承台技术交底223完善版.docx
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承台技术交底223完善版
技术交底
单位:
中铁十四局青荣城际铁路第四项目部共10页
工程名称
跨济青高速公路特大桥
编号
交底名称
承台施工技术交底
日期
年月日
接收单位
第一、二架子队
交底对象
架子队技术室全体人员
编制
复核
1.施工准备
1.1施工前充分了解地下有无高压线、光缆、天然气管道及灌溉水管等地下管线,在确定无地下管线或对地下管线采取了保护措施的情况下方可进行承台基坑的开挖。
注意事项:
现场技术员在指挥机械开挖前,要看各桥工点图图纸说明里面的“跨越管线一览表”,仔细核对所开挖基坑处是否存在通信电缆、污水管等。
由于济青高速公路以北有一处污水处理厂和轮胎厂,污水管道密布,由于图纸勘测不一定全面、详细,施工前要和污水处理厂相关人员进行沟通,最好让其提供一份污水管道布置图。
1.2基坑开挖前,精确测定基础轮廓线,测出原地面高程,放出开挖边界并用白灰撒线,并在纵横方向设置保护桩。
根据图纸设计,基坑开挖轮廓以满足基础底部尺寸为原则。
注意事项:
基坑轮廓线有架子队测量员利用全站仪进行放设,放线时现场技术员要旁站,放设完成后,对结构物的平面尺寸结合图纸用钢尺现场复核一下,若发现不对,可以现场进行重放。
确保无误后,用白灰洒线,并引出护桩,并对护桩做出醒目的标记,以避免机械破坏控制点,对后续施工带来不便。
1.3根据设计要求合理布置施工场地,将现场的泥浆及渣土清运出场,保持场内无杂物。
注意事项:
基坑开挖前,要结合现场临时便道的设置,确定弃土的堆放位置,以保证基坑安全、机械材料进出方便、现场整洁为原则。
1.4保证施工机械要无病正常运转,机械操作人员身体健康、情绪稳定。
注意事项:
基坑开挖前,对施工机械进行全面检查,特别是在吊装作业前,要检查吊车的钢丝绳是否有破损,有破损者要立即更换;对机械操作人员要检查其是否饮酒,身体状况是否良好,是否带着不良情绪上班。
此外在机械操作时严禁打手机、看小说、嬉笑聊天。
特别是在拆卸墩柱模板、安装桩基钢筋笼的过程中,有些吊车司机有看电子小说、打盹的不良习惯,这给现场操作人员的人身安全带来了极大安全隐患,现场技术员和安全员要对操作司机严格监督,发现上述不良行为者,要严禁制止,不服从管理者,上报领导,给予清退处理。
5.有防护桩的基坑,须待防护桩强度达到100%以后方可进行开挖。
2.施工工艺流程
开挖基坑→凿除桩头→检测桩基、桩位偏差测量→绑扎钢筋→安装模板→灌筑混凝土→与墩台身接触面拉毛处理
3.施工工艺
3.1基坑开挖
对于有防护桩的基坑,开挖时采用垂直开挖,其余侧采用分层放坡大开挖形式。
施工时以机械开挖为主,人工开挖为辅,开挖时严格按所测放的基坑开挖线及坡度进行逐层均匀开挖,不得随意集中开挖、点挖过深,以免破坏边坡的稳定性。
当基坑开挖深度小于5m时,基坑坑壁坡度可按照表3.3-1开挖;
表3.1-1基坑坑壁坡度表
坑壁土
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1:
1
1:
1.25
1:
1.5
碎石类土
1:
0.75
1:
1
1:
1.25
黏性土、粉土
1:
0.33
1:
0.5
1:
0.75
极软岩、软岩
1:
0.25
1:
0.33
1:
0.67
较软岩
1:
0
1:
0.1
1:
0.25
极硬岩、硬岩
1:
0
1:
0
1:
0
当基坑深度大于5m或有其他不利条件时,应将坑壁坡度适当放缓,或加作平台。
基坑放坡开挖采用分步(分台阶)、接力开挖法,第一阶开挖深度H/2,第二阶开挖深度为H/2,采用接力开挖法,分两步进行,一台挖机由地面(原地面标高假设为0)挖至-H/2米,直接装汽车运走,另一台挖机由-H/2米挖至-H米,将土甩至上面挖机工作面内,装汽车运走。
开挖时机械挖土,人工修坡,随时用坡度尺检查开挖坡度是否满足要求。
基坑开挖过程中现场技术员要配合测定标高,当挖土快接近基底时,用水准仪在基底测设3*3m方格控制网,撒上白灰点,以示标记。
距基底标高20cm左右时要改为人工开挖,以免机械开挖时深度控制不准而造成超挖。
控制基坑开挖深度时一定要注意桩顶要深入承台中10cm,即基底标高为:
承台底标高-混凝土垫层的厚度(一般为5cm),切记不要以设计桩顶标高作为基底标高!
在开挖的过程中要布置测点监测防护桩的位移,当位移或挠度过大时应立即停止开挖
施工,基坑内施工人员要迅速撤离基坑。
经采取加固措施后方可继续施工。
基坑开挖后,应立即进行混凝土土垫层封底施工,严禁基坑被太阳暴晒或被水浸泡。
基坑开挖完成后要及时进行基坑防护,基坑顶部边缘1m范围内填筑筑土埂,土埂断面50*30cm,其上设置1.2m高钢管护栏,立管每2m1道,并采用密目防护网进行围挡,悬挂标志标牌,确保施工安全。
夜间设红色警示标志。
且注意基坑四周2m范围内不得堆放弃土,严禁重型车辆驶进基坑区域。
3.2桩头凿除
桩头凿除前,由现场技术员引侧处桩顶标高,并用红漆在桩身上做好醒目标记。
引侧标高时应注意桩顶要深入承台10cm。
桩头凿除采用“环切法”,施工步骤如下:
第一步:
在桩顶位置用红漆画出间隔10-15cm两道切割线(下图环状区域);第二步:
采用切割机沿两道线环切,深度至钢筋外沿(严禁伤至钢筋),便于后续风镐作业不会破坏桩基保护层;第三步:
风镐剥离切口上侧钢筋保护层;第四步:
钢筋外侧微弯,便于施工;第五步:
加钻顶断(钻头水平或偏上)位置位于桩顶以上10-15cm处;第六步:
将桩头破除混凝土用吊车整体吊出,然后由人工凿除并清顶,桩顶要平整,不得有凹凸不平。
第七步:
打磨检桩点。
打磨要求:
在桩基中心点打磨直径为10cm的圆,在距中心2/3半径处打磨3个直径10cm圆,这3个圆将桩身圆周平分。
检桩时要提前做好准备,保证桩顶干燥,并涂抹黄油。
桩头凿除后的效果图如下:
3.3钢筋施工
3.3.1钢筋材料质量检验
钢筋到达现场后,必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告,并进行外观检查,按60吨为验收批进行力学性能抽验。
热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定:
(1)每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成,并不得大于60吨。
(2)检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠;表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差(带肋钢筋为横肋的高度)。
测量本批钢筋的直径偏差。
(3)在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制3根试件,分别做拉伸(含抗拉强度\屈服点\伸长率)和冷弯试验。
3.3.2钢筋制作
钢筋制作在加工场地集中进行,制作前根据图纸编制钢筋配料单。
钢筋切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配,统筹排料,先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。
工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板,切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。
将加工好的钢筋运往施工现场时应做好钢筋编号,同时临时在现场堆放时防止钢筋污染。
3.3.3钢筋绑扎
钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。
施工前首先放出承台四个角桩的中心点,由这四个角桩中心定出承台边线,打上定位角桩、并弹线(亦作为模板支设的依据),承台钢筋在边线内进行绑扎。
其次根据承台保护层厚度弹出钢筋的外围轮廓线,并用油漆标出每根钢筋的平面位置,按弹出的钢筋位置线先铺下层钢筋:
一般情况下先铺短向钢筋,再铺长向钢筋;绑扎时,靠外围两行的相交点每点都绑扎,中间部分可交叉绑扎,绑扎时采用与承台同标号的“马蹄形”混凝土垫块置于承台底层钢筋网下。
然后搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。
钢筋采用搭接焊,当承台钢筋与桩顶钢筋相冲突时,可以适当调整承台钢筋的间距;钢筋网格可点焊以确保钢筋网在施工过程中不发生大的偏移。
3.3.4综合接地
在每根桩中有一根通长接地钢筋,桩中的接地钢筋在承台中应环接,桥墩中有两根接地钢筋一端与承台中的环接钢筋相连另一端与墩帽中的接地端子相连,所有接地钢筋均可采用结构钢筋,综合接地按设计要求施工,承台施工时将每根桩的接地钢筋采用φ16L型钢筋与承台接地钢筋连接成闭合环,然后采用结构钢筋将接地钢筋引致墩顶。
3.3.5钢筋质量检查和质量控制标准
表3.3.5-1钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯起位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
表3.3.5-2钢筋安装允许偏差和检验方法
检查项目
允许偏差(mm)
双排钢筋,其排于排间距的局部偏差
±5mm
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
板、墙、大体积
±20mm
柱、梁
±10mm
箍筋间距偏差
帮扎骨架
±10mm
焊接骨架
±30mm
保护层厚度
C≥35mm
10mm,-5mm
3.4模板施工
3.4.1放设承台边线
由测量班放出承台四个角点,打上定位角桩、拉线,用墨斗弹出承台边线。
3.4.2确定组装钢模板方案
应先制定出承台组装钢模板的组装方案,并经计算对拉螺栓的直径、长度、位置、边杆点的间距及尺寸位置进行确定,遇有钢模板不合模数时,可另加木模板补缝。
3.4.3安装钢模板
安装组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。
其纵横肋拼接用的U型卡、插销等零配件,要求齐全牢固,不松动不遗漏。
外侧采用脚手架加固,利用顶托底托进行调节。
内侧采用冲击钻钻眼,下锚杆,用铁丝进行拉固,以确保模板的牢固,模板支撑横向间距不大于0.6m,纵向间距不大于0.7m,支撑长度不宜太短。
支撑形式:
尽量不采用斜支撑,必须采用时,角度也不宜大于15°。
每道支撑后面应设置挡土板,且挡土板的接触面应牢固可靠,为防止跑模、顶模、胀模,在拉杆靠近模板位置和桩身伸入承台内主筋根部增加两根斜支撑,斜支撑采用用钢筋焊接;斜支撑要对称。
承台模板支撑照片如下:
模板支撑照片1
模板支撑照片2
3.4.4模板预检
模板安装完成后,应对其断面尺寸与标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检。
预检结果均应符合设计图纸和质量标准的要求。
3.4.5注意事项
(1)模板安装前,应除锈,并涂刷脱模剂(最好是柴油机油以3:
1比例混合再加少量洗衣粉),即可方便脱模又会保证外观平整美观。
(2)模板安装在钢筋安装完成后进行。
模板分块吊装安装,按从中央向两侧拼装顺序进行拼装。
模板安装必须稳固牢靠,接缝密实,不得漏浆,如不密实,模板间模板缝隙应夹胶条或用腻子(油灰)或水泥浆嵌塞严密,严禁贴油毛毡,塑料纸塞水泥袋堵缝隙。
(3)拆除边模时混凝土强度应达到设计要求的强度,设计无要求时,拆模时混凝土强度不小于2.5Mpa,且保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏,同时保证拆模时砼表面与环境温差不大于20℃。
3.4.6钢筋质量检查和质量控制标准
表3.4.6-1模板安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
1
轴线位置
15
2
表面平整度
5
3
高程
±20
4
相邻两板表面高低差
2
3.5混凝土浇注
3.5.1浇筑前准备工作
(1)检查模板内是否有杂物,积水,模板是否涂刷脱模剂。
(2)检查模板接缝是否严密,是否存在错台、孔洞,支撑是否牢固。
(3)检查钢筋保护层是否符合图纸设计要求及混凝土垫块的数量是否足够。
(4)检查钢筋的数量、型号、位置是否符合设计要求及接地钢筋和墩柱预埋钢筋、冷却管是否固定牢靠。
(5)车辆进出通道是否畅通,应考虑空载车和重车的分流,以免发生碰撞。
(6)根据承台尺寸,算好混凝土用量,提前与拌合站进行沟通。
(7)检查溜槽、振捣设备、混凝土试块模具、坍落度砼等是否到位。
(8)检查脚手架搭设是否牢靠,脚手板铺设是否满足施工人员活动和振捣混凝土的需要。
(9)要对工人进行技术交底和安全交底。
(10)请监理工程师进行验收,验收合格后方可进行混凝土的浇筑。
3.5.2混凝土拌合
混凝土在拌合站集中搅拌。
3.5.3混凝土运输
(1)混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要,保证浇筑过程连续进行。
运输过程中,应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象,运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀性和良好的拌和物性能3.2.2混凝土采用混凝土罐车运输至施工现场。
(2)采用搅拌运输车运送混凝土时,运输过程中宜以2~4r/min的转速搅动;当搅拌运输车到达浇灌现场时,应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
3.5.4混凝土浇筑
(1)应预先制定浇筑工艺,明确结构分段分块的间隔浇筑顺序(尽量减少后浇带或连接缝)和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施;明确浇筑进行方向和入模点,尽可能实行对称入模浇筑混凝土。
(2)混凝土入模温度宜为5~30℃,大体积混凝土入模温度不宜超过28℃。
新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差应不大于15℃。
(3)混凝土应分层进行浇筑,不得随意留置施工缝。
其分层厚度(指捣实后厚度)应根据搅拌机的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定,但最大摊铺厚度不宜大于400mm,泵送混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm。
(4)自高处向模板内倾卸混凝土时,为防止混凝土离析,一般应满足下列要求:
从高处直接倾卸时,混凝土自由倾落高度不宜超过2m,以不发生离析为度;当倾落高度超过2m时,在承台上层网片钢筋上预留下料口,并通过串筒或溜槽等设施铺助下落,当浇注到该位置时,把钢筋重新绑扎到位;串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
(5)混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时,其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
3.5.5振捣
(1)承台混凝土浇筑过程中,应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣采用插入式振捣棒垂直点振,混凝土振捣密实的一般标志是混凝土液化泛浆后,其表面基本不再下沉、气泡不持续涌出,泛浆、表面平坦。
(2)不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土,以致引起离析。
混凝土捣实后1.5~24h之内,不得受到振动。
(3)混凝土振捣过程中,应避免重复振捣,防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
(4)表层混凝土振捣完成后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,待定浆后再抹第二遍并压光。
抹面时严禁洒水,并防止过度操作影响表层混凝土的质量。
3.5.6养护
(1)混凝土振捣完成后,应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行覆盖),尽量减少暴露时间,防止表面水分蒸发。
暴露面的保护层混凝土初凝前,应卷起覆盖物,用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆盖,此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土表面,直至混凝土终凝为止。
(2)混凝土带模养护期间,应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护。
(3)混凝土去除表面覆盖物或拆模后,应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。
也可在混凝土表面处于潮湿状态时,迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹,再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆(裹)完好。
包覆(裹)期间,包覆(裹)物应完好无损,彼此搭接完整,内表面应具有凝结水珠。
有条件地段应尽量延长混凝土的包覆(裹)养护时间。
(4)混凝土养护期间应注意采取保温措施,防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。
(5)混凝土拆模后可能与流动水接触时,应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上,且确保混凝土获得75%以上的设计强度。
养护结束后及时回填。
3.5.7拆模
混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
当设计未提出要求时,应符合下列规定:
(1)侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。
(2)混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足规定的要求外,还应考虑拆模时混凝土的温度不能过高(由水泥水化热引起),以免混凝土接触空气时降温过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护。
混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
(3)一般情况下,结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃(截面较为复杂时,温差大于15℃)时不宜拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
在寒冷季节,若环境温度低于0℃时不宜拆模。
在炎热和大风干燥季节,应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。
(4)拆模宜按立模顺序逆向进行,不得损伤混凝土,并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后,方可拆卸、吊运模板。
3.5.8质量标准
结构外形尺寸偏差和检验方法除相关专业技术条件、验收标准有特殊规定外,应符合表3.5.8-1的规定。
表3.5.8-1结构外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
轴线位置
基础
20mm
每边尺量不少于2处
2
表面平整度
8mm
2m靠尺、塞尺测量不少于3处
3
高程
基础
±30mm
测量不少于2处
4
垂直度
1/1000
吊线尺量
5
截面尺寸
+20,0mm
尺量不少于3处
交底人:
接受人:
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