加工中心训练图纸高级.docx

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加工中心训练图纸高级

训练题目：

复合零件的加工

一、图样与技术要求

　　　零件立体图

零件图训练要点：

1.能够编制平面铣削程序

2.能够编制含直线插补、圆弧插补二维轮廓的加工程序

3.能够宏程序编制椭圆程序

二、工艺规程设计

1．刀具及切削参数选择

选择合理的刀具加工参数，对于金属切削加工能取到事半功倍的效果。

根据加工对象的材质，刀具的材质和规格，从金属切削参数书籍中查找刀具线速度、单刃切削量，确定选用刀具的转速、进给速度，参考切削参数如表1－1：

表1－1

刀具

切削速度v（mm/min）

每刃进给量f（mm/刃）

主轴转速S（r/min）

进给速度F（mm/min）

备注

ø12mm立铣刀

60

1600

200

粗加工

ø8mm立铣刀

30

1200

240

粗加工

60

2400

300

精加工

2．工艺规程安排如下：

（工艺路线）

从图纸分析，零件加工第一次装夹，夹持75mm的外形加工7200方，深10+0mm椭圆与圆相接的外轮廓，深8+0mm的两个小突台，深9+0mmø20+0mm的圆槽，深5+0mm的三个扇形内轮廓和ø12+0mm的通孔。

零件加工第二次装夹，夹持72mm的外形加工薄壁轮廓外侧深5+0mm，薄壁轮廓内侧8+0mm，ø600的外圆深9+0mm，深12+0mm6000方和薄壁轮廓内侧深10+0mm的槽，及2-ø12深10+0mm的两个圆槽。

表1－2　　　零件加工工艺卡

单位

产品名称及型号

零件名称

零件图号

高级零件

程序编号

夹具名称

使用设备

工件材料

O0001,O002,O0003

虎钳

VMC-850

硬铝

工序号

工步号

工步内容

刀具号

刀具规格（mm）

长度补长号H

半径补偿号D

切削用量

备注

主轴转速

S（r/min）

进给速度

F（mm/min）

1

1

铣平面

T1

Ø12

H01

D01

1600

200

装夹工件，设G54，X、Y设置在工件中心，Z设置在工件上表面

5

粗铣7200方

T1

ø12

H01

D01

600

120

6

粗铣深10+0mm椭圆与圆相接的外轮廓

T1

ø12

H01

D01

600

120

7

粗铣深8+0mm的两个小突台

T1

ø12

H01

D01

600

120

8

粗铣深9+0mmø20+0mm的圆槽

T1

ø12

H01

D01

600

120

9

粗铣深5+0mm的三个扇形内轮廓

T2

ø8

H02

D02

1200

240

10

粗铣ø12+0mm的通孔

T2

ø8

H02

D02

1200

240

11

精铣7200方

T2

ø8

H02

D02

2400

300

12

精铣深10+0mm椭圆与圆相接的外轮廓

T2

ø8

H02

D02

2400

300

13

精铣深8+0mm的两个小突台

T2

ø8

H02

D02

2400

300

14

精铣深9+0mmø20+0mm的圆槽

T2

ø8

H02

D02

2400

300

15

精铣深5+0mm的三个扇形内轮廓

T2

ø8

H02

D02

2400

300

16

精铣ø12+0mm的通孔

T2

ø8

H02

D02

2400

300

17

去毛刺

18

检验

2

19

调头装夹工件，铣平面，保证28尺寸

T1

Ø12

H01

D01

1600

200

20

设G54，X、Y设置在ø12+0孔中心，Z设置在工件上表面

21

粗铣薄壁轮廓外侧深5+0mm

T1

Ø12

H01

D01

1600

200

22

粗铣薄壁轮廓内侧8+0mm

T1

Ø12

H01

D01

1600

200

23

粗铣ø600的外圆深9+0mm

T1

Ø12

H01

D01

1600

200

24

粗铣深12+0mm6000方

T1

Ø12

H01

D01

1600

200

25

粗铣薄壁轮廓内侧深10+0mm的槽

T2

ø8

H02

D02

1200

240

T2

26

粗铣2-ø12深10+0mm圆槽

T2

ø8

H02

D02

1200

240

T2

27

精铣薄壁轮廓外侧深5+0mm

T2

ø8

H02

D02

2400

300

T2

28

精铣薄壁轮廓内侧8+0mm

T2

ø8

H02

D02

2400

300

T2

29

精铣ø600的外圆深9+0mm

T2

ø8

H02

D02

2400

300

T2

30

精铣深12+0mm6000方

T2

ø8

H02

D02

2400

300

T2

31

精铣薄壁轮廓内侧深10+0mm的槽

T2

ø8

H02

D02

2400

300

T2

32

精铣2-ø12深10+0mm圆槽

T2

ø8

H02

D02

2400

300

T2

33

去毛刺

34

检验

三、参考程序

表2－2　　　零件加工程序

加工简图

程　　序

说　　明

%001

S1600M03

G91G01X-90F200

Y10

X90

Y10

M99

%0002

Z-15F120

G01X36G41D01F200

G01Y-36C2

X-36C2

Y36C2

X36C2

Y0

X50G40

G00Z50

M30

%003

G90G54G00S1200M03

G43Z50H01

Z5M08

#1=40

#2=25

#3=180

#4=1

X50Y50

G01Z-8F100

G01X25G41D01

Y-10

G02X-25Y-10I-25

WHILE[#3LE360]

#5=#1*COS[#3*PI/180]

#6=#2*SIN[#3*PI/180]

GO1X[#6]Y[#5]F240

#3=#3+#4

ENDW

G00Z50

X50G40

M30

%004

G90G0G54X50Y50S1200M3

G43H2Z50.

Z0.

G1Z-8F150.

G1X36G41D02

Y24

X31

X26Y33

X36

Y20

X50G40

G0Z50.

X-50Y50

G1Z-8F150.

G1X-36G41D01

Y24

X-31

X-26Y33

X-36

Y20

X-50

G0Z50.

Y50G40

X0Y0

G01Z-12F100

G01X10G41D01

G03I-10

G01X0G40

G00Z50

X0Y0

G01Z-20F100

G01X6G41D01

G03I-6

G01X0G40

G00Z50

M5

M30

%005

G90G54G00S1200M03

G43Z50H01

Z5

X30Y30

GO1Z-15F300

G01G41D01F150

Y14

Y8X14

X4Y14

Y0

X30G40

G00Z50.

X-30Y30

GO1Z-15F300

G01G41D02F240

Y14

Y8X-14

X-4Y14

Y0

X-30G40

G00Z50

M30

%006

G0G90G54X0Y0S1200M3

G43H2Z50

z5

G01Z-10F100

G2R4.

G3R6.

G2R4.

G1

G3

G3

R16.

G1

G2R4.

G3R6.

G2R4

G1

G3

R16.

G1

G2R4.

G3R6.

G2R4.

G1

G3

R16.

G1

G2R4.

G3R6.

G2R4.

G1

G3

G1Z50F300.

M5

M30G03X0

G00Z50

G01X0Y0G40

M30

ø12立铣刀

D01=

铣平面

ø12立铣刀

D01=

粗、精铣7200方

ø12立铣刀

D01=

粗、精铣椭圆凸台

粗铣40x25mm半椭圆凸台

给变量#1赋值，定义椭圆长轴

给变量#2赋值，定义椭圆短轴

给变量#3赋值，定义初始角度

给变量#3赋值，定义步距角增量

ø12立铣刀

D01=

粗、精铣左上角、右上角凸台及中心圆孔

Ø8立铣刀

D02=

粗铣深5+0mm的三个扇形内轮廓

加工简图

程　　序

说　　明

%007

G0G90G54X-50.Y-8.S2000M5

G43H1Z50

Z5

G1Z-9.F50

G01X-42.G41D02F100

G3X-34.Y0.R8.

G2I34.

G3X-42.Y8.R8.

G1X-50.

G0Z50

XOY0G40

X1Y18

G01Z-15F100

G01X7G41D01

G03I-6

G01X1G40

G00Z50

X-18Y-1

G01Z-15F100

G01X-12G41D01

G03I-6

G01X-18G40

G00Z50

M5

M30

%008

G0G90G54S1200

M3

G43H1Z50.

Z5

G1Z-5F150.

G3X-10Y-14.R8.F100.

G1X-1Y-5G41D01

G2X15Y-5R12.

G3X23Y-1R5.

X-1Y23R23.

X-5Y15R5.

G2X-5Y-1R12.

G1X-23Y-18

G2X-29Y-18R4.

X-31Y-15R34.

X-30Y-10R4

G1X-13

G3X-13Y8R1.

G2X-2Y34R16.

X34Y-2R34.

X8R16.

G3R1.

G1Y-30

G2X-15Y-31R4.

X-18Y-29R34.

X-18Y-23R4.

G1X-10Y-14.

G3X-8Y-4R8

G0Z50.

M5

M30

%0010

G0G90G54Y-50.S1200M03

G43H1Z50

Z5

G1Z-12F150

Y-42.F150G41D01

G3Y-34.R8.

G1X0.

G2X-34.Y0.R34.

G1Y25.

G2X-25.Y34.R9.

G1X0.

G2X34.Y0.R34.

G1Y-25.

G2X25.Y-34.R9.

G1

G3Y-42.R8.

G1Y-50.

F0.

G0Z50

M5

M30

Ø8立铣刀

D01=

圆形凸台及槽内两孔

ø12立铣刀

D01=

铣杯形凸台

ø12立铣刀

D01=

铣第三层（凸台）

四、零件关键尺寸测量

１．检验7400尺寸，检查表面粗糙度

用精度的千分尺进行测量,根据测量结果和被测尺寸的公差要求判断是否合格。

检查表面粗糙度，用表面粗糙度比较样本进行比较验定。

２．检验深8+0mm的两个小突台尺寸，检查表面粗糙度

用精度的千分尺进行测量，根据测量结果和被测尺寸的公差要求判断是否合格。

检查表面粗糙度，用表面粗糙度比较样本进行比较验定。

３．检验ø20+0mm的圆槽尺寸，检查表面粗糙度

用精度的内径千分尺沿被测尺寸的三个素线方向进行测量，根据测量结果和被测尺寸的公差要求判断是否合格。

检查表面粗糙度，用表面粗糙度比较样本进行比较验定。

４．检验ø12+0mm的通孔，检查表面粗糙度

用精度的内径千分尺沿被测尺寸的三个素线方向进行测量，根据测量结果和被测尺寸的公差要求判断是否合格。

检查表面粗糙度，用表面粗糙度比较样本进行比较验定。

５．检验ø600的外圆尺寸和6000外形尺寸，检查表面粗糙度

用精度的千分尺进行测量,根据测量结果和被测尺寸的公差要求判断是否合格。

检查表面粗糙度，用表面粗糙度比较样本进行比较验定。

６．检验9+0mm的槽尺寸，检查表面粗糙度

用精度的内径千分尺进行测量，根据测量结果和被测尺寸的公差要求判断是否合格。

检查表面粗糙度，用表面粗糙度比较样本进行比较验定。