高性能溷凝土知识培训.docx
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高性能溷凝土知识培训
高性能混凝土知识培训
4.1 混凝土搅拌生产前,应测定砂、石含水率和砂中含石量,并据以换算施工配合比。
要对首盘浇注的混凝土进行温度、坍落度、含气量、水胶比和泌水率等检测,并做好记录。
4.2生产中,应根据混凝土拌和物工作性能(坍落度与和易性)和环境条件(日晒刮风下雨)等测定砂、石含水率,及时调整施工配合比。
A当发现混凝土坍落度明显增大时,在计量系统计量准确的前提下,应是砂石含水率增大所引起,此时可按坍落度每增大20㎜减水约5㎏的经验,同时增加5㎏湿砂和减少5㎏水以降低坍落度。
B当发现混凝土坍落度明显降低时,在计量系统计量准确的前提下,应是砂石含水率降低所引起,此时可按坍落度每降低20㎜增水约5㎏的经验,同时减少5㎏湿砂和增加5㎏水以提高坍落度。
C当发现混凝土拌和物和易性明显变坏时,在计量系统计量准确的前提下,应是砂中含石率或粗骨料级配发生了明显变化所至,此时应实测砂的含石率和粗骨料的实际级配,再通过计算使粗骨料的大小两种粒级搭配合理,将粗骨料的级配调整到适宜范围内,并据砂的实际含石率调整湿砂和小石子用量,以改善混凝土拌和物的和易性。
5混凝土生产中的检验项目及检验批次控制
5.1坍落度
混凝土拌制过程中,应对混凝土拌和物的坍落度进行测定,测定值应符合理论配合比的要求,偏差不宜大于±20㎜。
每拌制50m3混凝土或每工作班测试不应少于1次。
5.2含气量
混凝土拌和物的入模含气量应满足设计要求,每拌制50m3混凝土或每工作班测试不应少于1次。
5.3混凝土施工质量控制
5.3.1坍落度
混凝土运至浇筑地点后入模前,应对混凝土拌和物的坍落度进行测定,测定值应符合浇筑工艺要求。
每拌制50m3混凝土或每工作班测试不应少于1次。
5.3.2含气量
混凝土拌和物的入模含气量应满足设计要求,每拌制50m3混凝土或每工作班测试不应少于1次。
5.3.3混凝土入模温度
冬期施工时,混凝土的入模温度不应低于5℃;夏期施工时,混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。
每工作班至少测温3次,并填写测温记录。
5.3.4检查试件
①每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土,取样不得少于一次。
②每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时,取样不得少于一次。
③现浇混凝土的每一结构部位,取样不得少于一次。
④每次取样应至少留置一组试件,具体留置组数按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。
⑤当设计对混凝土的弹性模量有要求时,其弹性模量必须符合设计要求。
其在浇筑地点随机抽样制作的标准条件养护28d弹性模量试件不得少于一组。
⑥当设计对混凝土抗渗等级有要求时,其抗渗等级应符合设计要求。
抗渗试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。
每5000m3同配合比、同施工工艺的混凝土应至少制作抗渗检查试件一组(6个),不足5000m3时也应制作抗渗检查试件一组。
5.3.5同条件养护试件
a桥梁每墩台、每孔(片)梁和按不同强度等级制作抗压强度同条件养护试件检验各不少于一次。
且累计养护温度1200℃时进行检测。
b当设计对混凝土的弹性模量有要求时,其弹性模量必须符合设计要求。
其在浇筑地点随机抽样制作的随构件同条件养护的终张拉、放张弹性模量试件不得少于一组。
第二部分 高性能混凝土工艺知识
1高性能混凝土(highperformanceconcrete)的定义
以耐久性为基本要求并用常规材料和常规工艺制造的水泥基混凝土。
这种混凝土在配比上的特点是掺加合格的矿物掺和料和高效减水剂,取用较低的水胶比和较少的水泥用量,并在制作上通过严格的质量控制,使其达到良好的工作性、均匀性、密实性和体积稳定性。
2客运专线高性能混凝土的特点
A较严格的原材料品质要求
B混凝土强度等级具体要求
C流动度根据施工要求确定
D均有含气量要求
E电通量、抗裂性、抗碱骨料反应作为基本耐久性指标
F根据环境作用等级和结构部位要求抗腐蚀、抗冻、抗渗性能等耐久性指标
3混凝土如何高性能化
3.1高性能混凝土的结构特点
高性能混凝土是在与普通混凝土相对比的基础上提出的概念。
相比而言:
A孔隙率很低
B水化物中Ca(OH)2减少、CSH和AFt增多
C未水化颗粒多,未水化颗粒和矿物细掺料等各级中心质增多,各中心质间距离缩短,有利的中心质效应增多,中心质网络骨架得到强化
D界面过渡层厚度小,并且孔隙率低、Ca(OH)2数量减少,取向程度下降。
3.2混凝土高性能化的途径和方法
A降低水胶比
可大量减少水泥石的孔隙。
在无外加剂掺入的情况下,水灰比大于0.5时混凝土才具有可施工的流动性。
方法:
掺入高效减水剂
B改善砼中水泥石与粗骨料之间的界面结构
普通混凝土粗骨料与水泥石之间的界面上积滞着大量的Ca(OH)2;
Ca(OH)2在界面上的结晶与定向排列,是混凝土强度与耐久性低下的主要原因。
改善砼中骨料与水泥石之间的界面结构,是高性能砼必须解决的关键技术。
方法:
掺入矿物质掺合料
C改善混凝土中水泥石的孔结构
引入封闭孔,在相同的孔隙率下,封闭孔的渗透系数最低。
方法:
掺入优质引气剂。
4影响混凝土性能的因素
4.1水泥特性对混凝土影响
高含碱量、高比表面积、高C3S、高C3A、高SO3使水泥水化热大、水化快、早期强度高、徐变小、使混凝土延伸性低。
易使混凝土温度收缩、自收缩和干燥收缩使混凝土开裂。
4.2骨料特性对混凝土影响
集料特性
对混凝土耐久性的影响
光滑的表面
界面粘结性差
碱活性
ASR
高空隙率
不利于抗收缩和抗冻融
低弹模
增加体积收缩
级配差
增加水泥用量
高含泥量
粘结性差,增加干燥收缩
很低的热膨胀系数
与浆体变形不一致
4.3拌和物特性对混凝土耐久性的影响
拌和物特性
对混凝土耐久性的影响
高水泥用量
提高温度,增加收缩和易裂性
低水泥用量
增加渗透性
高用水量
增加体积收缩
高细度掺和料
增加自收缩和干燥收缩
早强剂、防冻剂
减小徐变、增加收缩
4.4矿物掺和料对混凝土性能的影响
4.4.1矿物掺合料的种类
A粉煤灰(FA):
发电厂煤粉燃烧后的未燃尽无机残渣。
B磨细矿渣粉(BFS):
主要成份为CaO2、Al2O3和SiO2等。
来自于铁矿石炼铁高炉。
C硅粉(SF):
硅和含硅合金时所产生的副产品。
D偏高岭土粉(MK):
黏土经煅烧生成的无定形铝硅酸盐。
E天然沸石粉(NZ)。
4.4.2矿物掺合料的作用
矿物掺合料填充胶凝材料的空隙,参与胶凝材料的水化反应,除了降低水化热、提高混凝土的密实度外,还改善混凝土的界面结构,提高混凝土的耐久性与强度。
A填充骨料的间隙及形成润滑膜;
B消纳氢氧化钙,改善过渡区(火山灰反应),同时生成胶凝性产物;
C对水泥的分散作用,降低水胶比,改善水泥在低水胶比下的水化环境;
D延缓初期水化速率,形成较低水胶比、较大水灰比的有利环境;
E降低温升,改善徐变能力,减小早期形成热裂缝的危险。
4.4.3粉煤灰对混凝土性能的影响
粉煤灰的密度只有水泥的2/3,因此采用大掺量粉煤灰混凝土,同时添加高效减水剂时,可以大幅度降低水胶比,获得普通混凝土条件下无法达到的使用效果。
4.4.3.1新拌混凝土
A增加浆体含量、增大粘聚性、不易离析,改善可泵性,容易振实;
B延缓拌合物凝结时间,减小坍落度损失;
C减小泌水速率,但凝结时间延长(尤其低温季节),需要及早覆盖养护;
D降低水化热。
4.4.3.2硬化混凝土
A早期强度发展速率延缓(程度取决所用水泥),但也随温度升高加快;
B早期应力松弛作用强,抗裂性能好;
C后期微结构密实、强度增长幅度大,耐久性良好;
D预防混凝土的耐久性病害发生,如碱—骨料反应。
E提高混凝土抵抗环境因素劣化破坏的能力。
抗硫酸盐侵蚀、抗氯离子渗透等。
大掺量粉煤灰混凝土强度发展规律:
水泥150kg/m3;粉煤灰200kg/m3;水胶比0.29。
混凝土抗压强度:
3天 22MPa
(试件) 7天 34MPa
28天 52MPa
90天 70MPa
365天 100MPa
4.5外加剂对混凝土性能的影响
高效减水剂能降低砼的水灰比、增大坍落度和控制坍落度损失,赋予混凝土高的密实度和优异的施工性能。
4.5.1减水剂的对比
品种
第一代减水剂
第二代减水剂
第三代减水剂
性能
木钙、木钠、木镁等
萘系、密胺系、氨基磺酸系、脂肪系等
聚羧酸系
减水率
一般掺量:
5%~8%
饱和掺量:
12%左右
一般掺量:
15%~20%
饱和掺量:
30%左右
一般掺量:
25%~30%
饱和掺量:
大于45%
对混凝土拌合物综合性能的影响
超掺时,缓凝严重,引气量大,强度下降严重,单用时易引起混凝土质量事故
掺萘系混凝土拌合物的坍落度损失大、易泌水掺密胺系混凝土拌合物坍落度损失大、粘度大
混凝土拌合物流动性和流动性保持好,很少发生泌水、分层、缓凝等现象
强度发展
28d强度比一般在115%左右
28d强度比一般在120%~135%左右
28d强度比一般在140%以上
对混凝土体积稳定性的影响
对混凝土的体积稳定性影响不大
萘系增加混凝土塑性收缩,一般也增加混凝土28d的收缩率。
密胺系可降低混凝土28d的收缩率
与萘系相比,对混凝土塑性收缩的影响大大减少,一般不增加混凝土的28d收缩率。
钾钠离子
不大
一般在5%~15%之间
一般在0.2%~1.5%之间
环保性能及其他有害物质含量
环保性好,一般不含有害物质
环保性能差,生产过程使用大量甲醛、萘、苯酚等有害物质,成分中也含有一定量的有害物质。
生产和使用过程中均不含任何有害物质,环保性能优异。
4.5.2聚羧酸系减水剂的特点
A高减水率
水泥的分散能力强,减水率高,可大幅度降低砼单方用水量
B坍落度损失小
混凝土拌合物的流动性大,且保持混凝土坍落度损失功能好;
高性能砼坍落度经时变化
水灰比WC(%)
减水剂
细骨材率s/a(%)
单位量(kg/m3)
坍落度
种类
使用量(C*%)
水
水泥
0分
30分
60分
90分
35
高性能AE减水剂
0.9
41
170
486
19.0
19.0
18.5
18.0
1.1
21.5
21.5
21.0
20.5
C不含Na2SO4,碱含量低,对混凝土耐久性有利。
D收缩小,对防止混凝土开裂有利
E分子结构易于设计,容易接枝合成不同性能要求的产品
4.6浇筑特性对混凝土耐久性影响
浇筑特性
对混凝土耐久性影响
材料温度高
浇筑后混凝土温度高
环境温度高
加速水化和干燥
离析
不均匀收缩
表面水分蒸发快
可造成塑性裂缝
养护
不足时早期干缩、长时间则凝胶多,后期干燥收缩大
4.7环境对混凝土耐久性的影响
环境特性
对混凝土耐久性的影响
气候干燥
混凝土干燥开裂
混凝土处于地面以上
无水分补充
严寒地区路桥
除冰盐影响
冻融循环
受冻融循环而开裂
存在氯化物
腐蚀钢筋
存在硫酸盐等侵蚀性介质
侵蚀混凝土
5混凝土耐久性指标
5.1电通量
设计使用年限级别
一(100年)
二(60年)、三(30年)
电通量(56d),C
<2000 <2500 C30~C45 <1500 <2000 ≥C50 <1000 <1500 5.2抗裂性 5.3混凝土保护层厚度 5.4抗碱—骨料反应性能 5.5氯盐环境下混凝土的电通量 设计使用年限级别 一(100年) 二(60年)、三(30年) 环境作用等级 L1 L2、L3 L1 L2、L3 电通量(56d),C <1000 <800 <1500 <1000 5.6化学侵蚀环境下混凝土的电通量 设计使用年限级别 一(100年) 二(60年)、三(30年) 环境作用等级 H1、H2 H3、H4 H1、H2 H3、H4 电通量(56d),C <1200 <1000 <1500 <1000 5.7冻融破坏环境下混凝土的抗冻性 设计使用年限级别 一(100年) 二(60年) 三(30年) 环境作用等级 D1、D2、D3、D4 D1、D2、D3、D4 D1、D2、D3、D4 抗冻等级(56d) ≥F300 ≥F250 ≥F200 5.8混凝土耐磨性对比试验 5.9附加防腐蚀措施 涂层钢筋、表面涂层、阻锈剂。 6高性能耐久性砼的施工技术措施 6.1原材料的存储与管理 6.1.1混凝土用水泥、矿物掺和料等宜采用散料仓分别存储。 袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放,不得露天堆放,且应特别注意防潮。 6.1.2水泥储运过程中,还应符合下列规定: A装运水泥的车、船应有棚盖。 B贮存水泥的仓库应设在地势较高处,周围应设排水沟。 C袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。 D水泥应按品种、强度等级分批堆垛,堆垛高度不宜大于1.5m。 堆垛应架离地面0.2m以上,并距离四周墙壁0.2~0.3m,或预留通道。 E水泥不宜露天堆放,临时露天堆放时应上盖下垫。 F储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 6.1.3混凝土应采用多级级配粗骨料,粗骨料应实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 6.1.4不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识,标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。 原材料堆放时应有堆放分界标识,以免误用。 6.1.5混凝土原材料进场(厂)后,应及时建立“原材料管理台帐”,台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。 “原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。 6.1.6骨料应该存放在硬化地面上,并且还要设置适当的排水设施。 6.1.7因为储存不当造成骨料污染而与样品不一致时,污染骨料应该立即从现场清除。 6.2高性能耐久性砼配合比 混凝土配合比参照现行标准,通过对混凝土的工作性能、力学性能、耐久性能以及抗裂性能进行对比试验后确定: 选用低水化热和低碱含量的水泥,尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥; 选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料; 适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料; 采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂; 限制混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量; 尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量。 6.3高性能耐久性混凝土搅拌 混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量,其最大允许偏差符合下列规定(按重量计): 胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%;专用复合外加剂±1%;粗、细骨料±2%;拌合用水±1%。 搅拌混凝土前严格测定粗细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化,以便及时调整施工配合比。 一般情况下,含水量每班抽测2次,雨天随时抽测,并按测定结果调整砼施工配合比。 应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土,电子计量系统计量原材料。 投料顺序: 细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂,搅拌均匀后,再假如所需用水量,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料,并继续搅拌至均匀为止。 上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s,总搅拌时间不少于2min,也不宜超过3min。 拌制第一盘混凝土时,可增加水泥和细骨料用量10%,保持水胶比不变,以便搅拌机持浆。 冬季搅拌混凝土,应经过热工计算,并经试拌确定以满足设计入模温度或5-30℃(无设计时)的要求。 优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度,但水的加热温度不高于80℃。 当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时,先将骨料均匀地进行加热,其加热温度不高于60℃。 水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运如暖棚进行自然预热,但不得直接加热。 炎热季节搅拌混凝土时,宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。 采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度,或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。 6.4高性能耐久性混凝土运输 应选用能确保浇注工作连续进行、运输能力与砼搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输砼。 不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输砼。 在运输混凝土过程中,保持运输混凝土的道路平坦畅通,保证混凝土在运输过程中保持均匀性,运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆,并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。 运输混凝土过程中,对运输设备采取保温隔热措施,防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)。 采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发,严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。 尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。 从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能。 采用搅拌罐车运输混凝土,到达浇筑现场时,将搅拌罐车高速旋转20~30s,再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。 采用混凝土泵输送混凝土时,要特别注意如下事项: 泵送混凝土的坍落度尽量小; 泵送混凝土时,输送管路起始水平管段长度不小于15m; 向下泵送混凝土时,管路与垂线的夹角不小于12°; 混凝土一般在搅拌后60min内泵送完毕,且在1/2初凝时间内入泵,并在初凝前浇筑完毕; 因各种原因导致停泵时间超过15min时,每隔4~5min开泵一次,正转和反转两个冲程,同时开动料斗搅拌器。 如停泵时间超过45min,将管中混凝土清除。 6.5高性能耐久性混凝土浇筑 浇筑混凝土前,针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案,包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等;混凝土浇筑过程中,不无故更改事先确定的浇筑方案。 浇筑混凝土前,指定专人作重复检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度;侧面和底面的垫块至少为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不伸入保护层内;保护层垫块的尺寸应确保混凝土保护层厚度的准确性,其形状(宜为工字型或锥型)应有利于钢筋的定位,不得使用砂浆垫块。 当采用细石混凝土垫块时,其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土,且水胶比不大于0.4。 当采用塑料垫块时,塑料的耐碱和抗老化性能应良好且抗压强度不低于50Mpa。 混凝土入模前,测定混凝土的温度、坍落度和含气量、水胶比及泌水率等工作性能;只有拌合物性能符合要求的混凝土后入模浇筑。 混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m,当大于2m时,采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土,保证砼不出现分层离析现象。 混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行,浇筑间隙时间不超过90min,不随意留置施工缝。 砼的一次摊铺厚度不宜大于600mm(当采用泵送时)或400mm(当采用非泵送时)。 浇注竖向砼前,底部应先浇注50-100mm厚的水泥砂浆(水灰比略小于砼)。 在炎热季节浇筑混凝土时,应避免模板和新浇注砼直接受阳光照射,保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃;应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注砼。 在低温条件下(当昼夜平均低于5℃或最低气温低于-3℃时),采取适当的保温防冻措施;在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时,采取喷雾、挡风等措施,避免浇筑有较大暴露面积的构件。 浇筑大体积混凝土结构(或构件最小断面尺寸在800mm以上的结构)前,根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施,如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。 采取必要措施以保证新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不大于15℃。 浇筑预应力混凝土梁时,采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。 在混凝土浇筑过程中,随机取样制作混凝土强度和弹模试件,试件制作数量符合规定。 其中箱梁砼试件应分别在浇注底板、腹板及顶板的同时取样。 6.6高性能耐久性混凝土振捣 混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备。 振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。 混凝土浇筑过程中,应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。 振捣宜采用插入式振捣器垂直点振,也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。 混凝土较粘稠时(如采用斗送法浇筑的混凝土),应加密振点分布。 预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。 采用插入式振捣器时,振捣器要快速插入混凝土,拔出时速度要慢,上下抽动,上下移动变换幅度为5cm~10cm,以利于排出混凝土中空气,振捣密实。 每插点应掌握好振捣时间,过短过长都不利,每点振捣时间一般为20s~30s,使用高频振动器时,也不应少于10s。 以混凝土表面基本液化泛出灰浆,不再下沉、不再出现气泡为度,防止过振、漏振。 振捣器要垂直地插入混凝土内,并要插至前一层混凝土,以保证新浇砼与先浇混凝土结合良好,插进深度一般为50-100mm。 与侧模应保持50-100mm的距离。 振动棒插入点布置应排列均匀,可采用“行列式”或“交错式”,按顺序移动,不应混用,以免造成混乱而发生漏振。 每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径(R)的1.5倍。 振动棒的作用半径(通常为振动棒半径的8倍~10倍)一般为300mm~400mm。 表面振捣器移位间距,应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。 不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土,以致引起离析。 混凝土捣实后1.5h到24h之内,不得受到振动。 梁体混凝土采用附着式振动器侧振为主与振捣棒为辅协同作用的成型工艺。 对腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区以及其他钢筋密集部位,应特别注意振捣。 可采用二次振捣法,即第一次在混凝土浇筑时振捣,第二次待混凝土静置一段时间(一般20~30min后)再振捣。 应根据结构尺寸和钢筋间距情况,合理选择振捣工艺,选择不同型号的振捣工具,如振捣棒直径、频率等,为确保钢筋保护层混凝土质量,应特制小直径的振捣棒或振动铲对保护层混凝土进行专门振捣。 混凝土振捣过程中,应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。 应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。 混凝土振捣完成后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。 抹面时严禁洒水,并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。 寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土,尤其要注意施工抹面工序的质量保证。 6.7高性能耐久性混凝土养护 混凝土振捣完毕后,及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行覆盖),尽量减少表面混凝土的暴露时间,防止表面水分蒸发。 暴露面保护层混凝土初凝前,应卷起覆盖物,用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆盖此时应注意覆盖物不要直接接触砼表面,直至砼中凝为止。 混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。 静停期间应保持环境温度不低于5℃,灌筑结束4~6h且混凝土终凝后方可升温,升温速度不宜大于10℃/h,恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃,最大不得超过65℃,恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定,降温速度不宜大于10℃/h。 当新浇混凝
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