预制箱梁施工质量控制要点.doc
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预制箱梁施工质量控制要点.doc
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预制箱梁施工质量控制
来源:
铁路工程 发布时间:
2009-07-02
一、预制箱梁施工控制要点
熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。
1、地模的质量控制;
2、箱梁内、外模.质量控制;
3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制;
4、砼拌和、运输、浇注的质量控制;
5、内、外模拆除时间的控制;
6、养生;
7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制;
二、施工准备期的控制
根据施工方案检查施工机具的数量与质量,各类机械应处于良好使用状态并相互匹配,应备有足够数量的易损机件,根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。
三、施工期的控制
1、地模质量控制
按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度,预拱度采用圆曲线或抛物线。
(30m跨径设置1.7cm的预拱度)用水准仪检测地模箱梁预拱度的,箱梁地模的预拱度必须符合设计要求,(用2米直尺测地模的平整度,检测地模与钢板之间的牢固度)
2、箱梁内、外模.质量控制
模板在使用前先进行模板的试拼,在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸,用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台,必须符合设计及规范要求。
3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制;
严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。
(1)钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求,钢筋进场应有产品合格证书。
(2)每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验,试验合格后方准用于工程。
(3)钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。
存放台应高于地面50cm,上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。
(4)钢筋施工检测流程:
底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】
→纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求,检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距,检测管道支撑及加固,钢束定位采用钢筋定位架,定位架用直径Φ8钢筋加工焊接。
定位架的间距直线段内为1m,曲线段内间距50cm,钢束的定位架,依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值,加工制作成下列形式后,与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。
所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】
→立外模【外模立好后根据设计及规范要求,检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】
→立内模【入内模之前,检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝错台;入模后,检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距(保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度)所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】
→立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸(留意中横梁两侧对称测量)、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】
→顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】
→纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求;注意检查负弯距小齿板的间距及位置】
→顶板上层钢筋、架立钢筋、予埋筋【检查项目同底板、腹板钢筋】
注:
钢束、波纹管入模后严禁电焊操作,以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。
严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距,应设足够的架立钢筋。
采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度,垫块均采用强度符合要求的塑料垫快。
4、砼拌和、运输、浇注的质量控制
确保混凝土的质量措施
预制箱梁水泥混凝土的标号,必须符合设计规定。
及时测定混凝土混合料含水量,根据含水量及时调整施工配合比。
各种原材料必须过磅称量,严格控制加水数量,磅秤和水箱控制器必须在每天开工前检查校准。
砼由拌和站集中拌和,搅拌运输车运送倾入灰斗,由门架行车入模浇筑,砼入模高度不得大2.0m。
底板砼分别自内模上预留的下料口和腹板内分层下料。
砼入模时不应离析,坍落度为7~9cm,每层入模厚度30cm,由一端开始向另一端水平分层浇筑。
砼入模的同时应开动外模上的附着式震动器,以便于砼顺利下到底模。
底模砼浇好后应将内模上、下留的下料口全部封死,开动震动器再复震一次,使底板砼密实。
砼浇筑,按底板、腹板、顶板浇筑顺序水平分层一次浇筑完成。
两腹板应对称下料、振捣,防止内模变形或上浮。
砼振捣:
底板以插入式振捣为主,腹板下部以附着式震动器振捣为主,插入式震捣器震捣为副,其余腹板以插入式振捣器振捣为主,插入式振捣棒采用直径2.5或3.0厘米棒。
顶板先用插入式震捣器振捣后用平板式振动器,以平板振捣为主。
每层砼振捣时,棒头要插入下层砼中5~10cm,使上下两层密切结合质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉震捣。
砼密实的标志:
砼停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦、泛浆。
锚垫板处钢筋密集,砼震捣困难,要随下料随震捣,要有专人负责。
严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。
砼浇筑应注意内模是否上浮,检查波纹管内是否有进浆,发现问题应立即处理。
顶板砼收浆前至少抹压2~3遍,气温高时尤应注意多次抹压,收浆时再抹压2~3遍,防止出现收缩裂纹,收完浆后应在初凝前作横向拉毛,拉毛应均匀、规则,深度控制在1-2mm。
5、内、外模拆除时间的控制;
砼注浇完成后,根据砼强度情况确定拆拆模时间(外模一般砼抗压强度达到2.5Mpa时拆除;内模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除)
6、养生;
收浆应立即覆盖洒水养生,洒水次数应根据气温的变化决定,保持砼的连续湿润,养护时间最少为7天。
7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制;
A、预应力施工准备阶段监理
钢绞线必须符合设计要求,钢绞线进场须有生产厂家合格证书,按试验室作钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率、弹性模量检测,作为监理依据。
合格的钢绞线系上标签放在棚内存放台上,存放台高于地面50cm以上。
a检验钢绞线开盘:
(将成捆钢绞线竖向放入开盘器中,将钢绞线自盘的中心抽出,钢绞线下料台面须光洁卫生,不得使钢绞线受到磨损。
)
b检验钢绞线的下料:
【下料长须计算确定,钢绞线只准用砂轮切割机切割。
钢束长度=钢束通过的孔道长度+(工作锚高度+限位板厚度+千斤顶长度+工具锚高度+预留长度)×2(两端张拉×2)
注:
预留长度一般为15~20cm】
c检查钢绞线编束:
【钢绞线分别用其锚环作为梳理工具,将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理,使其平行顺直,自一端开始每距1m用20#扎丝绑扎一道,待全长绑扎完即成钢束。
将编好的钢束挂牌分别放在存放台上并及时入孔张拉。
扁钢束用特制扁束梳理器,扁束其操作工艺同上。
】
d钢束成孔:
【钢绞线钢束根据设计要求的波纹管成孔,波纹管扁管钢带厚度应满足规范及施工要求。
】
预应力张拉前的准备工作的检验
a、检查锚垫板和钢绞线上的污物、锈蚀。
b、对锚环、夹片做硬度检查。
c、检查张拉顺序号是否写在锚垫板上。
d、检查千斤顶校正报告
B、)预应力施工检测流程
1、张拉控制应力(σcon)严格按设计图纸及规范要求进行施工。
检查张拉端的钢绞线理顺,严禁交叉。
→装工作锚环和夹片。
→装限位板:
限位板上的每一个孔对准相应的钢铰线和锚卡环小孔后,使限位板紧贴锚环,无缝。
→装千斤顶:
钢束穿过穿心千斤顶的孔道,千斤顶紧贴限位板使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上(即四对中)。
、→装工具锚环、夹片。
检查张拉现场安全措施的落实,是否设有明显的警告标志或绳索阻挡,工作人员戴防护面罩。
,非工作人员不得进入。
千斤顶对面严禁站人。
张拉程序
持荷2分钟
0→初应力(10%σcon)→20%(σcon)→50%(σcon)→80%(σcon)→100%(σcon)→锚固
两端张拉,规定联络信号,行动统一,规范操作。
→初应力停拉,记录张拉缸行程,作为测算实际伸长值的起点数。
→张拉缸继续进油分级张拉,达到100%σcon后持荷2min,核对伸长值与理论伸长值对照在±6%范围内即符合规范要求,否则应停止张拉,分析原因,采取措施后再张拉。
【注意:
达到张拉控制应力时先一端锚固后,另一端补足张拉控制应力后再锚固。
千斤顶回油即锚固;当钢束伸长值大于千斤顶行程时应分次锚固,千斤顶回油后再张拉至达到张拉控制应力后锚固。
】
预应力钢绞线张拉完后应尽快进行孔道压浆
孔道压浆按JTJ041-2000中12.1后张孔道压浆、本工程技术规范、及总监处监理工程师的要求施工。
水泥浆的要求
a、灰浆要具有较好的稠度,水灰比控制在0.4~0.45,稠度按总监处下达的文件要求进行,每次调制的水泥浆应在30min内用完,浆筒内的灰浆必须不断的低速搅拌。
水泥颗粒要细,有块的严禁使用,出浆口处应过筛,以保证能顺利的压入孔道。
c、孔道压浆根据根据规范及设计要求施工
d、压浆过程中及压浆后48h内结构砼温度不得低于5℃,否则应采取保温措施。
当气温高于35℃时,压浆应在夜间进行。
e、压浆时每一工作班应留取三组试件,填写压浆施工记录。
f、每次压浆结束,应立即对机具、阀门进行冲洗。
g、锚具压浆后应将其周围冲洗干净,梁端凿毛,安装堵头板;或进行钢筋绑扎后浇封锚砼。
预应力张拉及孔道压浆监理必须过程旁站并认真填写原始记录。
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