某钢厂通廊制作方案.docx
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某钢厂通廊制作方案.docx
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某钢厂通廊制作方案
XX钢铁有限公司
3号高炉工程供料系统通廊制作安装工程
制
作
方
案
批准:
审核:
编制:
XX有限责任公司
2013年01月10日
第1章编制依据
序号
名称
编号
一
施工及验收规范、规程、标准
1
建筑结构荷载规范、
GB/T50009-2001
2
钢结构设计规范
GB50017-2003
3
建筑抗震设计规范
GB5011-2001
4
钢结构工程施工质量及验收规范
GB50205-2001
5
钢结构工程施工质量检验评定标准
GB50221-95
6
建筑钢结构焊接技术规范
JCJ81-2002
7
XX钢铁有限公司3号高炉工程供料系统通廊结构设计图
029.07A8010J6
8
地方政府有关部门的法规、法令
第2章工程概况
第1节工程概况
本工程为XX钢铁有限公司3号高炉工程供料系统通廊制作安装工程。
主要包括1#转运站平台钢结构、2#转运站平台钢结构,平台主梁采用H型钢,次梁采用槽钢。
J104BC胶带机通廊,通廊由焊接H型钢及各种型钢组成,通廊桁架高2.6米,宽3米,长56.377米,重约36.645吨。
J103BC胶带机通廊,高2.45米,宽3.2米,长26.702米,重约17.356吨。
焦炭筛分楼共16根十字钢柱,三层平台,平台梁主要采用H型钢,筛分楼高22.7米,总重约382.5吨。
+
第3章钢构件的构造与制作
第1节材料要求
一、材料
1.1平台柱、平台梁,板等采用Q235-B钢材,其化学性能及化学成分应符合GB700-2006的规定。
梯子栏杆等采用Q235-A.F钢材,其化学性能及化学成分应符合GB700-2006的规定。
1.2手工焊时Q235-B钢的焊接采用E4301、E4303型焊条,焊接性能应符合碳钢焊条GB/T5117-1995及GB/T5118-1995的规定.
1.3自动或半自动焊时,Q235-B采用H08A焊丝,并配以相应的焊剂HJ431,焊丝的性能应符合GB1457-94的规定。
1.4螺栓(性能等级为4.6)采用Q235-B制造。
螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件等须符合GB/T5780-2000,GB/T41-2000,GB/T95-2000的规定。
1.5油漆:
钢结构经处理后涂底漆两道,中间漆一道,面漆两道,修补漆一道,漆模总厚度≥150μm。
1.6除锈等级:
Sa2-1/2.
二、焊接工艺
1.为了保证焊接质量,对于结构中的主要接头形式应根据《钢结构施工质量验收规范》(GB50205-2001)和《建筑钢结构焊接规范》(JGJ81-2002)的有关规定及公司的焊接工艺评定编制焊接工艺指导书及工艺卡。
2.施工中应根据焊接工艺评定制定的指导书及工艺卡焊接方法和焊接工艺参数指导施工。
三、各种材料加工误差控制
1.放样和样板允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
±1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
2.切割的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±2.0mm
切割面平面度
0.05t且<2.0mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
3.机械剪切的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±2.0mm
端部垂直度
2.0mm
边缘缺棱
1.0mm
第2节钢结构的构造与制作
一、材料加工
1.为保证制作精度和外形尺寸公差,钢板必须保证平度。
2.表面处理:
除锈等级为St2-1/2。
二、构件组装
1.组装应遵循原则
组装必须按照工艺流程的规定进行,组装前应编制组装顺序表,组装要严格按顺序表进行组装,组装顺序应根据结构形式,焊接方法和焊接顺序等因素确定。
组装应遵循如下的原则:
1.1遇有隐蔽焊缝时,必须先进行焊接,经检验合格后才能进行下到工序。
1.2布置拼装胎具时,其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口、加工的余量。
1.3组装前,零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈,毛刺,污垢,冰雪等清理干净。
1.4板材、型材的拼接应在组装前进行,构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行,以便减少构件的残余应力。
1.5要求磨光顶紧的部位,其顶紧的贴合面应有75%以上的密贴,用0.3mm的塞尺检查,塞入面积小于25%,边缘间隙小于0.8mm。
1.6构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
1.7组装好的构件应立即在构件明显的位置进行标注,注明图号,件号和数量。
1.8采用夹具组装,拆除夹具时不得用锤击落,需用气割切除,不得损伤母材,并且打磨平整。
2.预组装
2.1组装前的工作
2.1.1组装前的零件、部件应检验合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应处理干净。
2.1.2板材、型材的拼接应在组装前进行。
构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行。
2.1.3组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。
2.1.4组装时必须在零件上划出其定位线,定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。
2.1.5在工厂搭一个水平平台,保证平台水整度。
并确保平台在受到外力时不会塌陷。
3.桁架的拼装;
3.1由于桁架较长要分单元拼装,在搭设的平台上组对,用钢尺和粉线等测量其跨距,中间高度以及各部位的几何尺寸。
3.2钢构件安装中所需用的控制线应在拼装后标注,注明构件的中心线、标高控制线、定位线等,并且打上永久标记,作为钢构件检查、预捡、验收的依据。
4.预拼装后的加固;
预拼装检查后应根据其几何状进行加固,以保证运输、装卸、安装过程中不产生永久变形
钢桁架外形尺寸;
项目
允许偏差
检查方法
桁架最外端两个孔或两端支承面最外测距离
L≤24M
+3.0
-7.0
用钢尺检查
L≥24M
+5.0
-10.0
桁架跨中高度
±10.0
桁架跨中拱度
设计要求起拱
±L/5000
设计未要求起拱
+10.0
-5.0
相邻节间弦杆弯曲(受压出外)
±10
节点处杆件轴线错位
4.0
划线后用钢尺检查
接口截面错位
2.0
用焊缝量规检查
第4节施工设备机具计划表;
序号
机具名称
规格
单位
需用量
1
硅整流电焊机
ZG630
台
15
2
焊条烘干箱
4.8kg
台
1
3
焊条保温筒
5kg
个
15
4
碳弧气刨把头
个
10
5
碳弧气刨筒头
个
10
6
角向磨光机
Φ125
个
20
7
角向磨光机
Φ150
个
10
8
龙门吊
10/20T
台
1
9
龙门吊
5/10T
台
1
10
气割工具
套
4
11
埋弧焊机
套
2
12
真空泵
台
1
13
手拉葫芦
2t.3t.5t
个
4.2.2
14
千斤顶
10t
个
6
第5节主要构件制作的工艺流程图
开坡口
切割
端部开坡口
组装
装焊接点板
无损检测
第6节焊接
一、基本要求
1.焊接作业人员应持证上岗,不具备条件者不得施焊。
2.焊条使用前必须按规定进行烘干、保温,焊工领用后必须存放在保温筒中随用随取。
3.施焊前,应认真学习焊接工艺,施焊中严格执行焊接工艺参数。
4.定位焊接必须由持证合格焊工进行施焊,点焊工艺必须执行焊接工艺中的参数,不得随意改变,点焊焊缝长度大于50mm,焊角高度不小于3mm。
5.钢板接料对接焊缝和脚焊缝两端必须配置引弧板,其坡口型式与被焊工件相同。
6、框架柱及梁的现场接头焊缝由高级焊工焊接,焊缝等级为外观检查和无损检验应符合二级焊缝质量标准。
其他构件连接焊缝质量检查级别,质量标准为二级。
7.冬雨季施工时严格按照雨季施工技术规程进行,要防止风、雨、雪及因天气变化对焊接质量的影响。
7.焊接引弧收尾采用回焊法,角焊缝拐角处必须连续施焊。
二、焊接技术1
1.定位焊
焊接结构制造过程中,所用零部件均先通过点固焊(定位焊)进行组装,然后再焊接成一体,定位焊的质量将直接影响焊缝质量乃至整个产品的质量,因此应给予足够重视。
1.1定位焊所用焊条应和正是焊接所用焊条相同,不得使用受潮、脱皮或不知型号的焊条,不得用焊条头代替。
1.2定位焊部位双面焊双面清根的焊缝,如果可能,定位焊道应放在反面。
形状对称的构件,定位焊道应对称排列。
构件上有交叉焊缝的地方,不应有定位焊缝,定位焊道至少离开交叉点50mm。
1.3定位焊工艺要求定位焊道短,冷却快,焊接电流应比正常焊接电流大15~20%。
定位焊缝两端应平滑,防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。
定位焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。
对于刚性较大的构件或有裂纹倾向的构件应采取必要的热处理措施,以防定位焊缝产生裂纹。
1.4定位焊缝尺寸在满足强度要求的前提下,定位焊缝尺寸应尽可能小一些。
可以通过缩小定位焊缝间距的方法减小定位焊缝的尺寸。
2.手工电弧焊操作技术
2.1引弧应在焊接部位上进行。
引弧点最好选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上,电弧引燃后移至焊缝起点处,在沿焊接方向进行正常焊接。
焊缝连接时,引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处,电弧引燃后移至弧坑处,待填满弧坑后再继续施焊。
2.2运条焊接过程中,为稳定弧长,保持熔池形状,控制焊缝成形,以期获得均匀一致的焊缝,焊条要做必要的运动。
这种运动可以分解成三个基本动作。
沿焊条中心线不断地向熔池送进,以稳定弧长。
焊条沿焊缝方向均匀移动。
电弧在该方向上的行走速度,即为焊接速度。
焊接速度的大小对焊缝成形有着重要影响,应根据焊条直径、电流大小、焊件厚度、装配间隙及焊缝位置等因素正确选择。
如果需要,可使焊条垂直于焊接方向做某种形式的横向摆动,以获得所需要的焊缝宽度。
由于焊缝位置、接头型式、焊件厚度、焊条直径及焊接电流的不同,焊条摆动方法也不同。
常用的运条方法有直线型、锯齿型、月牙型和三角型。
2.3收弧焊接结束时,如果直线拉断电弧,则会形成弧坑。
凹陷的弧坑会减弱焊接接头强度和产生应力集中,从而导致弧坑裂纹。
常用的收弧方法有:
划圆收弧法,当电弧移至焊缝终端时,焊条端部做圆圈运动,直至填满弧坑后再拉断电弧。
此法适用于厚板焊接。
回焊收弧法,当电弧移至焊缝收尾处稍停,且改变焊条角度回焊一小段后拉断电弧,此法适用于碱性焊条。
反复熄弧引弧法,使用大电流或焊接薄板时,应在焊缝终端作多次熄弧和引弧,直到弧坑填满为止。
三、焊接方法
1.焊接点的原则
a.清除组装点焊缝的焊渣及坡口边缘的氧化物和杂质。
b.接时按先纵焊缝后环焊缝的顺序,采用多人对称施焊的焊接工艺。
c.焊时圆顶内部设置引弧卡板,以尽量减少焊接变形。
1.1焊接方法
H型钢焊接方法:
a.接料
接料过程中全部采用埋弧自动焊进行焊接,焊缝两侧增加引弧板,引弧板厚度于母材相同。
b.H型钢焊接顺序:
34
121234
c.H型钢焊接
H型钢焊接宜采用H型钢生产线完成,H型钢从组立、焊接、矫正实现一体化,减少施工环节,提高加工质量,加快施工进度,满足工程进度要求。
4.焊接工艺参数
对接(焊接工艺评定)
板厚
焊接直径(mm)
焊接电流(A)
备注
14+14
4.0
180-210
20+20
4.0
180-220
T型焊接(焊接工艺评定)
板厚
焊接直径(mm)
焊接电流(A)
备注
16+25
4.0
180-210
对接埋弧自动焊焊接工艺参数:
(焊接工艺评定)
板厚(mm)
焊丝
直径
(mm)
接头型式
焊接顺序
焊接电流(A)
电弧电压(V)
焊接速度(m/h)
电流类型
10
5
正
反
850-900
850-900
30-36
30-36
30-40
30-40
直流反接
12
5
正
反
850-900
850-900
30-36
30-36
30-40
30-40
直流反接
14-20
5
正
反
850-900
850-900
30-36
30-36
30-40
30-40
直流反接
注:
反面用碳弧气刨清根
5、T、K型焊接节点焊缝接头尺寸及坡口角度见下表
A区ψ=180-1350
B区ψ=150-500
C区ψ=180-350
D区ψ=40-150
装配或根部间隙(R)
最大
900
最小
100或>1050时450
100
最大
手工电弧焊自保护药芯焊丝电弧焊5mm
自保护药芯焊丝电弧焊
气体保护药芯焊丝电弧焊5mm
自保护药芯焊丝电弧焊
气体保护药芯焊丝电弧焊5mm
气体保护实芯焊丝短路过渡:
气体保护药芯焊丝电弧焊≥4506mm<4508mm
自保护药芯焊丝电弧焊3mm
手工电弧焊
5mm
气体保护实芯焊丝短路过渡
3mm
气体保护药芯焊丝电弧焊
φ<30010mm
13mm
最小
1.6mm
1.6mm
1.6mm
1.6mm
坡口角度(w)
最大
900
ψ≤105时600
450;较大两面角时用B区
最小
450
37.50;较小两面角时用C区
0.5ψ
完工焊缝
Tw
≥Tb
ψ≥900:
≥Tb
ψ<900:
≥Tb/sin
≥Tb
≤1.75Tb
L
≥Tb/sin≯1.75Tb
可以用堆焊焊缝以满足这一要求
≥2Tb
四;质量检查
1.外观
a.普通碳素钢结构钢应在焊缝冷却到工作温度以下进行。
b.焊缝金属表面焊波应均匀,不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷,焊接区不得有飞溅物。
c.钢结构焊接质量等级;等强对接坡口焊缝以无损探伤检验;应符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001规定标准;外观检查应符合二级质量标准;其余焊缝应符合二级质量标准.
2.质量等级及标准
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定
焊缝的质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ级
Ⅲ级
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
注:
工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,且焊缝长度不足100mm时应对整条焊缝进行探伤
3.焊缝外观质量标准应符合下表规定
二级、三级焊缝外观质量标准(mm)
项目
允许偏差
缺陷等级
二级
三级
未焊满(指不足设计要求)
≤0.2+0.02t,且≤1.0
≤0.2+0.04t,且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长度≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t,且≤1.0
≤0.2+0.04t,且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t,且≤0.5;连续长度,≤100.0且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝长度
≤0.1t且≤1.0,长度不限
弧坑、裂纹
——
允许存在个别长度≤0.5的弧坑裂纹
电弧擦伤
——
允许存在电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t,且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤0.1
每100.0焊缝部应超过一处
表面夹渣
——
深≤0.2t,长≤0.5t,且≤20.0
表面气孔
——
每50.0焊缝长度允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距6倍孔径
注:
t:
连接处较薄的板厚
4.对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差
序号
项目
图例
允许偏差
1
允许偏差余高C
一、二级
三级
B<20:
0-3.0
B≥20:
0-4.0
B<20:
0-3.0
B≥20:
0-5.0
2
允许偏差错边D
D<0.15t,且≤2.0
D<0.15t,且≥3.0
5.部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差
序号
项目
图例
允许偏差
1
焊角尺寸
≤6.0:
0-1.5
>6.0:
0-3.0
2
角焊缝余高
≤6.0:
0-1.5
>6.0:
0-3.0
注:
1h>8.0mm的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度的10%。
2焊接H型钢腹板于翼板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊角尺寸不得低于设计值。
第7节涂装
一、涂料的采购与质量控制
1.用于工程的喷涂材料,选用符合设计图纸的要求,经过工程实践证明其综合性能优良的国际接轨的一流产品。
使用涂料质量,符合国家或国外相应涂料标准,不合格或过期涂料不准许使用。
2.涂料配套使用,对采用金属喷涂的金属成分、纯度直径符合国家有关规定。
产品说明书,产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。
涂料工艺参数:
包括闪点、比重;固体含量;表干、实干时间;涂覆间隔时间;理论涂覆率;规定温度下的粘度范围;规定稀释剂比例降低的粘度剂对各种涂覆方法的适应性等。
涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。
涂料厂对表面预处理、喷涂施工设备及环境要求等。
二、涂装施工的质量控制
1.喷涂施工人员资质条件,质检员应有国家有关部门颁发的资质证书。
2.采用经过培训的操作人员、并经过考试合格、持证上岗,操作人员的培训及考试在监理工程师的监督下进行。
3.合格质检人员及考试合格的操作人员的名单应报监理工程师确认备案,其数量应尽量满足施工的要求。
监理工程师有权要求撤换无资质的不合格的质检人员和操作人员。
三、涂装
1.金属表面除锈经检查合格后,尽快进行涂覆,其间隔时间可根据环境条件一般不超过4-8小时。
各层涂料间隔时间可按涂料生产厂家的规定进行。
表面预处理及防腐蚀预处理前,表面整修完毕,并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。
2.表面除锈等级以符合GB8923《喷涂前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的规定。
3.按照评定GB8923标准中的各除锈等级要求除锈后,表面粗糙度数值达到40-70μm,用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。
四、表面喷涂
1.除锈后,钢材表面尽快喷涂底漆,如在潮湿天气时应在4小时以内喷涂完毕;即使在晴天和较好的天气条件下,最长也不得超过半小时。
2.使用喷涂的涂料遵守图纸规定,喷涂层数,每层厚度,逐层喷涂间隔时间,涂料配制方法和喷涂注意事项,按设计文件或涂料生产厂家说明书规定执行。
3.在下述现场环境条件下不进行喷涂:
a.空气相对湿度超过85%。
b.施工现场环境温度低于10℃。
c.钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。
d.由于大风,可能有尘砂飞扬的场合。
e.涂装物表面潮湿、及有潮湿可能性场合。
f.涂装物表面的温度很高的场合。
g.涂装后,原则24小时内的避开雨、露。
五、涂装涂层质量检查
1.每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。
喷涂时如有漏涂、流挂皱皮等缺陷进行处理,用湿膜测厚仪测定涂层厚度。
2.对喷涂厚的涂层进行外观检查,表面光滑,颜色一致,无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。
3.涂层内部质量以下述规定为标准:
涂膜厚度用测厚仪测定,测点距离为1.0m左右,85%以上测点厚度以设计要求为标准漆膜最小厚度值不得低于设计厚度85%。
4.涂装完成后,构件的标志、标记和编号应清晰完整。
七、包装标识
1.首先构件组装好后、涂装前做一白铁皮或硬塑料简单制作一标记牌,方便涂装后构件确认。
构件标记时应表明该构件的杆件号、图号、构件号、构件名称、数量、重量、吊点以及安装方向,标记字样尺寸为高150mm、宽120mm。
汉字样为仿宋体。
2.成品构件编号原则:
严格按详图进行编号。
第8节构件出厂运输
钢结构出厂时应提交以下资料:
1.产品合格证。
2.施工图和设计变更文件,设计变更的内容应在施工图相应的部位注明。
3.制作中对技术问题的处理的协议文件。
4.钢材、连接材料和涂装材料等的质量证明书或试验报告。
5.焊接工艺评定报告。
6.预拼装记录。
7.构件发放清单。
序号
项目编号
构件名称
构件编号
数量
重量
日期
备注
第4章各种管理措施
第1节质量保证管理体系及措施
一、质量保证体系组织图
二、质量保证体系
1.本工程的质量目标保优质;现场管理是创建“安全文明工地”。
为保证实现这一目标,必须有完善的质量管理手段。
管理体系和组织。
我公司成立了以经理为组长的“质量管理体系领导小组”,一切以质量为中心,全方位参与质量管理。
2.建立技术工作质量保证体系,从施工图纸的自审会审到施工作业设计、从质量计划到技术交底、材料检验试验、技术资料收集整理实现全过程的质量控制。
3.建立材料、构件质量保证体系,从材料计划、审核审批、采购供应验收到发料各环节执行公司ISO-9002质量标准。
三、质量保证措施
1.以国家施工及验收规范和质量检验评定标准为依据,严格按照设计图纸精心布置,精心施工。
2.对于各部位,制定高于规范和图纸要求标准的企业内控标准,以保证质量的提高。
3.严格按照公司质量手册、程序文件、施工作业设计和项目质量计划组织施工。
4.建立健全各种质量管理制度和管理机构,坚持三级检查验收制度。
严格执行施工质量与单位和个人经济利益挂勾,奖优罚劣,不合格人员不能进入本工程施工,加强职工质量意识教育。
要使人人明白质量是企业的生命,质量是实现经济效益的根本保证,质量是工程的根本所在,是百年大计。
5.建立质量岗位责任制,从项目经理到每一名管理人员都明确保证质量的责任、工作内容和标准。
建立高效灵敏的质量信息反馈系统,及时掌握施工过程中通过施工队、甲方、总包单位、监理、设计和质量站的质量信息,发现问题及时解决,确保质量。
6.在公司项目经理部和公司技术部的统一领导下,严格细致的做好图自审。
7.在甲方监理设计同意的原则下,积极采用新技术、新工艺、以提高和保证工程质量。
8.坚持书面技术交底。
关键工序和部位、施工技术和质量检查人员要全过程控制,随时检查指导。
9.严格控制材料、构件和设备质量,必须做到进场验收。
使用前试验,合格后方可使用。
10.以预防为主,随时检查验收分项工程质量,加强工序及工序间衔接的控制,加强各工种交叉施工的控制,努力做到一次验收合格和一次成优。
11.加强成品保证工作,对专业队伍进行成品保护交底,明确管理职责,严格工序控制。
12.认真做好施工技术资料的收集、整理和保管工作。
特别是质量保证核查必须与工程实体同步,达到真实、齐全、整洁、符合要求的标准。
设立专人,进行计算机管理,努力提高管理水平和质量。
四、施工质量保证措施
将质量控制目标分解到各个分项工程,落实到班组和工种,将质量情况作为考核分配的重要依据。
加强材料的验收工作,材料进厂必须有合格证和材料证明,并按规定进行复检,不
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