1轧钢厂工艺操作规程.docx
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1轧钢厂工艺操作规程
山西长信工业有限公司轧钢厂作业文件
CX-ZY-16-001A/0版
工艺操作规程
受控状态:
编制部门:
轧钢厂
审核人:
荣鑫
批准人:
常元光
2013-7-2批准2013-7-10实施
更改状态表
版本号
修改号
修改条款
修改页码
批准人
实施日期
A版
0
发布
-
常元光
2013-7-10
轧钢生产线工艺流程图
注:
“”关键工序质量控制点
轧钢厂作业文件
工艺操作规程
CX-ZY-16-001
1生产工艺流程
连铸坯→上料辊道→排齐→推钢机推入加热炉→加热→出钢机推出→出炉辊道→机前辊道→Φ550×2→Φ530×3→卡断剪→Φ400×4→切头剪→侧活套→Φ300×8→飞剪→Φ158×8精轧机组采用45度无扭转摩根轧机→穿水冷却(控轧控冷)→吐丝机→强风冷却→PF钩式输送系统→打包→卸卷→入库堆放。
2原料、产品规格及技术标准
2.1产品名称、规格、技术标准
序号
名称
规格
执行标准
1
低碳钢热轧圆盘条
Φ6—10
GB/T701-2008
GB/T14981-2009
GB/T2101-2008
2
热轧光圆钢筋
Φ6—10
GB1499.1—2008
GB/T2101-2008
2.2原料截面尺寸、长度、技术条件:
连铸坯规格(mm2)
边长及允许偏差(mm)
对角线长度差(mm)
执行标准
150
150±4.0
6
YB/T2011-2004
,总弯曲度不得大于总长度的2%。
,但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差。
3原料工艺技术操作规程
3.1正常生产时,连铸坯由炼钢连铸车间直接运至加热炉尾上料辊道上,热装入炉轧制。
3.2后道工序处理事故时间较长时,连铸钢坯需作冷坯处理,按炉批号堆放整齐,堆垛高度不得超过4m,垛与垛间距不小于0.5m。
3.3对于不符合坯料技术条件的不合格坯料,在投炉时要挑出,按炉批号做好记录,放在指定地点。
并在坯料端部注明钢种标记。
3.4钢坯堆放、投炉应执行《按炉送钢制度》,做好炉批号标记。
严禁混炉混号。
3.5上料辊道无钢坯时才可上料,如有钢坯时不得强行上料,上料辊道一次上料不得超过4支。
3.6上料时,必须将钢坯摆放平整,不得叠加交叉放置。
3.7冷坯与热坯要分批投炉,减少冷热混投,以免影响加热温度控制。
冷、热坯更换时,要及时与控温工或当班调度取得联系,以便控制炉温。
3.8连铸坯必须按炉批号装炉,除特殊情况中断外,同炉批号未装完不准装下一炉批号,入炉支数应与送钢卡片相符。
3.9不合格坯不得入炉。
3.10推钢前必须将坯料翻平摆正,钢坯如夹于机前上料辊道中,应立即取出,以免损坏设备。
3.11推钢前,推头与钢坯须保持约100mm的距离,严禁带负荷使用。
3.12推钢过程中,发现钢坯顶斜,或炉内发生钢坯擦墙、掉道、爆钢等异常现象,必须立即停车进行处理。
3.13换炉、批号时,应在每炉(批)的最后一支坯上放置耐火砖,做为换炉、批号标记。
3.14接到出钢工指令,立即顶钢;收到停止顶钢指令,停止顶钢。
3.15不合格钢坯因超长原因的必须切割后使用,其它原因退回炼钢回炉;轧钢厂回炉坯月底统一轧制作为打包条使用。
4加热炉工艺技术操作规程
4.1加热炉技术性能
41.2加热炉形式:
推钢式连续加热炉
t/h(冷坯)
kg/m2h
1250×4.18KJ/Nm3
Nm3/h
4.2热工制度
1)钢坯出炉温度:
1050~1150℃
2)正常生产时各段炉温控制:
加热段950~1250℃
均热段1050~1250℃
因煤气不足或冷炉升温等情况,均需保证钢坯开轧温度控制在1000~1150℃前提下,预热段、加热段、均热段下限温度不作要求,但最高温度不超过允许温度上限值+50℃。
3)加热炉分三段炉温控制,炉温由控温工手动控制,控温工要及时观察炉温情况及仪器仪表显示情况,根据炉温状况调节煤气、空气流量配比,在炉温控制范围之内调整好炉温,保证出钢温度在标准范围之内。
4.3压力制度
1)炉压采用两点控制(均热段、加热段),通过调节炉尾烟道调节闸板实现。
2)操作工要根据炉膛压力情况调节烟道调节闸板的开启度,保持炉内压力在5~30Pa。
正常生产时炉膛压力应控制在15±2Pa,严禁负压和大正压操作。
,应关闭装出料端炉门,防止吸冷风,同时调节阀门保持炉膛微正压。
4.4空、煤气压力控制
空气压力由风机出口的调节阀控制;煤气压力由总管稳压阀调节。
4.5待轧温度制度(降温制度)
,加热段、均热段各降温30~50℃,开始轧钢的同时,正常供热。
,炉温普降50~100℃,开轧前10~15分钟供热。
,炉温普降150~200℃,开轧前25~30分钟供热。
,炉温普降200~300℃,开轧前30~60分钟供热。
,炉温降至850±50℃,开轧前60~120分钟供热。
4.6管道系统
在煤气总管道系统设有直板闸阀门。
同时设有煤气放散管和取样管。
在空气和煤气各段管上安装有调节蝶阀。
直板阀,主要用于当空气或煤气低压时自动快速切断总管的煤气供应。
在煤气切断后,若要启动炉子必须经过氮气吹扫煤气管道,并完成煤气置换放散-鸣爆试验合格后,才能进行点火操作。
c)为保证直板切断阀的正常工作,避免由于错误的操作影响生产或引发不安全事故,在生产中应按以下过程进行操作:
1)在准备开启阀门前,应先确认煤气压力值在正常范围之内,鼓风机是否正常运转。
2)经检查一切正常后,将转换开关打到开阀按钮,打开阀门使锤臂竖立、阀板开启,重锤被锁定机构锁定。
3)在正常工作时,煤气压力过低、鼓风机停止运行、停电掉闸等原因都可使切断阀切断煤气供应,避免发生事故。
但另外有突发情况需紧急切断煤气时,可以人为快速切断煤气。
4)在发生因异常情况而切断煤气后,要及时检查事故原因,经确认排除原因后,检查一切正常后方可重新开启阀门。
5)必须保证阀门及鼓风机的开启。
否则加热炉的燃气供应会中断,极大地影响加热炉的燃烧质量。
6)定期检查自锁机构,确保动作灵活可靠,自锁机构要定期维护,以保持开关良好。
46.2热风放散阀
在出换热器的空气总管上设有热空气放散管并装有放散阀,用于空气温度超过设定温度时放散部分热空气,通过增加预热空气量的方法降低通过换热器的热空气温度,达到保护换热器的目的。
在每个烧嘴前的煤气支管上装有一道煤气密闭蝶阀和一道密闭球阀,空气支管上装有热风蝶阀及膨胀节,用于调节和开闭每个烧嘴,使控制更加灵活。
4.7排烟系统
加热炉采用引风机强行排风。
4.8加热炉运行操作
a)送电之后,检查配电盘及控制柜电压是否正常;
b)开启用于水冷的供水设备,完全打开水管路上的各阀门为各用水点供水,并适当调节各供水闸阀;
c)给各设备送电;
d)完全打开设在空气管道上的所有手动蝶阀。
在炉子点火操作之前,必须对所有的煤气管道进行吹扫,防止点燃烧嘴时引起爆炸。
a)检查煤气总管直板闸阔等阀门组是否全部关闭;
b)打开外部煤气总管路放散阀;
c)吹扫约20~30分钟,当氮气到达放散总管末端并排入大气3~5分钟时,打开煤气管道上的冷凝水排水器,放掉冷凝水后,立即关闭相应阀门,方可执行送煤气操作;
d)关闭氮气入口阀门。
a)检查所有烧嘴前各煤气阀门是否全部关闭;
b)打开所有与煤气管道连接的放散管阀门;
c)打开煤气总管上的氮气入口管的阀门;
d)检查吹入的氮气压力;
e)手动打开各段煤气调节阀,以使各个管路内流量保持恒定;
f)吹扫时间大约20~30分钟,当氨气到达放散总管末端并排入大气3~5分钟时,打开煤气管道上的放水阀,放掉冷凝水后,立即关闭相应阀门,方可执行煤气送至各喷嘴前阀门的操作;
g)关闭氮气入口阀门;
h)当上述操作完成之后,所有煤气管道便吹扫完毕。
炉膛吹扫应在炉子即将点火前进行吹扫。
a)启动燃烧用助燃空气风机;
b)检查助燃空气压力是否已达到额定值;
c)完全打开炉尾烟道的闸板;
d)打开各段空气调节阀,使其达到额定流量的70%~80%,吹扫20分钟后,继续执行下列操作:
e)手动关小空气调节阀,直到空气流量达到额定流量的15%左右;
f)手动关小空气管道上的所有手动蝶阀到额定流量的5%。
在管道吹扫之后,应立刻向煤气管道中送入煤气,这是一个连续操作的过程,必须执行下列操作:
a)打开外部煤气总管上的直板闸阀、调节阀等阀门;
b)检查鼓风机、煤气压力是否达到正常值;
c)在煤气取样管处取样,进行点火试验,合格后关闭煤气管道上的放散阀门;
d)完成上述各项操作之后,并完全达到要求可准备点燃烧嘴。
a)检查煤气压力是否在额定值;
b)手动打开各段管煤气调节阀约30%,相应开大空气调节阀;
c)打开相应烧嘴前的煤气阀门,相应打开大烧嘴前的空气蝶阀;
d)调节烧嘴前的空、煤气阀门,使火焰燃烧稳定。
根据炉子升温情况,可进行下列操作:
1)按上述步骤点燃炉子的所有烧嘴;
2)根据炉子安全操作条件,检查所有的控制器、记录仪、仪表等运行是否正常。
注意事项:
①在点燃每段烧嘴时,应从炉头向炉尾方向逐个点燃,即先点均热段,后点加热段;先点下部烧嘴后点上部烧嘴;
②点燃烧嘴时先给空气后给煤气,点燃既可。
应以小火点燃,然后开大空气和煤气,直至燃烧稳定为止;
当车间进行设备检修或出现其它情况需停炉时,炉子按降温制度操作,炉内各段温度降至700~750℃时,必须执行下列操作:
a)按照加热炉停煤气操作规程中的操作程序关闭煤气管路各闸阀、蝶阀、打开煤气总管及支管的放散阀;
b)关闭烧嘴前的空气蝶阀,但应留有5%的空气,以冷却烧嘴不被破坏;
c)用氮气吹扫所有煤气管路;
d)关闭煤气总管上的直板闸阀;
e)打开热风放散阀,以保护换热器;
f)当炉内温度低于300℃时,关闭助燃空气风机及各段空气调节阀。
4.9加热炉停、送煤气操作
a)关闭一次仪表的二次阀门;
b)关闭外部煤气总管道阀门:
c)打开放散,待发生炉煤气稳定后打开煤气管道闸阀,煤气置换氮气;
d)取样做鸣爆试验,合格后关闭放散阀。
e)打开烧嘴前蝶阀,点火不成功重新吹扫置换和鸣爆试验。
a)关闭一次仪表的二次阀门;
b)关闭喷嘴前的所有煤气球阀、蝶阀;
c)打开外部煤气管路放散系统及支管路上的所有放散阀;
d)关闭外部煤气管路总管直板闸阀;
e)检查吹入的氮气(≥0.3Mpa),对煤气管路进行吹扫。
a)当风机掉闸、出现故障不能正常供风时,须手动关闭煤气低压切断阀切断煤气,待排除故障后方可送煤气;
b)停煤气后,如能在半小时之内恢复生产则不用对煤气管路进行吹扫,否则必须对煤气管路进行吹扫(吹扫按送煤气操作程序进行);
c)如果遇到检修需要正常倒送电时,倒电前应通知控温工关闭煤气快速切断阀,并逐个关闭各喷嘴前蝶阀;倒电后控温工应及时开启煤气快速切断阀,逐个打开各喷嘴前蝶阀,但间隔时间应控制在20分钟以内。
4.10加热炉控温操作
,应严格执行加热炉炉温制度,加热温度控制以各热电偶指示(记录)为准。
,保证炉温的实现。
,应保持炉内炉压为微正压。
,及时调整空气、煤气和配比,保证正常出钢温度。
若轧制不顺或待轧时间过长时,应视炉内钢坯加热情况定时出钢,以免粘钢。
,控温工应勤检查各喷口燃烧是否正常,火焰颜色、钢温是否正常,水冷系统出水温度是否小于45℃,汽化冷却系统是否运行正常,各显示或记录仪表是否正常,各设备是否运行正常。
,根据轧制节奏,正确控制好炉温。
,应特别注意炉区煤气检测仪表显示,浓度偏高或报警,则说明有煤气泄漏,应立即报告有关人员进行处理。
,应经常巡视排烟系统和风机系统,发现异常应立即向有关人员报告,进行处理。
410.9在生产过程中,应注意观察汽化冷却系统汽包水位的变化,若水位报警,立即通知有关人员检查供水系统,找出原因,排除故障,防止加热炉缺水烧坏炉底管。
若水冷系统排水温度大于45℃,应开大供水阀门。
,发生粘钢时,均热段炉温不要降低,同时,加快出钢速度,然后缓慢降低炉温。
,控温工必须做好各种记录。
,应严格执行“三勤”操作法,即勤检查、勤联系、勤调整。
,操作时,必须配带煤气报警仪,且有两人操作。
4.11操作中一般事故的处理
,手动切断煤气。
,关小空气量、煤气量,保证炉内不断火,煤气压力低于2KPa时,煤气总管自动切断。
,重新启动煤气燃烧系统前,必须对煤气管道进行吹扫。
4.12加热炉汽化冷却系统操作规程
a)系统汽化冷却管路采用集中下降、单独上升的自循环方式,上升管6组;
b)下降管3组,其中联箱2组(Φ273×8×3400一组,Φ273×8×7960一组)。
a)在运行前,必须清除汽包内及上升、下降管及炉底管内的一切杂物、焊渣等。
并以汽化冷却装置本身水泵为动力,用清水对水管,上升、下降管及炉底管进行冲洗,冲洗必须连续进行,直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
b)在启动前,应向汽包供水至正常水位,并在整个启动过程中注意使汽包水位保持正常。
c)本装置采用自循环方式,要求炉温缓慢升高。
启动时,应将汽包所有空气放空,放散阀打开。
d)汽化冷却系统运行时应采用蒸汽引射,压力达O.4Mpa后,方可关闭引射管阀门。
e)随着炉温逐渐升高,炉底管中冷水被逐渐加热,并由上升管引于汽包,汽包内冷水由下降管进入炉底管被加热,形成热水循环。
此时应注意用手摸各路上升管和下降管,由感觉管内介质温度和流动状况,判断热水循环是否形成及程度。
f)当炉温升至400℃以上时,汽包开始冒汽。
待汽包内空气全部被排除后,关闭空气阀,关小放散阀,进行升压。
g)当炉温升至800~1000℃时,气压升至0.4Mpa左右时,应全面检查管路系统附件的严密性,并拧紧装置所有螺栓,如无泄漏现象,方可继续升压。
h)当压力升至本装置工作压力0.8MPa时,应进行系列检查:
1)装置的焊口、人孔和法兰等的严密性;
2)装置附件及汽水阀门的严密性;
3)检查汽包装置范围内的汽水管路的热胀情况,及支、吊架的受力、移位和伸缩情况是否正常。
i)运行过程中,应保持正常水位,不允许超过最高水位和低于最低水位。
j)为保持炉水品质,必须进行排污,定期排污次数每班1—2次,每个定期排污阀打开时间不得超过30秒钟,不允许同时打开多个定期排污阀。
连续排污量控制在产汽量的2%左右。
k)在运行过程中,应经常注意装置上的各种阀门,配件是否有损坏或泄漏现象,加强对汽水循环系统的监督和检查。
l)加热炉停炉后,汽化冷却装置应停止向外供汽,关闭蒸汽管网支管上的所有闸阀,随着炉温逐渐降低,汽包压力随之下降,为保证汽化冷却装置循环正常,应维持汽包缓慢降压,同时维持汽包正常水位。
如加热炉停妒时间短,汽化冷却装置本体不需要维修时,可保持汽包压力在一定水平,以保持装置内炉水有一定温度,有利于再次启动。
1)缺水事故及处理。
a)水位低于安全水位、看不见水位。
b)虽有水位,但水位不波动,实际是假水位。
c)水位报警器发出低水位报警。
d)汽流量大于供水流量。
如果炉底冷却水管漏水造成缺水时,则出现相反现象。
2)满水事故及处理
满水时,必须立即停炉,绝对不允许向汽包供水。
a)校对各水位表所指示的水位,正确判断是否满水。
看不见水位时,打开水位表放水旋塞,如果看到汽水流出,说明是满水事故,否则是缺水事故。
b)关闭水位表水连管旋塞,再打开放水旋塞,观察水位表内是否有水位出现,如果看到水位从上下降,说明是轻微满水。
否则是严重满水。
c)满水时,应减少或停止供水,相应降低温度,当水位降到正常水位时,恢复正常温度。
严重满水时,紧急停炉。
3)汽水共腾现象
a)水位表内水位剧烈波动,甚至看不清水位。
b)过热蒸汽温度急剧下降。
c)蒸汽管道内发生水冲击,法兰连接处漏气、漏水。
d)蒸汽的温度和含盐量迅速增加。
4)汽水共腾的处理
a)降低温度,减少蒸发量,关小主汽阀。
b)适当打开汽包下部定期排污阀,同时供水,保持正常水位。
c)打开蒸汽管路上的疏水阀门。
d)增加对汽水的分析,及时排污,降低汽水含盐量。
e)汽化系统不能超负荷运行。
4.13加热炉烧嘴操作
4.13.1HS-TRZ200F型烧嘴技术性能
燃料种类:
发生炉煤气
燃料低发热值:
1250KcaI/Nm3
煤气压力:
(炉前管道)~7000Pa
煤气温度:
常温
燃烧能力:
280Nm3/h
助燃空气压力:
(炉前管道)~7000Pa
助燃空气温度:
350~450℃
助燃空气消耗量:
10000m3/h
,应立即关闭燃气阀门,开大助燃空气阀门,吹扫炉内可燃气体,查找原因,按点火顺序再次点火。
,在燃气压力变化时,及时校正烧嘴的燃烧状况,调整燃料与空气的配比。
4.14加热炉区设备技术性能
组数:
2
辊子数量:
22
传动方式:
伞齿轮集体传动
推力:
48±×2
推杆最大行程:
2000mm
推速:
101.14mm/s
推力:
1500kg
推速:
1000mm/s
工作行程:
6500mm
横移行程:
±400mm
横移速度:
140mm/s
组数:
2
辊子数量:
12米
传动方式:
链传动
4.15出钢操作
,且每次出钢限出一根钢坯。
,应小心推钢,以免连铸坯推至端墙面挤坏端墙或发生挤钢事故。
4.153对于粘结的钢坯,不能强行推出,以免损坏加热炉的侧墙和出钢炉门。
,余炉支数,以及相对应的出炉时间。
,应间隔2~3分钟,再出下一组钢坯的第一支。
,均衡出钢。
5轧制工艺技术操作规程
5.1轧机前操作台操作规程
,各部分均完好时方可开车。
51.3有明显弯扭的轧件不得送入轧机。
5.14与机后操作台密切配合,精心操作。
,并服从其指挥。
5.1.6Φ550轧机开轧温度一般控制在1050℃~1150℃;但偶然因素待钢待轧时最低不小于1000℃,温度过低时,不准过钢,吊入回炉。
5.2轧机后操作台操作规程
,岗位操作人员要检查出炉辊道、中间辊道,发现问题及时与当班调度及维修人员取得联系。
,并服从其指挥。
5.3Φ550轧机调整操作规程
,低温钢坯不准喂入轧机,一般应采取均拉、高温快轧的原则。
,温差过大或有水印情况均不得轧制,钢坯过烧,或有结疤,重皮等缺陷时不得轧制。
,轧辊不得有轴向窜动,其轴向调整螺丝紧固。
当轧件形态或尺寸有波动时,应加强检查及时调整。
,通过压下机构来调整孔料的尺寸。
,不得继续使用,不得发生轧辊与轴承相磨的情况。
,发现工作不正常或影响轧制正常进行,特别是影响轧件质量时,要及时调整或更换。
,要眼看耳听,发现异常及时处理。
,要移开孔型冷却水,以免因处理卡钢事故而发生恶性断辊事故。
,需烧割废钢时注意不得烧坏孔槽,一切恢复原状后方可再开车。
,要配合处理,再生产时,掌握先慢后快的原则。
,不得有明显的扭转。
5.4Φ550轧机换辊操作规程
a)换辊时,卸下的零部件应仔细检查,损坏或磨损严重时,必须及时修理或更换。
装辊前应由工艺员进行检查,轧辊要符合验收制度,不合格的轧辊不得安装。
b)安装时应按事先标明的零件部位依次安装,并把辊颈轴瓦擦干净,在瓦内涂上润滑脂,瓦在安装时要正直,另外,吊运轧辊时不得将钢丝绳套在辊颈轴套上,以免划伤辊颈轴套。
c)安装中,辊两头要水平(可用观测左右辊缝平齐),其轴线应与齿轮中轴轴线在同一直线上,同时左右要对中,轧辊间辊缝应均匀一致,两个辊的中心线应在同一垂直平面内,上下孔型要对正。
a)架粱安装应平正,并用销子销紧,不得松动。
架梁严禁与机架焊接,同时架粱在垂直和水平面上均不得有弯曲。
b)卫板的上表面应低于孔型槽底约8~12mm,并保证平直。
c)导板安装要端正,不得歪倒,进口导板的宽度应大于来料宽度6~15mm。
其具体值随轧件的大小及形状而异。
出口导板的宽度要大于其孔型宽度4~10mm。
d)轴向调整装置应保证功能正常,根据实料情况,进行调整。
e)压下装置要保证转动自如,根据实际情况随时调整。
轧辊、万向连接轴或齿轮座的接套一旦磨损量大时,必须补修或者更换,万向连接轴接套磨损量较大时,不得继续使用。
轧机起动前,必须将孔型上冷却水管固定好,保证生产时轧辊和孔型正常冷却,并冷却充分。
开车前应清理现场,放好安全设施,开车要严格按主电机操作规程进行,并检查运转情况,发现问题及时处理。
5.5中轧机操作台操作规程
,岗位人员要检查所控设备是否完好,开关是否灵活可靠,发现问题及时与维修人员取得联系。
,做到“稳、准、快”。
,做到手势不清不发信号、不喂钢。
,杜绝追尾事故。
,发现异常或堆钢时,启动碎断剪、事故卡断剪,并停止喂钢,发出事故信号。
5.6中轧机调整操作规程
,严禁检查主传动及更换检查导卫。
,要再次检查轧线和紧固件,确认无隐患后,方可过钢。
,偏差不得大于1mm。
,轧槽、轧件端面尺寸,以确保半成品无飞边、折叠、错面、耳子以及影响成品质量的其它缺陷。
,发现异常情况要及时做出判断,并调整相关因素。
,轧件实料尺寸见附图。
至少每半小时应对轧件实料检查一次,尺寸不符合时应及时调整。
更换轧机或更换新孔型后,用短截盘条压测辊缝,调整辊缝至给定辊缝值,保持左右辊缝一致。
,应立即查明原因,处理完毕后方可继续过钢。
,不得用手、脚触摸轧机转动部分;卡测实料尺寸,应站在外侧,且待钢头部通过,而且过钢稳定时方可进行步测实料尺寸。
,水量必须保持充足。
,发现异常及时联系有关人员处理。
5.7预精轧机调整操作规程
,观察了解上个班的生产情况及遗留问题;
57.2在轧机停稳前禁止进行更换导卫、测量辊缝等操作;
,保持轧制线在同一直线上,并透光检查;
;
57.5手动调整压下装置,按工艺参数用短截盘铁丝压测,测量辊缝值;
57.6严格按“导卫安装操作规程”要求调整、安装导卫装置;
;
,试小料时不得开冷却水;
,及时调整红坯尺寸或轧辊转速;
,严格按轧制图表所给参数控制红坯尺寸,当孔型磨损时应及时调整,不得仅靠调整轧辊转速维持堆拉关系;
,发现问题及时处理,保证轧制顺利进行。
,必须更换轧槽,严禁无辊缝轧制。
5.713严禁轧制低温钢;
,发现问题及时通知有关人员进行处理,负责本区域有关设备的润滑
产生原因
消除方法
耳子
(1)成品机前来料大,产生双面耳子
减少前架及相关架次的断面尺寸
(2)加热不均,温度过低造成宽展大产生双面耳子
提高加热温度,保持轧制节奏正常
(3)轧槽没有对正,引起错面
对正轧槽
(4)轧槽磨损不均,引起断续耳子
更换轧槽
(5)导板磨损严重或未对正孔型,引起单面耳子或连续耳子
调整入口导板
成品折迭
(1)垂直
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- 轧钢厂 工艺 操作规程