吉庆营沟大桥右线桩基.docx
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吉庆营沟大桥右线桩基.docx
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吉庆营沟大桥右线桩基
分项工程开工申请批复单
承包单位:
中交第一公路工程局有限公司合同号:
2
监理单位:
山东格瑞特监理咨询公司编号:
开工项目:
吉庆营沟大桥右幅桩基
桩号:
YK197+310
计划开工日期:
2011年6月28日
计划完工日期:
2011年8月31日
此项工程负责人:
附件:
1、分项工程施工组织设计报审表(附分项工程施工组织设计)
2、进场设备报验单
3、施工放样报验单
4、建筑材料使用许可证
承包人:
日期:
驻地监理工程师意见:
签字:
日期:
进场设备报验单
承包单位:
中交第一公路工程局有限公司合同号:
2
监理单位:
山东格瑞特监理咨询公司编号:
A—007
致监理工程师遇文泰先生:
根据合同要求,下列施工机械设备已经进场,报请验证,并准予使用。
承包人:
日期:
设备名称
规格型号
数量
进场时间
技术状况
拟用何处
机械主要技术指标及生产能力
冲击钻
KR180
5
2011.6.10
良好
吉庆营沟大桥
发电机
300KW
1
2011.6.10
良好
吉庆营沟大桥
监理工程师意见:
签字:
日期:
机械负责人:
制表:
日期:
分项工程施工组织设计报审表
承包单位:
中交第一公路工程局有限公司合同号:
2
监理单位:
山东格瑞特监理咨询公司编号:
致驻地监理工程师遇文泰先生:
根据合同条款,现报上吉庆营沟大桥右线桩基分项工程的实施性施工组织计划,请予审批。
主要内容:
□ 1、工程概况及主要工程数量
□ 2、详细施工进度计划(网络图/横道图)
□ 3、组织机构及人员分工
□ 4、材料、设备、人员进场情况
□ 5、关键工程施工技术方案
□ 6、质量控制措施
□ 7、安全生产保证措施
□ 8、环境保护保证措施
承包人:
日期:
专业工程师意见:
签字:
日期:
驻地监理工程师意见:
签字:
日期:
一、工程概况及主要工程数量
一、工程概况
吉庆营沟大桥右线中心桩号K197+310,该桥地质类型大部分属于卵石与全风化砾岩,桩基开挖方式采用冲击钻。
此桥为左右幅分离式桥,每幅桥宽15.50m。
本桥上部构造采用14×30m预应力混凝土小箱梁,先简支后结构连续,全桥共3联。
桥梁下部结构右线14#轴为Φ1.2m灌注桩基础共有6根,0#~13#轴为桩基础为Φ1.5m灌注桩基础共有42根,左线0#和14#为Φ1.2m灌注桩基础共有12根,1#~13#轴为桩基础为Φ1.5m灌注桩基础共有39根,桩长为16m~21m,桩基为摩擦桩。
二、详细施工进度计划
京新高速公路呼集段第二标段三分部
分项工程进度横条图
分项工程名称:
吉庆营沟大桥右线桩基
序
号
分项工序
工程量
月份
日期
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
1
桩基施工
36
6
7
8
三、项目管理组织机构,人员组成及分工
工程总体负责人:
段文杰工程技术负责人:
徐宝成
施工生产负责人:
张波工程质检负责人:
曾庆军
现场技术负责人:
王强
施工现场负责人:
刘波
四、材料,设备,人员进场计划
工程材料准备情况一览表
序号
材料名称
单位
需用量
实到量
存放地点
剩余材料拟到场日期
1
φ28螺纹钢筋
T
106
110
钢筋加工场
2
φ25螺纹钢筋
T
8.6
9
钢筋加工场
3
φ16螺纹钢筋
T
1.7
3
钢筋加工场
4
φ10钢筋
T
11.8
12
钢筋加工场
5
φ57*3声测管
T
10.7
11
钢筋加工场
机械设备准备情况一览表
序号
设备名称
型号
单位
计划进场
实际进场
剩余设备拟进场日期
1
钢筋调直机
台
2
2
2
钢筋弯曲机
GW40
台
2
2
3
钢筋切断机
GQ50
台
2
2
4
电焊机
500、315
台
5
5
5
发电机
300KW
台
1
1
6
冲击钻
台
5
5
备注:
人员配备情况一览表
技术人员和管理人员
姓名
职务
职称
备注
徐宝成
技术负责人
高工
张波
施工负责人
工程师
曾庆军
质检负责人
工程师
李静
试验负责人
工程师
胡庆生
测量负责人
工程师
王强
工区主任
技术员
班雪江
技术员
技术员
技工
工种
计划数量
到场数量
备注
钢筋工
15
15
电焊工
10
8
混凝土工
10
10
壮工
35
20
五、关键工程施工技术方案
1、钻孔桩施工方法和技术措施
1.2施工方法
1.1.1施工测量
使用经过总监办批复的导线点及水准点,桩位平面位置使用全站仪进行坐标
放样。
进行三次反复放样,第一次放桩后整平场地,并用压路机将桩位附近碾压密实;第二次放桩后,埋设护筒并用十字线拉出护桩;第三次放桩在钻机就位后复核桩位,准确无误后开钻。
1.1.2场地平整
在桩基施工前,把各桩基位置整平,用压路机碾压密实,使机械能顺利进场,且在施工中使钻机保持稳定。
1.1.3泥浆制备
孔内造浆,用优质粘土、膨胀土、水配制泥浆,必要的时候适当加入纯碱或纤维素,泥浆性能应满足相对密度1.20~1.40,粘度22~30S,含砂率≤4,失水率≤20施工过程中应根据不同的地层对制备泥浆的性能进行调整,对于灌注返出的泥浆,符合要求的重复使用。
泥浆指标
地层情况
相对密度
粘度(Pa*S)
静切力(Pa)
含砂率(%)
失水率(ml/30min
胶体率(%)
砂砾石层
1.20~1.40
22~30
3~5
≤4
≤20
≥95
1.1.4埋设护筒
(1)护筒内径宜比桩径大200~400mm。
(2)埋设时根据测量放出的桩位钉设4个控制桩。
拉十字线,用水平尺、垂球对护筒进行位置对中,同时保证护筒中心竖直线与桩中心线重合,平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%,干处可实测定位,水域可依靠导向架定位。
(3)旱地,筑岛处护筒可采用挖坑埋设法,护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
(4)水域护筒设置,应严格注意平面位置,竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
(5)护筒的埋设宜高于地面30cm左右或水面1~2m。
当钻孔内有承压水时,应高于稳定后的承压水位两米以上。
当承压水位不稳定或稳定后承压水位高出低些水位很多,应先做试桩,鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩的可行性。
当处于潮水影响地区时,应高于最高水位1.5~2.0m,并采用稳定护筒内水头的措施。
护筒采用5mm的钢板制作,内径比桩径大20cm,护筒长度为2.0m,护筒的埋设高于地面30cm左右,埋设时根据测量放出的桩位钉设4个控制桩。
拉十字线,用水平尺、垂球对护筒进行位置对中,同时保证护筒中心竖直线与桩中心线重合,符合要求后四周填满粘土并分层夯实。
(6)护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定,一般情况埋置深度宜为2~4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的实力进行。
护筒埋好后由技术员对护筒偏差及垂直度进行检查,并测护筒标高,计算吊筋长度,填写开孔通知单。
1.1.5钻机就位
钻机就位前必须对底座位置的地基进行处理,垫平填实有足够的承载力保证钻机正常工作。
放下支撑钢架稳固好钻机,使其不向任何方向倾斜。
拉好十字线,将钻头中心对准十字线交点。
钻机支承垫木不得压在孔口钢护筒上,备好造泥浆粘土和泥浆池。
1.1.6钻孔
1.1.6.1施工之前,钻机做试运转检查,防止成孔发生故障。
冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm,升降锥头时要平稳,不得碰撞护筒和孔壁。
1.1.6.2开钻时采用孔内造浆,即先将孔内注满水,添加适量粘土,然后开始缓慢钻进,边钻进边造浆,并不断地向孔内添加优质粘土、膨胀土,直到泥浆的比重,含沙量,粘度,静切力,胶体率,失水率,胶体率等达到要求,方可开始正常进尺。
孔内泥浆经泥浆池沉淀后循环使用。
泥浆池共两个其中一个是沉淀池,泥浆池四周加设围挡。
1.1.6.3在钻进过程中,要保持泥浆面高度。
随时对泥浆的比重,含沙量,粘度,静切力,胶体率,失水率进行检测和试验,不符合要求时,及时纠正;掌握地层对钻机的影响情况,以确定在该地层条件下的钻进参数。
1.1.6.4钻进过程中,每进5~8尺检查钻孔直径和竖直度,并注意地层变化,捞取渣样,记录钻孔试样日期样本并与地质剖面图核对,留取渣样填写钻孔记录。
如发现地质情况与原钻探资料不符时应立即通知监理、业主等单位及时处理。
1.1.6.5钻孔作业分班连续作业,填写钻孔记录,交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
在整个钻孔过程中严格控制其垂直度,倾斜度必须小于1%H,且不大于500mm。
1.1.6.6按照设计要求,桩基进入微风化层1倍以上桩径,中风化岩层2倍以上桩径;为确保入岩深度,保证桩端承载力,进入基岩后每钻进10~50cm清孔取样一次,以备终孔验收。
1.1.7验孔及清孔
1.1.7.1钻孔深度达到设计标高后,对孔深、孔径用吊锤和探孔器进行检查,以确保孔深、孔径符合设计要求,自检合格后,报请监理工程师验收。
1.1.7.2清孔。
当钻孔达到设计要求深度并经检查合格后,应立即进行清孔,目的是清除孔底沉渣以减少桩基的沉降量,提高承载能力,确保桩基质量。
清孔方法拟采用换浆法和掏渣法。
清孔后泥浆相对密度应控制在1.03~1.10之间,粘度17~20Pa*S,含砂率<2%,胶体率>98%。
1.1.7.3钻孔桩检验标准详见下表:
钻孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置(mm)
单排桩:
50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度(mm)
小于1%桩长,且不大于500
孔深(m)
不小于设计规定;
沉淀厚度(mm)
符合设计要求,≤100mm;
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;粘度:
17~20Pa*S;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%
说明:
采用冲击钻施工
1.1.8钢筋笼的制作、安装
1.1.8.1钢筋
钢筋进场后,应根据规范要求进行试验检测,经自检合格后,上报监理工程师审批及抽检,经监理工程师审批同意后进行使用。
钢筋在场地内存放应好各项防护措施,采用方木进行支垫,避免钢筋与地面接触造成污染和锈蚀。
雨雪天应采用塑料布或彩条布进行覆盖,避免遭受雨淋发生锈蚀。
在施工现场内的各种钢筋应作好明确标识,标明钢筋规格、产地、检验状态。
a钢筋加工
钢筋的表面应洁净,浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等均应在使用前清除干净。
钢筋加工严格按照设计图纸进行,即钢筋品种、等级、规格应符合设计图纸要求,另外钢筋无裂纹、断伤和刻痕。
b钢筋接头
钢筋接头接焊,焊接应注意同心,双面焊焊缝长度不小于5d,单面焊焊缝长度不小于10d;焊缝宽度应不小于被焊接钢筋直径的0.8倍,且不得小于10mm,焊缝应饱满。
焊条使用结502焊条。
1.1.8.2钢筋笼的制作
钢筋笼在硬化好的场地集中进行加工,加工好后运至桩孔附近。
制作钢筋笼时,按设计尺寸做好加劲筋圈,加劲筋设在主筋内壁每2m设置一根,标出主筋位置;把主筋摆在平整的工作台上,并标出加劲筋的位置。
焊接时,使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋上加劲筋标记,扶正加劲筋,并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度,然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上述方法焊好,然后转动骨架于支架上,套入盘筋,按设计布好螺旋筋并绑扎、点焊牢固。
制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
钢筋骨架的保护层拟采用M25圆柱体砂浆垫块,垫块半径为6cm中间带孔,垫块在钢筋骨架上的布置沿钻孔竖向每隔2m左右设置一道,每道沿圆周对称地布置4块。
钢筋骨架制作完成后进行严格的自检后,通知监理工程师进行验收。
检验项目详见下表:
钢筋安装实测项目
序号
检查项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力筋间距
±20
尺量:
每构件检查两断面
2
箍筋、螺旋筋间距
±10
尺量:
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量:
按骨架总数30%检查
直径
±5
4
保护层厚度
±10
尺量:
每构件检查8点
1.1.8.3声测管的安装
桩基桩径为1.5m、1.2m,声测管按桩数量的100%设置。
声测管采用金属管,管外径为57mm,管壁厚3.0mm。
管的接头处用70mm的钢管焊接,下端用钢板封底焊牢,保证不漏水、严密无砂眼、漏焊、焊伤变形。
浇注混凝土时应把声测管封闭。
钢筋笼加工好后,把声测管焊接或绑扎到钢筋笼内侧,检测管根数为三根,且互相平行,定位准确并埋设至桩底10cm,管口高出桩顶面50cm。
管底应封闭,管口加盖。
声测完毕,声测管用砂浆灌满。
1.1.8.4钢筋笼的吊装和就位
钢筋笼采用汽车吊起吊,根据本工程桩长的实际情况,为保证骨架起吊时不变形,采用三点吊,第一吊点和第二吊点设在骨架的中下部,第一吊点和第二吊点用一根钢丝绳绑扎,第三点设在骨架长度的上三分一点。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎。
起吊时,先提第一点与第二点,使骨架稍提起,再与第三吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一二吊点停吊,继续提升第三吊点。
随着第三吊点不断上升,第一、二吊点由于用一根钢丝绳,吊钩逐渐滑向第二吊点,并慢慢放松第一、二吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一、二吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架下降到第三吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口护圈顶标高来计算吊筋的长度,并反复核对无误后进行焊接。
定位时在吊筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,将整个定位骨架支托于护圈顶端。
两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。
调整钢筋骨架中心与护圈中心重合后撤下吊绳,用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护圈上。
一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中;另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。
1.1.9导管安装
导管安装前做水密承压试验,水密试验压力值合格后使用。
1.1.9.1导管用Ф300mm的钢管,壁厚6mm,每节长2.0~5.0m,配1~2节长1.0~1.5m短管,由管端法兰盘连接,接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前进行水密承压试验,水密承压试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力。
试验合格后对导管进行编号。
1.1.9.2导管可在钻孔旁预先分段拼装,在吊放时再逐段拼装。
分段拼装时应仔细检查,变形和磨损严重的不得使用,导管内壁不得黏附有灰浆,泥砂等杂物。
1.1.9.3导管下至距孔底0.3m的位置;导管上口安装混凝土漏斗,漏斗上应放过滤筛,灌注前将漏斗润湿。
1.1.9.4导管吊放时,要使其位置居于孔中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
1.1.10灌注水下砼
1.1.10.1混凝土运输采用罐车,罐车可沿便道直接行驶至施工现场。
混凝土到达现场,检查其均匀性和坍落度,坍落度保证在18~22cm之间。
1.1.10.2灌注前,对孔底沉淀层厚度进行一次测定。
如厚度超过设计规定,用喷射法向孔底喷射3~5分钟,使沉渣悬浮,然后立即灌注首批混凝土。
采用砼罐车连续灌注,以剪球排浆方式灌注首批混凝土。
1.1.10.3在整个灌注时间内,导管的埋置深度控制在2~6米。
经常测孔内混凝土面的高程,及时调整导管埋深,并始终予以严密监视,保证导管在无水进入的状态下灌注。
1.1.10.4灌注开始后,保证紧凑、连续地进行,确保中途不停工。
在灌注过程中,控制放入漏斗内的混凝土量,防止混凝土从漏斗顶溢出掉入孔底,使泥浆变稠凝结,造成测深不准确。
派专人做好混凝土灌注记录情况,各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等。
1.1.10.5为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,降低混凝土的灌注速度。
当混凝土上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
1.1.10.6导管在计算无误,保证埋深的情况下逐节拆拔。
提升时应保持轴线竖直和位置居中。
如导管卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。
1.1.10.7在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土的灌注量要控制好,徐徐灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
1.1.10.8在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高度减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
1.1.10.9为确保桩的质量,灌注混凝土桩顶标高应高于设计0.5~1.0m。
1.1.11质量检验
采用超声波无损检测方法进行检验。
钻孔桩实测项目
编号
项目
允许偏差
检验方法和频率
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位
不大于50mm
经纬仪或全站仪每桩检查
3
孔径
不小于设计孔径
探孔器:
每桩测量
4
倾斜度
1%桩长,且不大于500mm
垂线法:
每桩检查
5
孔深
不小于设计
测绳器:
每桩测量
6
钢筋骨架底面高程
±50
水准仪:
测骨架顶面高程后返算,每桩检查
1.1.12施工中的可能出现的故障及处理方法
1.1.12.1坍孔
坍孔是由于a配制的泥浆性能指标不合格,没有起到护壁的作用。
b孔内泥浆面低于地下水位而未及时补浆,孔壁失去泥浆压力的支撑。
c提升钻头过猛或下放钢筋笼时碰撞孔壁等原因造成。
发生坍孔后及时进行处理,坍孔不严重时,可回填至坍孔位置以上,并采用改善泥浆性能,加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。
坍孔严重时,应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填,查明坍孔原因,采取相应措施重钻,坍孔部位不深时,可采用深埋护筒法,将护筒周围用土填实,重新钻孔。
1.1.12.2钻孔倾斜
主要原因:
a钻机底座不平,或钻机工作时底座下地面产生不均匀沉降钻机倾斜。
b在软硬地层交界处岩面倾斜处或钻孔中遇到较大孤石、探头石。
处理方法:
a将钻机底座原地面整平、碾压密实。
b采用小冲程将孤石、探头石击碎。
可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔,使钻孔正直;偏斜严重时,应回填片石到倾斜处,高出斜孔位置1米左右然后钻孔。
1.1.12.3扩孔、缩孔
遇有扩孔、缩孔时,应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施,已发生缩孔时,采取块石、卵石、粘土进行回填,而后用较大的冲击钻冲击,挤紧钻孔孔壁的办法;稳定情况下,采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
1.1.12.4钻孔漏浆
遇有钻孔漏浆时,如护筒内水头不能保持,宜采取将护筒周围回填筑实,增加护筒沉埋深,适当减小水头高度,或采取加稠泥浆,也可以填入片石、碎卵石土,反复冲击,以增强护壁。
1.1.12.5卡钻
发生卡钻原因:
a探头石卡钻;b坍孔、落石落物卡钻或底层上涌。
发生上述情况,应先查明卡钻位置及性质,不宜强提:
a可以适当下放钻头,快速上提,使孤石受瞬间冲击缩回。
b用冲吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。
1.1.12.6卡管
发生卡管的原因有很多,包括a混凝土坍落度太小,流动性差,并有大粒径石料;b混凝土拌和不均匀,严重离析;c导管漏水,冲洗混凝土,使粗骨料集中在一处;d混凝土在导管中停留过久;e橡胶圈漏气等。
为防止卡管,组装导管时要认真检查;要严格控制混凝土骨料规格、坍落度和拌和时间,尽量避免砼在导管中停留时间过长。
如发生卡管,可在容许的导管埋入深度范围内,略提升导管,用长钢筋疏通,或用振捣器振动导管。
用前述方法无效时,应及时将导管拔出,将已灌注的砼吸出,提出钢筋笼,重新清孔。
1.1.12.7钢筋笼上浮
灌注混凝土中,由于操作不当,会导致钢筋骨架上浮,施工要避免发生。
当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,降低混凝土的灌注速度。
当混凝土上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
另外,采取将钢筋骨架上端与护筒焊接的方法预防骨架上浮。
1.1.12.8灌注中停电
施工现场另外预备1台能满足施工用电要求的发电机,防止灌注过程中停电而造成混凝土浇注的不连续,产生断桩。
1.1.12.9断桩
造成断桩的原因有:
灌注时间过长,首批混凝土已初凝,流动性降低,而续灌的混凝土冲破顶层而上升,因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土,甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩;导管提升过猛,测深不准,导管拔漏;或在处理卡管时,拨出导管处理后,未将已灌注的混凝土彻底清除就恢复灌注。
预防断桩、夹泥事故,灌注前应很好地清孔;要严格控制混凝土配合比;缩短灌注时间;导管提升时应保证管外砼的高度不小于2.0m。
对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩,应采用地质钻机,钻芯取样,作深入的探查,判明情况。
有下述情况时,应采取压浆补强方法处理。
1)对于桩底与基岩之间的夹泥大于设计规定值。
2)桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散。
3)取芯率小于95%,并有蜂窝、松散、裹浆等情况。
对于上述灌注桩可能出现的各类缺陷,应根据灌注桩的具体情况,采用适宜的基桩检测方法进行检测,判断缺陷的严重程度和缺陷部位。
对于不能满足设计受力要求的,因而需要作补强处理的灌注桩,事先会同主管部门、设计单位、工程监理以及施工单位共同研究,提出切实可行的处理方法。
六、分项工程自保措施
1、分项工程目
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