阙家分离立交桥总体开工报告.docx

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阙家分离立交桥总体开工报告

南昌至宁都高速公路项目

第C4合同段

阙家分离立交桥开工报告

（K165+350）

浙江省交通工程建设集团有限公司

二0一四年六月

昌宁高速公路C4合同段

关于阙家分离立交桥开工的申请报告

江西省公路工程监理公司：

我合同段K165+317.5~K165+382.5阙家分离立交桥的测量工作已结束;各项试验项目已完成,施工人员已进场;施工所需的机械设备已准备就绪;施工所需的材料（经检验符合技术要求）已备好.见附后的施工组织设计。

开工前的准备工作已完毕。

为此,本合同段要求对阙家分离立交桥进行开工。

浙江省交通工程建设集团有限公司

二0一四年六月

昌宁高速公路C4合同段

承包单位：

浙江省交通工程建设集团有限公司编号：

开工申请书

主要人员到位情况

已到位

驻地工程师核实意见

主要设备进场情况

已进场

质检体系人员到位情况

已到位

试验检测仪器到位情况

已到位

试验准备工作情况

已准备完毕

进口、地产材料的准备及进场情况

已进场

施工测量的准备情况

已准备完毕

征地拆迁工作情况

已完成

施工进度计划是否编制完毕

已编制完毕

制表：

李少波承包人：

监理工程师：

昌宁高速公路C4合同段

浙江省交通工程建设集团有限公司

阙家分离立交桥

施工组织设计

编制：

审核：

日期：

第一章：

工程概况

第二章：

工程施工部署

第三章：

施工前准备工作

第四章：

钻孔灌注桩基础的施工方案和工艺

第五章：

上部构造的施工方案和工艺

第六章：

后张法预应力空心板的施工方案和工艺

第七章：

工程质量保证体系和保证措施

第八章：

安全保证体系与安全措施

第九章：

文明施工措施

第十章：

工期保证措施

第十一章：

雨季施工安排及措施

第一章工程概况

第一节编制依据

1、昌宁高速公路C4合同段阙家分离立交桥两阶段施工图纸设计，桥梁通用图设计，装配式预应力混凝土箱梁连续梁通用图纸。

2、有关公路桥梁施工技术规范文件。

3、公路工程施工安全技术规程。

4、公路桥涵施工技术规范。

5、公路工程质量检验评定标准。

6、南昌至宁都高速公路冈上至宁都段新建工程《管理标准化实施细则》。

第二节工程情况

本合同段起点桩号K157+475，位于岭南村南面山脚下，与第C3合同段终点相接，途经岭南、易溪、田心、洲上，终于阙家村南面，终点桩号为K165+600，与第C5合同段起点相接。

路线全长为8.125公里，双向四车道路基总宽26m，设计速度100km/h，大桥248m/1座，中桥65/1座，分离式立交桥215/3座，支线上跨桥172/2座，工程总造价13995万元。

全线桥梁共有大桥一座，中桥一座，分离式立交三座，支线上跨两座，下部结构包括桩基、柱式墩、系梁（承台）、肋式台及扩大基础，上部结构为预制预应力T梁和现浇箱梁。

阙家分离立交桥位于阙家村境内，桩号范围为K165+317.5~K165+382.5，中心桩号K165+350，设置3-20米先简支后连续预应力砼小箱梁，桥梁全长65米，桥面净宽2*11.65，总宽26m。

第二章工程施工部署

第一节施工总体部署

我公司决定在本工程投入大量的人力、物力和先进的施工机械，加上科学的管理、科学的施工。

我公司有决心作出最优秀的成绩把工程交还给业主。

我公司在开工报告批复后，迅速组织人员、机械设备、材料，抓紧施工工期。

先是钻孔灌注桩基础的施工。

做到一个工序地开工和完工。

上部构造预制板梁同时进行。

这样可以缩短施工期。

第二节施工进度计划

根据业主的要求，整个工程的工期为2014年12月底竣工，根据阙家分离立交桥的准备工作及进度情况，开工日期在2014年6月4日，竣工日期定于2014年10月底结束，总工期为5个月。

总体施工进度安排详见“阙家分离立交桥总体施工进度计划横道图”。

第三节施工组织机构框图

总工程师

王凌

项目经理

盛军伟

办公室

陈鹏权

设备

材料部

石宏伟

财务部

刘增虎

工程部

（测量队）

王佳辉

质安部

（试验室）

柳良俊

钢筋加工厂李永国

预制厂罗银宣

后勤组阮秀全

行政组阮秀全

修理厂易志冬

材料组阮秀全

桥梁队杨金发

桩基队周立生

第三章施工前期准备工作

第一节临时设施

项目经理部，施工现场临时设施搭设详见“施工总平面布置图”。

施工总平面布置图

南昌宁都

阙家分离K165+350

项目部驻地

预制厂

工区驻地

拌和场

料仓

第二节进场人员计划

人员进场安排情况详见“人员及劳动力安排表”。

人员及劳动力安排表

序号

职务

姓名

职称

1

项目经理

盛军伟

高级工程师

2

项目总工

王凌

高级工程师

3

现场负责人

柳良俊

高级工程师

4

现场施工负责人

王佳辉

工程师

5

现场工程师

陈浩明

工程师

6

测量工程师

李少波

工程师

7

试验工程师

傅程辉

工程师

8

资料员

尹辉

助理工程师

9

质检员

刘锡洋

助理工程师

10

材料员

石宏伟

助理工程师

第三节仪器、机械进场计划（首期已经进场）

1、仪器设备进场情况详见“仪器、设备一览表”

序号

仪器、设备名称

规格及型号

单位

数量

备注

1

天平

台

2

2

案称

台

1

3

磅称

台

1

4

砼回弹仪

HT-225A

台

1

5

电热鼓风干燥箱

台

1

6

砼坍落度仪

套

1

7

砼抗压试模

15×15×15cm

台

18

8

砼压力机

台

1

9

全站仪

TM-352

台

1

10

水准仪

DS-3

台

1

11

泥浆稠度仪

台

1

2、机械设备进场一览表

序号

机械名称

单位

数量

用途

1

冲击钻

台

8

钻孔

2

泥浆泵22KW

台

6

循环

3

电焊机45KVA

台

4

焊接钢筋

4

空压机VP7.9/min

台

4

清孔用

5

导管（直径25cm）

套

2

浇注水下砼

6

潜水泵2.5寸

台

8

抽水

7

输送泵BHT60

套

4

砼运输

8

水下混凝土自制

套

1

浇注砼

9

汽车吊25T

台

3

浇注砼及吊钢筋笼

10

柴油发电机300KW

台

各2

备用电源

11

装载机2L50

台

1

装料

12

YCW150型千斤顶

台

2

预制T梁用

13

YCW250型千斤顶

台

2

预制T梁用

14

2B4———500型油泵

台

6

预制T梁用

15

钢模

套

6

16

架桥机

套

1

安装梁用

17

板梁内摸

套

6

预制空心板用

18

压浆机

台

1

压水泥浆用

19

附着式振捣器

个

30

振捣

20

扦入式振捣器

个

20

砼用

21

盖梁钢模

套

4

浇盖梁用

22

墩柱钢模

套

5

浇桥墩用

23

其他模板

根据实际需要增加

24

各种机、器具

根据实际需要增加

25

砼搅拌运输车

辆

6

运砼用

26

自卸汽车

辆

10

运料用

第二节施工前测量

1、导线复测：

根据设计资料对原始导线进行复测，并和相邻施工段的导线相闭合，视现场情况，原有导线点不能满足施工要求时，应进行加密，保证在道路施工的全过程中，相邻导线间能互相通视。

2、桩点加固：

对有碍施工的导线中转角点，施工前均应进行固定处理，固定桩应设于施工范围以外，并选比较稳定和便于架设仪器的地方设点。

3、桥桩复测：

（恢复）

施工前必须恢复道路中心线，施测时注意中线与桥桩中心，相邻施工段的中线闭合，发现问题，应及时查明原因。

4、增设、校对水准点：

对原始水准基点进行校对，并沿路线方向在施工范围外选稳定的地方约每200M增设一个水准点，在桥位处也应增设水准点，以便施工过程对桥桩和路基标高进行监控。

5、施工过程中，应保护所有标志，特别是一些原始控制点。

第四章钻孔灌注桩基础的施工方案和工艺

4.1钻孔桩工艺流程

桩位测量放样→场地准备与钻孔平台搭设→护筒制作与埋设→泥浆制备→钻孔→清孔→检孔器检孔→安放钢筋笼→灌注水下混凝土→检测

4.2桩位测量放样

4.2.1测量准备工作

1、对设计单位交付的测量资料中所有导线点和水准点进行检查复测，若复测结果在规定的容许误差范围内，则可采用原测量成果，否则应进行调整，并报监理工程师，在取得工程师的审核批复后，才能使用。

2、为测量方便，可以增设必要的导线点和水准点，测设方法应按有关规定进行。

测设成果报工程师，并在其批准后方可使用。

4.2.2测量控制要点

1、测量放样主要使用全站仪进行，根据待放桩位的中心坐标和附近两个互相通视的导线点坐标，利用极坐标法放出桩位中心桩。

为便于检查复核，应选适当位置在中心桩附近设置纵横方向上的两个保护桩。

2、在开钻前对原定桩中心再次进行复核，待确认无误后，在孔口拉十字交叉线，定位桩中心。

桩位测量误差控制：

单桩≤1cm，群桩≤2cm。

桩位测放按报检程序请监理等有关人员进行复核，以确保桩位放样准确，避免因放样误差导致桩位偏移。

4.3场地准备与钻孔平台搭设

4.3.1钻孔场地的平面尺寸根据桩基位置的平面尺寸、钻机基底座的平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其它配合施工的机具设备布置等情况决定。

4.3.2现场施工场地平整，地下水位无超出地面情况发生，钻机可直接座于原地面施工。

4.3.3清除场地杂物，确保场地平整坚实。

4.4护筒制作与埋设

4.4.1钻孔桩采用钢护筒，每节高度1.2～1.5m，内径大于桩径20-40cm，用5mm钢板制作。

为增加刚度，防止变形，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲肋，可以做成整体或两个半圆形。

4.4.2护筒埋设采用人工开挖法。

即先以桩位中心点为圆心，人工开挖呈大于护筒直径100～200mm的圆坑，并根据桩位的水文地质情况，选取埋置深度2～4m，然后将护筒中心对准桩位中心安放在圆坑内，并保证护筒顶高出地面50cm以上，以防施工时孔内泥浆外溢产生污染或有杂物落入孔内，最后在护筒底部及四周用粘土回填写并分层夯实。

4.4.3护筒埋设要求准确、稳定、不变形、底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。

护筒埋设时，应反复检测严格控制护筒的平面位置与竖直度，确保中心点与测量标定的桩位中心一致。

4.5泥浆制备

4.5.1制备泥浆选择水化快，造浆能力强、粘度大、含砂率低的粘土或膨润土。

泥浆性能应满足冲击钻泥浆性能指标要求。

4.2.5表泥浆性能指标要求

钻孔方法

地层情况

泥浆性能指标

相对密度

粘度（s）

含砂率（%）

胶体率（%）

失水率（ml/30min）

泥皮浆（mm/30min）

静切力（Pa）

酸碱度PH

冲击

1.20—1.40

22—30

≤2

≥95

≤10

≤2

3—5

8—11

4.5.2制浆采用钻锥搅拌法，将粘土直接投入钻孔内，利用钻锤冲击制造泥浆。

4.5.3设置制泥浆池（尺寸：

3×4m）、贮浆池、沉淀池，满足泥浆的循环和净化，并用泥浆槽连接孔口，泥浆槽的长度根据实际需要而定，但底坡不宜大于1%。

4.5.4沉淀池容积根据泥浆流量、泥浆净化方法而定。

两个沉淀池轮换使用，一个池进浆沉淀，另一个关闸清渣。

4.6钻孔

4.6.1钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括机具设备的检查和维修。

根据地质资料，每墩绘制钻孔地质剖面图，挂在钻机台上，以便对每个钻孔的不同地质进行取样分析和调制合适的泥浆浓度。

4.6.2钻机就位后，认真调平对中。

确保“天轮、锤头中心、桩位中心”三点成一线，并将机架底盘固定后才开孔。

同时，在钻孔过程中也要经常检查，如稍有倾斜或位移应及时纠正，使成孔后的铅垂度不超过1/100。

4.6.3开钻时低档慢速，先采用低冲程，待冲钻到孔中护筒刃脚下1.5－2m后，再缓慢加快选用正常冲钻技术参数施工。

在冲钻过程中要经常检查孔内有无异常情况，各部连接是否松动。

4.6.4钻孔过程中严格控制保持孔内水头稳定，保护孔壁稳固，从而节约能耗并提高钻入速度。

在易塌方的地层，适当加大泥浆比重，并经常检查孔内水位和泥浆比重。

4.6.5钻孔过程中，不得提早紧刹,以防因打空锤而损坏机器或出现意外事故。

4.6.6钻孔深度到达设计标高后，进行成孔检测，其孔径孔深不小于设计值，垂直度允许偏差≤1%，孔底沉渣厚度≤5cm（嵌岩桩），检测合格后报请监理工程师批准，然后立即清孔。

4.7清孔

4.7.1清孔采用换浆法清孔。

用泥浆泵，全泵量往孔内注入优质正循环泥浆悬浮排渣清孔，以确保孔内沉淀小于容许范围，但不允许以加深孔深的办法代替清孔。

4.7.2清孔工作要及时，当钻孔结束后，立即进行。

在清孔过程中，仍要提高孔内水头，保持静水压力不变，保护孔壁稳固。

4.7.3清孔时间≥30分钟，要求清孔后能准确测量出孔深，并且泥浆性能指标及孔底沉淀物厚度应符合规定。

4.7.4为保证在混凝土灌注前孔底沉渣厚度控制在设计规范定允许范围之内，分别在终孔和下完导管后，进行一次和二次清孔。

1、一次清孔采用正循环泥浆悬浮排渣清孔。

清孔后检查沉渣厚度并向监理工程师报检终孔验收，合格后安放钢筋笼。

2、二次清孔在下完导管后进行，要求孔内泥浆比重1.03～1.1g/cm。

在二次清孔后30分钟内必须灌注混凝土，超时需重新检测沉渣厚度和泥浆比重，检测不合格，则应再次清孔。

4.8钢筋笼制作及安放

4.8.1钢筋笼制作加工

1、钢筋加工采用长线法施工。

钢筋根据桩基长度分节段预制，在胎膜上成型，钢筋笼采用机械接头连接。

2、钢筋笼采用环形模制作，制作前应清除表面污垢、锈蚀，制作场地保持平整。

3、钢筋焊接使用J502焊条，焊缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d，钢筋笼主筋加固采用单面焊接，焊接长度≥10D，且同一截面焊接接头数≤50%错开，并且焊接过程中应即时清渣。

主筋与加强筋全部焊点必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。

宜采用钢筋的机械

4、成型的钢筋笼进行逐节验收，验收合格的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。

4.8.1表钢筋骨架（钢筋笼）质量标准

序号

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

1

主筋间距（mm）

+10

钢尺量

2

箍筋间距（mm）

+20

钢尺量

3

骨架外径（mm）

+10

钢尺量

4

骨架倾斜度（%）

+0.5

全站仪检查

5

保护层厚度（mm）

+20

钢尺量

6

骨架中心平面位置（mm）

20

全站仪检查

7

骨架顶端高程（mm）

+20

水准仪检查

8

骨架底面高程（mm）

+50

根据顶端高程计算

4.8.2钢筋笼安放

1、清孔完毕，经测深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行安放钢筋笼。

2、钢筋笼安放标高根据孔口护筒标高来计算，安放时需保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。

3、吊装时，较长的钢筋笼采用吊机安放，较短的钢筋笼采用桩机卷场机起吊安放。

4、钢筋笼悬吊并在孔内将各节焊接，连接需保持上下节在一条轴线上。

为保证在吊装过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。

5、钢筋笼下放时，应对准孔位中心，缓慢下放。

遇阻时采用正、反旋转慢慢下沉，严禁猛提墩。

6、钢筋笼下到设计标高后，应再次复核桩位中心，用定位钢筋将钢筋笼与护筒焊接定位，保证桩壁砼保护层的厚度及钢筋笼标高符合设计要求，并用钢筋将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生浮笼现象。

4.9灌注水下混凝土

4.9.1钢筋笼安放完毕，经测深检查孔底沉淀物符合要求后，即进行水下砼灌注工作。

4.9.2灌注水下砼采用直升导管法，隔水采用拔球法。

选用ф300mm油轮丝扣连接式导管，单节长度一般为2.5m。

底管长度不小于4m，同时配备1.0m、0.5m和0.3m短节。

安装前先进行拼装、试压。

试水平力为0.5～0.7Mpa，安装时要确保连接紧密，接口绝对密封，连接处加垫“O”型橡胶密胶密封，防止接头处漏水漏气。

4.9.3导管插入钻孔内，下口离孔底约40cm，上口通过提升机挂在专设的型钢横梁上并与贮存砼的漏斗连接，形成一条灌注水下砼的作业线。

漏斗用钢制，漏斗加储料槽其大小能满足在孔底将导管埋入砼大于1m高的容量。

4.9.4水下砼的水灰比不大于0.48,每立方米砼水泥含量不小于350kg,混凝土运到现场后，先检验其和易性，坍落度取18～20cm。

4.9.5首批砼灌注时，在漏斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，当砼在漏斗内贮存满时，即把木球栓向上拔出，此时砼压着塑料布垫层与水隔绝，并挤走导管内的水，使漏斗内的砼顺利地通过导管并从导管底部流出,向四周和上面挤开,从而减少砼与水的接触,保证水下砼的质量。

4.9.6按规范要求结合实际导管长度进行计算首盘砼方量，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。

所需混凝土数量计算公式如下：

式中：

V—灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D—桩孔直径（m）；

H2—导管初次埋置深度（m）；

d—导管内径（m）；

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡，导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=

/

4.9.7水下砼灌注应确保其连续性，中途不得停顿，对灌注过程中的故障均应做好记录。

如果发生堵管时，立即用备用平板振动器振动导管。

4.9.8在灌注过程中，经常用测绳探测井孔内混凝土面位置，及时地调整导管埋置深度，使导管在混凝土中埋深不小于2m且不大于6m。

拔管时严禁将导管拨出砼面，拆管前设专人测量孔内砼面，并核实砼搅拌量记录，确定可以拨管时才能拨管、拆管并记录。

4.9.9当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：

1、使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。

2、当孔内混凝土面进入钢筋骨架4m以上时，提升导管至骨架底2m位置，恢复正常灌注速度。

3、当砼面接近设计标高时，要放慢浇筑速度，并上下抽动导管，使桩顶砼面密实，并保证其质量。

4.9.10为保证砼强度，灌注的砼顶面至少高出设计桩顶标高100cm，多余部分在接桩前凿除。

4.9.11每根桩最少做一组砼试块9块，做好的试块24小时后拆模，置于砼养护室常温养护。

4.9.12认真做好机械的维修保养，使机械经常处于良好运行状态，不因机械故障影响砼灌注质量。

4.10成桩质量检验标准

钻孔灌注桩实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

混凝土强度（Mpa）

在合格标准内

按附录D检查

2

桩位（mm）

群桩

100

全站仪或经纬仪：

每桩检查

排架桩

允许

50

极值

100

3

孔深（m）

不小于设计

测绳量：

每桩测量

4

孔径（mm）

不小于设计

探孔器：

每桩测量

5

钻孔倾斜度（mm）

1%桩长，且不大于500

用侧壁（斜）仪或钻杆垂线法：

每桩检查

6

沉淀厚度（mm）

摩擦桩

设计规定，设计未规定时按施工规范要求

沉淀盒或标准测锤：

每桩检查

支撑桩

不大于设计规定

4.11溶洞处理方案

3.4.1溶洞处理作为地下隐蔽工程,给施工带来很大困难,如处理方法不当,往往会造成掉钻、卡锤、埋锤、梅花孔、漏浆、塌孔等事故发生,甚至威胁桥梁运营安全。

因而充分了解桥区桩位所遇溶洞的发育规律、基本形态、规模大小、溶穴顶板岩层厚度、完整性、洞内充填物形状等,采取稳妥的措施,保证施工的顺利进行,十分重要。

由于地质情况复杂，地下溶洞有3种情况：

①覆盖层中的土洞内一般有充填物，但不密实，空洞范围一般不大；②基岩中的小溶洞，洞内无充填物，或有充填物，但不密实，即小空洞；③基岩中的大溶洞，洞内无充填物，或有充填物，但不密实即大空洞。

溶洞桩基施工方案：

1、对①、②两种情况，要求施工采用常规的溶洞处理方法，即洞顶打穿后抛填粘土、碎石、整包水泥后冲挤压密实，凝固后复冲。

2、对③种情况，则要求施工先进行溶洞内的充填加固，把土、溶洞用水泥、粉煤灰浆填满，7天后再进行成孔。

对少量上面覆盖层地质较差的、砂砾层很厚的、一旦漏浆会塌孔情况，则采用加打钢护筒护壁措施。

溶洞桩基处理方案：

1、对于封闭的比较小的溶洞，采取注浆措施，提供成孔条件穿过溶洞。

若洞内无填充物，则采取先填充碎石或干砂，然后注浆；若充填物呈软塑状态时，直接注浆固结。

2、溶洞内无填充物需向洞内填充砂子的，选择一个合适的孔位，放入并固定钢套管，将注砂管与钢套管相连接，在注浆前灌砂。

用压风机将干砂压入，为防止洞内高压阻止灌砂，利用其它孔作为减压孔。

待达到计算的填充体积，压力稳定，即可停止。

3、对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等，冲孔时可采取投放片石、粘土，甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过岩溶区。

第五章上部构造的施工方案和工艺

墩柱、盖梁及其他上部构造的施工，首先按设计图纸进行施工放样，在桩基础上不得偏移中心线。

模板采用不变形的钢模板，安装完毕后要进行自检，自检合格后请监理工程师检验，合格后方能进行下一道工序施工。

模板、支架的设计和施工应具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确。

模板板面平整，接缝严密不漏浆。

浇筑混凝土之前，模板应涤刷脱模剂，浇注时发现模板有超过允许偏差变形值可能时，应及时纠正，预留孔洞须安装牢固位置正确。

按设计图纸进行钢筋加工和钢筋笼的制作，具体实施参照公路桥梁施工技术规范进行。

各部尺寸要严格控制，严格把关。

并要求采取必要的加固措施，防止钢筋骨架在安装时变形。

钢筋的接头一般应采用焊接，螺纹钢筋可采用挤压套接头。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后才可正式施焊。

焊工必须在有考试合格证。

钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝。

双面焊缝不小于5d。

单面焊缝不小于10d。

钢筋电弧焊所使用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。

模板、钢筋安装完毕经检验合格后，应及时浇筑混凝土。

（1）材料、混凝土的用料严格按照规范，图纸要求及监理工程师批准的规格标准采购。

堆料场必须先硬化，不同规格的集料分开堆放，不得交替使用在同类的工程中或混合料中，在料场分别标明产地、规格、用途。

（2）细集料：

细集料使用颗粒坚硬，强度高，耐分化的河砂，每批进场材料应测定其含泥量，细度模数，有机物的含量等。

压碎指标对C30及C30以上混凝土不应大于35%。

对C30以下混凝土不应大于50%。

（3）粗集料