因素,为了保证工地现场的吊装需要,使构件的发运能达到有序渐进的目的,故必须在工地附近设立中转场地。
在工程运输正式启动前,将完成中转场地的全部准备工作,并派出相关管理人员进驻中转场地。
对于每批次的构件原则上应经由中转场后,方可发往工地现场。
但对于工地紧急需求的构件,将采用直送工地现场的方式进行。
3)根据工程运输量和构件特点,选择汽车作为运输工具,提前与运输承揽单位签订运输合同,运输承揽单位必须是全国联运单位,有足够的运输能力和运输经验,以及现场赶工所需的运输能力储备。
4)设计制作运输过程中需要的临时支撑、架子等加固稳定装备。
5)编制钢构件运输进度计划,密切与组装、拼装、安装进度的配合,减少中间二次运输,确保运输过程的合理性与经济性相结合,保证现场安装进度的需要。
6)运输承揽单位签订行车安全,文明运输责任协议严禁违章野蛮运输。
7)分发挥本单位以往大型工程中的钢构件的运输工作管理经验,搞好本工程的运输管理工作,保证运输计划的实现。
3.3.2.构件运输的搬运和装卸
1)构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸,在施工安装现场使用汽车吊和铲车搬运和装卸所有运输构件,构件严禁自由卸货,吊车工与铲车工应经过专门的培训,持证上岗,装卸、搬运要做到轻拿轻放,并做到以下几点:
2)确保搬运装卸过程中安全,包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。
3)按规定的地点进行堆放,在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格,应做到搬运装卸依次合理,及时准确地搬运。
3.3.3.构件堆放
1)构件的堆放应布置合理,易于安装时的搬运,具体应满足下列要求:
2)同一标高的结构放在一个范围内,每堆垛留通道,高度不宜大于2米,易于散落的单件构件的堆放,上小下大,并配备护拦。
3)钢结构产品不得直接放在地上,应垫高200mm以上。
4)侧向刚度较大的构件可以水平堆放,当多层堆放时,必须使各层垫木在同一垂直线上。
5)按安装使用的先后次序进行适当堆放。
6)按构件的形状和大小进行合理堆放,用垫木等垫实,确保堆放安全,构件不变形。
7)零部件、构件尽可能室内堆放,在室外堆放的构件做好防雨措施,对于构件的连接磨擦面应得到确实保护。
8)现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。
9)钢构件制造完毕后,出厂前必须对钢构件进行验收是否符合钢结构工程施工验收及规范规定,按照规范验收,核对焊接工艺,钢材质量出厂证明书,焊材、涂料等出厂证明书,扭矩系数评定报告,具有构件验收记录后方可出厂。
3.4.构件运输注意要点及保证措施
1)确保正常运输、合理运输,不致损坏构件和发生运输事故。
2)构件应按公司作业指导书的要求进行包装,主要构件采用立式装载运输,运输工具上必须有固定装置,以保证构件在途中能稳固不动和互不影响。
3)所有构件,尤其是立放的构件与构件之间的垫板、隔板要保证紧密贴靠。
4)构件运输时保持成套性,装车时必须按规定方法搁置构件,并且保证构件在运输途中不受损伤。
5)为保证构件在运输过程中不发生变形,并用专用的固定夹具进行分类包装。
4.钢结构安装
4.1.钢结构进场验收堆放
4.1.1.进场验收
1)构件进场计划是依据钢结构施工进度计划编制的,因此钢构件应严格按照构件进场计划进场,以保证钢结构施工的顺利进行。
2)构件进场前,项目部将根据《进场构件清单》及时落实堆场,保证构件进场后有足够的堆场使用。
3)现场验收将严格按深化图纸要求和《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001),对构件的质量进行检查验收,并做好记录。
检验用的所有计量检测工具严格按规定统一定期送检。
4)每一批构件都必须有构件合格证明书。
每一车构件都必须有随车构件清单。
构件到场后,验收人员按随车构件清单核对所到构件的数量及编号,随车逐件验收清点无误后方可签字确认。
如果发现问题,及时通知加工车间进行更换或补充构件以保证现场安装。
5)现场验收时,对所有钢构件的长度尺寸、孔距、截面规格、外观进行检查,另外还要检查构件上是否标注有重量、长度、中心线、轴线方向、标高等,具体验收内容下表。
若构件出现超过规范允许范围的误差或应有的标注未标出,项目部将及时组织对构件进行修整。
4.1.2.构件堆放
4.2.吊装分析
本工程钢结构安装时采用塔吊吊装,钢结构构件距离塔吊最大距离为门厅钢柱与塔吊之间距离。
最大距离48.84m。
钢柱重量约1.54T,
4.3.钢结构安装
4.3.1.首节钢柱吊装
钢柱吊装机械利用现场的塔吊。
吊装采用单机起吊。
起吊前,在钢柱柱脚板位置垫好木板,以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。
钢柱起吊时,吊车应边起钩,边转臂,使钢柱垂直离地。
(如图示意)
当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时,使其稳定,对准螺栓孔,缓慢下落,下落过程中避免磕碰地脚螺栓丝扣。
落实后专用角尺检查,调整钢柱使钢柱的定位线与基础定位轴线重合。
调整时需三人操作,一人移动钢柱,一人协助稳定,另一人进行检测。
就位误差确保在3mm以内。
钢柱标高调整时,先在柱身标定标高基准点,然后以水准仪测定其差值,旋动调整螺母以调整柱顶标高。
钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调整。
然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测,依靠千斤顶或缆风绳进行调整。
调整完毕后,将钢柱柱脚螺栓拧紧固定。
灌无收缩沙浆(如图示意)
灌注收缩沙浆时,一边灌入,一边搅动,防止产生气泡。
4.3.2.首节以上钢柱吊装
钢柱安装流程
4.3.3.钢柱安装措施
1)吊装准备
根据外筒钢柱的分段重量及吊点情况,准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳和卡环,并准备好倒链、缆风绳、爬梯、工具包、榔头以及扳手等机具。
直接用钢柱上端的连接板作为吊点,为穿卡环方便,在深化设计时就将连接板最上面的一个螺栓孔的孔径加大,作为吊装孔。
钢柱吊装采用四点绑扎法,使钢丝绳受力均衡。
4.3.4.上下钢柱对接连接及固定设施
1)钢柱吊耳设置
钢吊装后用临时连接耳板连接,作为钢柱的临时固定,待测量校正后,在最终焊接之前,将临时连接耳板割除。
钢柱临时连接耳板如下图:
2)坡口打磨
安装构件起钩1.2m左右时,在地面采用砂轮机打磨本节钢柱的粘着的渣土和浮锈,以保证后续焊接施工质量。
3)爬梯
根据现场的操作需求,需要在局部钢柱设置爬梯,供吊装、调校工人使用,爬梯采用扁钢、圆钢制作。
4)临时调校措施
当钢柱安装有错位时,需采用钢柱错位调节措施进行校正,主要工具包括调节固定托架和千斤顶。
图示简易调校装置使用时用安装螺栓将调节固定托架固定在上下柱对接连接板上,再将千斤顶放置准确,进行调节。
4.3.5.钢柱安装注意事项
1)相邻钢柱的吊装注意事项
吊装前,将底座柱顶面和本节钢柱底面的渣土和浮锈要清除干净,以保证上下节钢柱对接焊接时焊道内的清洁。
钢柱就位后,与底座柱头的中心线吻合,并四面兼顾,调节临时连接板并穿好安装螺栓。
钢柱吊装完成、初校合格后,方可进入下道工序作业,施工过程中必须注意的是,钢柱上下段对接必须准确,对接口错位过大容易造成箱型钢柱受力偏心,增加校正工作量及安全隐患。
2)钢柱垂直度及标高校正
首先通过水准仪将标高点引测至柱身,将钢柱标高调校到规范范围后,再进行钢柱垂直度校正,钢柱校正后,经复核正确无误才能交下道工序施工。
钢柱校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑,全面兼顾,每个分项的偏差值都要符合设计及规范要求。
每节柱的定位轴线应从地面控制线直接从基准线向上引,不得引用下节钢柱的轴线。
钢柱标高可按相对标高进行控制,标高控制需从同一控制网引测,避免累计误差。
3)其他注意事项
A.钢柱在安装时必须紧固安装临时螺栓,利用双夹板自平衡双夹板对接技术保证钢柱连接稳固。
钢柱安装前必须设置安装操作平台、安装爬梯及安全防护措施并焊好防坠绳装置及绑牢爬梯以及污物的清理。
B.钢柱吊装应按照与土建交叉作业的要求分区域顺序安装,并及时拉设临时稳定措施。
C.每根钢柱安装后应及时进行初步校正,以利于后续校正。
D.用钢柱的临时连接耳板作为吊点,吊点必须对称,确保钢柱正常就位后的空间姿态。
E.钢柱定位后应及时将垫板、螺帽与钢柱底板点焊牢固。
F.上部钢柱之间连接的连接板待校正完毕,并全部焊接完毕后,将连接板割掉,并打磨光滑。
割除时不能伤害母材。
G.起吊前,钢构件应横放在垫木上;起吊时,严禁出现拖、拉、拽等现象;回转时,需有一定的高度。
起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行,就位时缓慢下落,防止构件大幅度摆动和震荡。
4.4.钢梁安装
4.4.1.钢梁吊装措施
1)绑钩、起吊
对于大跨度、大吨位的钢梁吊装采用焊接吊耳的方法进行吊装,对于轻型钢梁则采用预留吊装孔进行串吊。
2)钢梁就位与临时连接
钢梁就位时,及时夹好连接板,对孔洞有少许偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距,然后用安装螺栓拧紧。
安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%,且不得少于两个
4.4.2.钢梁安装注意事项
5.钢结构焊接施工
5.2.焊接设备的选择:
本工程焊缝质量等级要求高,钢构件材质主要为Q345B,最大板厚30mm,针对本工程特点和焊接要求,拟选用的主要焊接设备及辅助设备实物图如下。
5.3.焊接材料:
本工程主要钢构件材质为Q345B,方式有手工焊和二氧化碳气体保护焊。
焊接材料根据设计要求采用以下焊材。
5.4.焊接工艺评定
5.4.1.焊接工艺评定程序:
5.4.2.焊接工艺试件要求:
5.4.3.焊工选拔程序:
焊工选拔程序见下表:
5.4.4.焊接工艺评定程序
焊接工艺评定程序见下表:
5.4.5.试件的加工制作及力学试验取材要求
根据《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)规定,焊接工艺评定试件应该进行超声波无损探伤检测和力学试验,进行力学试验时试件尺寸及切取尺寸要求如下图:
5.5.主要焊接方法
5.5.1.焊前准备工作
焊接准备工作见下:
防风棚的搭设如下图所示:
焊接防风棚
定位焊注意事项见下表:
定位焊尺寸参考见下表:
5.5.2.焊接施工
焊接施工见下:
5.5.3.焊接注意事项
焊接注意事项见下表
5.6.焊缝质量检测
5.6.1.安装焊缝超声波探伤工作流程
安装焊缝超声波探伤工作流程见下表:
5.6.2.焊缝的质量检测及翻修
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