盖梁施工方案.docx
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盖梁施工方案.docx
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盖梁施工方案
一、工程概况:
滹沱大道HTSG2标段凌透高架桥,西南方向连接京珠高速互通主线桥,东北方向连接新城大道互通主线桥,该标段范围内桥长720m,上部结构采用预应力混凝土简支T梁,桥面连续。
下部结构为盖梁柱式墩、钻孔灌注桩基础。
盖梁型号:
15.85m*2.4m*1.6m48个(其中柱间距4.5m的42个,柱间距6m的2个,柱间距10m的4个),现浇箱梁段15.85m*2.4m*2.2m2个。
盖梁混凝土等级为C50,预应力钢束采用Φs15.2高强度低松弛预应力钢绞线,标准强度为1860MPa。
预应力钢束采用单端对称张拉,张拉采用双控,张拉控制力为1395MPa,张拉时混凝土强度须达到设计强度的100%,龄期不小于7天。
预应力张拉完毕后采用真空灌浆工艺,压浆须密实,标号不低于40号。
盖梁施工采用碗扣式满堂支架,底板采用竹胶板,侧模采用定型钢模板,人工配合汽车起重机吊放、安装。
混凝土运输车运输至浇筑现场,泵送入模,插入式振捣器振捣密实。
盖梁预应力钢绞线分两批张拉,预应力管道采用波纹管成孔,张拉后采用真空压浆工艺灌浆。
二、盖梁施工工艺
1、支架设计
盖梁支架采用碗扣式脚手架(DN48×3.5mm),支架高度随盖梁高度而定,由不同长度的立杆组合,分别有:
3.0m、2.4m、1.8m、1.2m等不同规格长度。
立杆步距为顺桥向0.6m,横桥向0.9m;横杆步距为1.2m,最上层为0.6m,横向、纵向分别每3m配置剪刀撑。
支架纵横向均超出盖梁轮廓线2.0m左右,作为施工平台。
沿支架侧面另搭设人行梯步供人员上下行走。
受力计算及布置详见盖梁模板施工图。
2、支架搭设
支架采用人工搭设,搭设时注意不同高度立杆的间隔布置以及横杆的水平。
为保证支架的整体稳定性,沿盖梁轴线垂直方向每3m,用设置一道交叉斜拉杆或钢管作斜撑,平行盖梁轴线方向不少于4-6道。
支架搭设完成后检查碗扣是否打紧,发现没有扣紧的重新紧扣。
对盖梁投影面两侧各加宽1m范围内原地面清表,清理表层腐植土30cm后,拌合5%的水泥稳定土30cm,用振动压路机碾压密实,不得有翻浆部分。
基层上浇筑15cm的C20混凝土垫层,以利于盖梁支撑架施工。
立柱顶端距盖梁底面30-50cm,以便安装调节杆和模板。
3、调整底模标高
盖梁底板模板安装前,采用人工凿毛立柱顶面混凝土表面,并清洗干净。
支架搭设到顶后,使用全站仪精确定出盖梁中心及轴线,水准仪测出底板顶标高,拉线找出控制标高线,调整支架顶托。
最后在顶托上横桥向搭150*150cm方木、顺桥向10*10方木,间距20cm,方木上安放15mm(10mm)厚竹胶板底模,安放时注意底部调平,立柱周围与模板缝隙塞实,防止漏浆。
仔细复核模板位置及高程并进行标记,作为施工时的依据,为绑扎钢筋、架立模板作准备。
4、绑扎钢筋
底模调整后,在底模上按设计图放线,定出主筋位置,然后进行绑扎钢筋;为保证混凝土保护层的厚度和外观质量,在钢筋骨架外侧绑扎塑料垫块。
进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证,并按照规范要求进行原材料力学性能试验,对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。
各项试验合格后方可用于工程。
进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放,存放区要高于地面50cm,同时要覆盖进行防雨防锈蚀。
钢筋表面应清洁,平顺无局部弯折。
钢筋加工配料时,要准确计算钢筋长度,减少断头废料和焊接量。
钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求,设计无规定时,按规范办理。
主筋的连接采用搭接焊。
焊接时,在同一截面内焊接的钢筋不得大于钢筋根数的50%。
焊接时温度低于5℃时,采取技术措施,低于-20℃时不得焊接。
两钢筋的搭接端部应预先折向一侧,角度不大于4°,使两结合钢筋轴线一致,焊缝长度不小于钢筋直径的5倍。
接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d,并不得大于2mm,接头处不得有横向裂纹。
构造钢筋的连接可采用搭接绑扎,搭接长度不小于35d,且不小于500mm。
从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。
受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处,绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度,接头50%错开。
钢筋骨架在底模上绑扎就位,按施工图纸要求将钢筋排列标记做好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查,确保符合规范要求。
按设计要求设置预埋件时,若个别预埋件与钢筋有干扰,可适当调整钢筋间距,但不得随意截断钢筋。
按要求绑扎好垫块,外侧模采用塑料垫块,底模采用专业砂浆垫块,确保保护层厚度和梁体美观。
5、预应力孔道制作
预应力管道成孔采用PE波纹管,接头处锯齐后穿入联接套管内,再在接缝处用胶布缠绕粘贴;
波纹管定位安装:
绑扎钢筋的同时,要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用φ8Ⅰ级钢筋,制作成“井”型与腹板钢筋焊接定位,在直线段每隔0.8米间距设一个定位架,曲线段起止点、中心点各设一个,其余部分间距0.5米设一定位架。
两端口及接头处用塑料胶带密封,防止管道漏浆而堵管。
要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制,调整好的波纹管要固定牢固,防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于5毫米、竖向不得大于5毫米。
安装锚垫板时,压浆孔或出气孔的位置应当朝上,避免水泥浆流入堵塞孔道。
管道连接要平整顺直,孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。
锚垫块附近混凝土要加强振捣,确保密实。
波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。
以便浇筑混凝土后抽动钢绞线防止粘连。
6、钢绞线束制作
①.预应力采用GB/T5224-2003标准的低松弛高强度钢绞线,公称直径为Φj15.20mm,每股截面积A=139mm2,标准抗拉强度Rby=1860MPa,弹性模量为1.95*105Mpa。
钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检,对不合格的产品严禁使用。
②.钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地面30cm,以防受潮生锈。
③.钢绞线开盘:
将钢绞线盘竖放入型钢制成的开盘架内,钢绞线头自盘中心部取出,钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
④.钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定:
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2倍工作长度(80cm)。
钢绞线下料完成后,用医用胶布将钢束头缠裹,并严格编号,以防混乱,同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺,将其一端整理平顺后,穿入锚环孔内,自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
编好的钢束要挂牌存放以免出错,钢束不要互相挤压在一起,以防钢绞线损伤或压扁。
钢绞线存放时应离开地面20-30cm。
⑤.孔道穿束
钢束在端模安装后混凝土浇筑前穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以免刺破管道。
⑥.注意事项
施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损,要用套管来保护。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查,发现问题及时处理。
钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线,以免影响工程质量。
应注意准确安放支座预埋钢板及其它预埋件。
7、侧模、端模安装
钢筋、波纹管验收合格后安装侧模。
侧模按浇筑顺序侧模分两次安装,第一次先安装支座以下部位侧模。
拉杆采用Φ16的圆钢,水平方向间距60cm,下边一道设在底模下方,竖向间距见大样图;第二次待混凝土强度达到2.5MPa以上后再安装上部侧模。
8、浇注混凝土、混凝土养护、拆侧模
盖梁混凝土采用C50商品混凝土。
混凝土分两次浇筑,第一次浇筑至支座高度,第二次浇筑支座垫石。
模板、钢筋、预应力孔道及锚垫板位置等经监理工程师检验合格后,即可进行盖梁混凝土浇筑。
运输混凝土采用混凝土搅拌运输车运至浇注地点,混凝土输送泵输送入模。
浇筑时先从盖梁一端的起坡处开始向另一端浇筑模板下部混凝土,水平分层厚度不大于30cm,斜向坡度不陡于1:
3,新旧混凝土浇筑的间隔时间确保不大于混凝土的初凝时间。
盖梁孔道端头,预埋件、加固盘很多,应注意混凝土的密实性,必要时可使用小骨料混凝土浇筑;混凝土浇筑中采用插入式振捣器进行振捣,振捣时不得使振捣器碰撞预应力筋的预留管道、模板及预埋件等。
并经常检查模板、钢筋、预埋件等的位置,保证其位置及尺寸符合设计要求。
支座垫石同时浇筑,与盖梁一次成型。
垫石浇筑混凝土后立即检查垫石高度,确保垫石高度符合规范精度要求。
第一次浇筑混凝土时对上部钢筋进行覆盖保护,防止混凝土污染。
盖梁混凝土初凝后,立即覆盖保温养护。
待第一次浇筑的混凝土达到一定强度(2MPa)以上后,人工凿毛接茬处混凝土表面,并清洗干净。
安装上部侧模,二次浇筑混凝土。
浇筑完毕实行保温养护,72小时后实施增温养护,最高温度不超过40℃。
养护时间不少于15天,且混凝土强度达到100%为止。
待混凝土强度达到3MPa以上方可拆侧模,拆模时特别注意保护混凝土棱角、表面,严禁用铁器直接作用于混凝土表面和棱角上,严防模板撞击混凝土表面。
混凝土拆模后采用塑料布包裹覆盖起来,保证在湿润的情况下得到充足的养护。
混凝土的湿养护时间一般为7天。
混凝土强度达到3Mpa前,不允许人踩压,搁置脚手架、模板等。
9、预应力张拉
穿预应力钢绞线之前,认真检查孔道,孔道要畅通杂物。
张拉机具应与锚具配套使用,同时应及时检查和标定,以保证张拉应力的准确性。
张拉分两批进行,在盖梁混凝土强度达到设计强度100%且养护时间大于7天后,进行第一批钢绞线张拉,待第一批T梁架设完成后再进行第二批钢绞线张拉,然后架设其余另一侧全部T梁。
预应力钢绞线选用两端均匀张拉,同步进行。
张拉应力控制采用“拉力、伸长量”双控法,以控制张拉应力为主,伸长量校核。
实际伸长量与理论伸长量之差控制在6%以内。
①.预应力设备及锚具
千斤顶:
采用两台穿心式油压千斤顶。
张拉油泵:
采用ZF60型高压油泵。
油表:
应具有不小于150mm直径的刻度盘,精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内,一般千斤顶配两块表。
高压油管:
油管用高压橡胶管,其工作压力不小于40Mpa,同油泵千斤顶相匹配。
配备YCW270型千斤顶两台,处理单根钢绞线滑丝用。
②.预应力施工前的准备工作:
千斤顶与液压油表的标定:
千斤顶和油表在使用前,应在监理工程师的监督下,在国家认定的实验机构对其精度进行标定。
千斤顶一般使用6个月或200次,以及在使用过程中出现不正常现象时,应重新校核。
检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束,锚垫板处有无孔洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度是否达到设计强度100%且不少于7d。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂,擦洗锚具上面的油污,清除夹片上的毛刺。
③.计算延伸量与设计延伸量,以便将张拉延伸量控制在规范范围内。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数,并标在压力表上,以免出错。
按照设计张拉次序将钢束进行编号,依次对称、平衡施力张拉。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能,确保千斤顶与油泵性能良好。
④.张拉工艺
张拉前,将每束的多根钢绞线理顺,按编号穿入锚具内,严禁相互交叉、挤压。
制作张拉施工架子,以便上下、左右活动千斤顶。
装工作锚环和夹片:
将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔,调整钢绞线平行顺直后,将工作锚贴紧锚垫板。
在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片,夹片缝隙大小要调整均匀,用直径橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。
装限位板:
使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后,使限位板紧贴锚环、无缝。
装千斤顶:
钢束穿过千斤顶的穿心孔道,千斤顶紧贴限位板,务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上(即四对中)。
注意:
钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环和夹片:
按上述步骤操作,工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入,便于张拉完后夹片退出。
开动油泵少许打油,千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索,调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上,否则应进行调整,以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
张拉应力控制采用“拉力、伸长量”双控法,以控制张拉应力为主,延伸量校核,其张拉程序如下:
0→初拉力(0.1σcon)→1.0σcon(持荷2分钟)→σcon(锚固)
其中:
σcon为张拉时的控制拉力。
张拉缸进油,两端同时进行张拉,两端随时进行联系(对讲机)张拉力和延伸量情况并做记录,张拉缸初进油(0.1σcon)记录行程并作计算伸长值的起点。
达到设计张拉力后持荷2分钟,核对延伸量符合规范要求后作好记录,否则应停止张拉分析原因,采取措施后再进行张拉。
在张拉过程中,要使油泵上升速度稳定同步,钢束受力均匀,摩阻损失较小,分级调整两端张拉的延伸量,逐步达到接近或相同,调整延伸量时,延伸量大的一端稍稍慢拉,延伸量小的一端稍稍快点拉,以此逐步进行调整。
张拉缸回油即进行锚固,锚固时伸长值大的一端先锚固,另一端补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零,卸工具锚。
千斤顶全部回程,卸除千斤顶,检查钢绞线回缩值,并划线标志,以检查是否会出现滑丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时,可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉,取下旧夹片后,换用新夹片重新张拉锚固,操作时应两端同时进行。
10、孔道压浆
张拉完毕后应及时进行真空压浆:
采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气,使孔道达到负压0.1MPa左右的真空度,然后在孔道的另一端用压浆机以≥0.7MPa的正压力将水泥浆压入预应力孔道,以提高孔道压浆的饱和度,减少气泡影响。
当气温低于5℃时,不得进行压浆,水泥浆在搅拌或泵送过程中温度不应高于50℃。
真空压浆环境温度范围为:
10~40℃。
在真空辅助下,孔道中原有的空气和水被清除,同时,混夹在水泥浆中的气泡和多余的自由水亦被排出,增强了浆体的密实度。
浆体中的微沫浆及稀浆在真空负压下率先进负压容器,待稠浆流出后,孔道中浆体的稠度即能保持一致,使浆体密实性和强度得到保证。
①.真空压浆配合比
采用真空压浆专用搅拌机搅拌,采用普通硅酸盐42.5水泥,添加减水剂和微膨胀剂,水灰比控制在0.33左右,稠度控制在30~50s之间。
详细参数见实验报告。
②.真空辅助压浆施工工艺
张拉工序完成后,切断外露的钢绞线,注意保证钢绞线外露量≤25mm;清理承压板上装配螺孔M12内的水泥浆,必要时用丝攻重新清理螺纹;用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆,保证锚座底面平整;清理盖帽的平面和密封槽,注意保持清洁。
在密封槽内均匀涂一层玻璃胶,装入“O”型橡胶密封圈。
并在锚座平面的商标处涂玻璃胶。
装配盖帽,将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内,旋紧。
注意保证排气口要垂直朝正上方。
排气口处用“G3/4”闷头加密封带旋紧。
在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。
必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。
确定抽吸真空端及压浆端。
在安装完盖帽及设备后拧开排水口,利用高压风将管道可能存在的水份吹出。
将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。
在正式真空压浆前,用真空泵试吸真空
启动真空泵,开启出浆端接在接驳管上的阀门。
关闭入浆端的阀门。
抽吸真空度要求达到-0.1MPa以上的负压值。
启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水份、气泡,并检查所排出的水泥浆的稠度。
在满意的水泥浆从喉管排出后,暂停压浆机并将压浆喉管通过快换接头接到锚座的压浆快换接头上。
保持真空泵启动状态,开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。
待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时,检查所压出水泥浆的稠度。
直至稠度一致及流动顺畅后,关闭出浆端阀门,暂停压浆机。
开启置于压浆盖上的出气孔,开动压浆机。
直至水泥浆从出气孔流出,待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时,暂停压浆机,密封出气孔。
开动压浆机,保持压力于0.7MPa,持压3分钟。
关闭压浆机及压浆端阀门,完成压浆。
清洗连接至负压容器上的透明喉管,以便下次压浆时能容易分辨水泥浆从抽空端流出。
确保负压容器内水泥浆不会超过容量的50%,并定时将负压容器拆开,倾倒容器内水泥浆,清洗容器。
在完成当日全部压浆后,必须将所有压浆喉管、压浆机、负压容器、透明喉管、三向球阀等进行清理,以方便下一次压浆之用。
安装在压浆端及出浆端的球阀可在压浆后24小时内拆除并进行清理。
清洗时将球阀用扳手拆开,在阀门保持在关闭状态时(扳手与阀体成90°时)用细长棒轻敲即可退出阀内不锈钢球,清洗后涂上黄油即可重复使用。
(切勿用劲将已注满水泥浆的球阀扳手开启,否则将会弄断扳手与不锈钢球连接的铜轴)。
③.封锚
二次张拉、压浆完毕后适时进行封锚工作。
封锚混凝土表面颜色应与盖梁混凝土一致,封锚混凝土按与结构等强进行配制。
11、盖梁质量允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
混凝土强度
符合设计规定
每个盖梁
按规范
2
断面尺寸
±20mm
3个断面
用尺量
3
轴线偏位
10mm
各2点
用经纬仪测量纵、横
4
顶面高程
±10mm
3
用水准仪测量
5
支座垫石位置
10mm
每个
用尺量
三、质量保证措施
加强质量检验工作:
从钢筋加工绑扎、架立支架、安装模板、浇筑混凝土、预应力钢绞线张拉等全过程均有质检人员严格把关,按有关规范进行检查、验收。
盖梁钢筋绑扎和模板安装施工时用全站仪精确定位,确保位置准确。
1、钢筋加工
钢筋进场应具有出厂合格证,经检测合格后方能使用。
使用前应将其调直,清除表面油腻、漆皮、鳞锈等杂物。
钢筋加工前应先按1:
1的比例放大样,经专业技术人员复核无误后方可批量加工,加工成型的钢筋要按编号分开堆放,悬挂标识牌。
钢筋堆放要离开地面30cm以上,及时覆盖,防止生锈。
2、模板施工
根据盖梁尺寸配备模板,模板内侧要打磨光洁、保持平整,拼装时缝隙处加密封条,防止漏浆确保盖梁的外观质量。
每次立模前用垂球精确对中,严格按设计要求立模到位;模板安装完毕后,经常检查各连接件紧固情况,若有异常及时处理。
3、混凝土施工
混凝土的浇注应连续进行,分层循环浇注,每层厚度不得超过30cm。
混凝土的振捣必须是经过培训的专人进行振捣,必须振捣密实,以没有气泡冒出为宜。
在浇筑过程中,应注意模板、支架等支撑情况,设专人检查,如有变形、移位或沉陷应立即校正。
减少混凝土的喷溅对钢筋的污染措施:
用塑料套管将钢筋甩头包住;指派专人在混凝土浇注现场随时清理钢筋上溅射的混凝土浆。
拆模时,对各部位模板要轻拿轻放,注意钢管或撬棍不要划伤混凝土表面及棱角,不要使用锤子或其他工具剧烈敲打模板面。
吊装模板要缓慢移动位置,避免模板撞击。
加强成品保护,各个阳角均用泡沫板包起来,用铅丝绑扎固定,防止各个阳角被碰坏。
支撑面及顶面必须抹平压光,严格控制支撑面及顶面标高。
4、锚具:
锚具和夹具(包括连接器)进场时必须有产品合格证明书,锚具使用前必须采用柴油或煤油进行清洗,不宜使用汽油,以防锚具锈蚀,影响锚具效果。
5、波纹管:
绑扎钢筋时按照预应力钢绞线的位置架好管道筋,将管道筋焊接在钢筋骨架的结构筋上,检验管道筋位置准确牢固时,按位置穿入波纹管,用钢丝将波纹管绑扎牢固;在浇筑混凝土后,使用振捣器时,防止振捣器直接接触波纹管,以防止将波纹管损坏。
四、安全、文明施工保证措施
1、所有用电设施作到“一机一闸一保护”,线路整齐有致、统一规划。
2、树立强烈的安全意识,经常进行安全知识教育,张贴醒目标语。
3、坚持“科学施工、安全生产”的原则和“安全第一、预防为主”的方针。
4、所有施工设备和机具在使用前必须由专职人员负责进行检查、维修、保养,确保良好的机械状况。
5、夜间施工照明良好,危险地段设置红灯警令标志。
加强安全防护,设置安全防护标志。
6、加强现场管理,坚持文明施工,保障人身、机械和器材的安全。
安全用电,严格按有关规定安装线路及设备,用电设备都要安装地线,不合格的电工器材严禁使用。
7、高空作业人员一律佩带安全带、安全帽
8、加强安全教育,做到预防为主。
高空作业前对作业人员进行安全培训,加大安全检查力度;攀登和悬空高处作业人员及搭设高处作业安全设施的人员,必须经过专业技术培训及专业考试合格,持证上岗,并必须定期进行体格检查。
9、施工前,逐级进行安全技术及交底,落实所有安全技术措施和人身防护用品。
施工中对高处作业的安全技术设施发现有缺陷和隐患时,必须及时解决;危及人身安全时,必须停止作业。
10、施工现场周围设置围挡,实行封闭管理,非施工人员不得擅自进入施工现场。
进入施工现场必须戴安全帽,施工作业场所有坠落可能的物件,应一律先行撤除或加以固定。
高处作业中所用的物料,均应堆放平稳,不妨碍通行和装卸。
工具应随手放入工具袋;作业中的走道、通道板和登高用具,应随时清扫干净;拆卸下的物件及余料和废料均应及时清理运走,不得任意乱置或向下丢弃。
传递物件禁止抛掷。
11、作业时必须佩戴安全帽、安全绳、穿防滑鞋等安全防护,施工作业平台周围设防护栏,周围必须悬挂防护网。
防护栏杆应由上、下两道横杆及栏杆柱组成,采用φ48mm的管材,以扣件或电焊固定;间距为0.6m。
12、雨天和雪天进行高处作业时,必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。
凡水、冰、霜、雪均应及时清除。
遇有六级以下强风、浓雾等恶劣气候,不得进行露天攀登与悬空高处作业。
因作业必需,临时拆除或变动安全防护设施时,必须经施工负责人同意,并采取相应的可靠措施,作业后应立即恢复。
13、攀登的用具,结构构造上必须牢固可靠。
梯子如需接长使用,必须有可靠的连接措施,且接头不得超过1处。
梯宽不应大于50cm,支撑应采用不小于∟70×6的角钢,埋设与焊接均必须牢固。
梯子顶端的踏棍应与攀登的顶面齐平,并加设1m高的扶手。
使用直爬梯进行攀登作业时,攀登高度以5m为宜。
超过3m时,宜加设护笼,超过8m时,必须设置梯间平台。
作业人员应从规定的通道上下,不得在非规定通道进行攀登,也不得任意利用吊车臂架等施工设备进行攀登,上下梯子时,必须面向梯子,且不得手持器物。
14、模板支撑和拆卸时必须遵守下列规定:
支模应按规定的作业程序进行,模板未固定前不得进行下一道工序。
严禁在连接件和支撑件上攀登上下,并严禁在上下同一垂直面上装、拆模板;拆模高处作业,应配置登高用具或搭设支架。
15、高处作业安全防护设施的验收经安保部验收合格方准使用:
.进行高处施工作业之前,应进行安全防护设施的逐项检查和验收。
验收合格后,方可进行高处作业。
.安全防护设施,应由单位工程负责人组织有关人员参加验收。
安全防护设施的验收应按类别逐项查验,并作出验收记录。
凡不符合规定者,必须修整合格后再行查验。
施工工期内还应定期进行抽查。
.安全防护设施的验收,主要包括以下内容:
所有安全技术措施设置状况;
技术措施所用的配件、材料和工具的规格和材质;
扣件和连接件的紧固程度;
安全防护设施的用品及设备的性能与质量是否合格的验证。
16、高空作业安全预防控制措施
.从事高处作业及登高架设作业的人员要定期检查。
凡经医师诊断为高血压、贫血、心脏病、癫痫以及其他不适宜高处作业及登高作业及登高架设作业人员,不得从事高处作业及登高架设作业。
.高处作业及登高架设作业前,必须对有关防护实施及个人安全防护用品进行检查,不得在有安全隐患的情况下强令或强行冒险作业。
.作业时衣着要灵便,禁止穿硬鞋、带钉和易滑的鞋。
安全带必须高挂低用,挂设点必须安全可靠。
.高处作业所用材料要堆放平稳,不得妨碍作业,并
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- 施工 方案