铁路桥涵工程涵洞技术交底.doc

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涵洞施工技术交底

一、编制目的

保证涵洞施工质量，指导涵洞施工作业。

二、编制依据

1、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003）；

2、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203—2008）；

3、《铁路工程施工安全技术规程》（TB10401.1—2003）。

三、适用范围

本作业技术交底应用于锡林浩特至白音库伦段所有盖板涵施工作业。

四、既有线防护

4.1D梁加固防护

为使涵洞施工顺利进行，保证既有线行车安全，K8+895框架顶进箱涵和K5+294.67、K12+801.01盖板箱涵采用D24乙型便梁加固线路，施工期间列车限速45km/h。

4.1.1挖孔桩布置：

采用4根直径1.6m的挖孔桩支承便梁，挖孔桩采用C20钢筋混凝土。

挖孔桩必须加固至涵洞框架以下并保证桩长的1/3长度嵌入硬塑层。

4.1.2D24便梁结构布置：

a、纵梁布置：

纵梁为箱形，纵梁与挖孔桩之间垫钢板或硬杂木板。

其余加固地段的纵梁支撑采用枕木垛。

b、横梁布置：

横梁兼作轨枕，中心间距67cm，横梁与纵梁之间和横梁与既有铁路钢轨之间用板式橡胶加钢垫板作为支座。

4.1.3线路防护及养护

1、严格按技规设置标准的防护标志牌，并设专人负责看护。

标志牌均用反光纸贴面，确保夜间信号明显。

2、驻站联络员应及时向施工现场预报列车通过施工地点的时间。

站防护人员认真填写列车运行时间情况、速度情况，是否严格执行了文件规定的慢行标准；交接班时必须签名。

3、框架顶进必须在列车运行间隙进行。

有列车通过时禁止顶进作业。

框构前进前，可将轨底木垫打松，减少对线路方向的影响。

停止顶进时，立即将木垫打紧。

4、当框构进入或穿过线路中心后，及时用木垫支垫好横梁，使框构承载，减少横梁的负担，增强线路的稳定性。

5、防护人员必须在每过一趟列车后认真逐一检查扣件的稳定情况。

及时拧紧松动的扣件或更换滑丝断裂的扣件。

6、认真检查处理D24便梁与基本轨的隔离情况，防止连电造成“红光带”。

有问题的位置要做好记录，并交待给下班值班人员。

4.2挖孔桩防护

涵洞施工时对既有线边坡稳定影响较大的采用挖孔桩对翼墙进行防护,孔深较小的采用挖孔。

挖孔桩直径1.25m，净距0.5m。

必须保证挖孔桩嵌入硬塑层长度为桩长的三分之一。

对涵洞进行施工放样，确定挖孔桩位置，挖孔桩不能侵占接长涵洞基础墙身等结构部位，同时应确保既有涵翼墙等拆除后路基边坡的稳定性。

在井口上搭设手摇式轱辘出渣、进料，起吊高度应高出井口1m以上，做好井口排水沟，为了施工人身安全，井口设栏杆及供起吊人员装卸料用的脚踏板和井口开关门。

4.3钻孔桩防护

涵洞施工时对既有线边坡稳定影响较大的采用钻孔桩对翼墙进行防护,孔深较大的采用钻孔的方式。

钻孔桩直径1.25m，净距0.5m。

必须保证挖孔桩嵌入硬塑层长度为桩长的三分之一。

在拆除涵洞翼墙后，首先平整场地做出一个钻孔桩的施工平台，并应保证涵洞翼墙拆除后路基边坡的稳定性，挖设排水沟，并进行测量放样。

4.3.1施工准备

制作护筒，焊接拼装钢筋骨架，制备泥浆；以及钻机准备、导管试拼、试压等。

4.3.2埋设钢护筒

护筒采用4mm厚钢板加工制作。

护筒内径比桩径大200mm，护筒高度高出地面0.3m，护筒埋置深度为1.2m，护筒采用挖坑埋设法，底部和四周（50cm左右）填粘质土，分层夯实。

干处可实测定位，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。

4.3.3钻孔

钻机就位时，底座铺设方木垫平，防止钻机失稳或产生位移、沉陷。

钻杆中心线对准桩孔中心，其平面位置偏差和倾斜度符合规范要求。

　　钻孔必须连续进行。

始终保持孔内泥浆稠度适当、水位稳定，以防坍孔。

在地质不良部位或易坍孔地段，提高泥浆粘度及相对密度。

钻孔达到标高后，对钻孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深进行检查，合格后清孔。

　　钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。

当与地质剖面图严重不符时，应及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的批示处理。

　　4.3.4清孔、检查成孔

　　清孔采用换浆法。

清孔时必须保持孔内水位，防止坍孔。

清孔后，孔底沉淀物厚度应等于或小于300mm。

清孔后采用等于钻孔桩钢筋笼直径加20mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4-6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报监理工程师复查。

如发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施予以改正。

经检验确认成孔满足要求时，应立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序工作。

　　4.3.5安放钢筋骨架

　　清孔达到要求后，采用汽车起重机吊装钢筋骨架入孔。

钢筋骨架分段制作时，在孔口焊接。

每隔2m周边焊接不少于4处的钢“耳朵”，以控制保护层厚度。

　　灌注混凝土导管采用内径300mm的钢管，导管用高强螺栓与带垫圈的法兰盘联接，并经水密、承压和接头抗拉试验。

导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直、稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

　　4.3.6灌注水下混凝土

钢筋骨架安放就位后、灌注水下混凝土前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，则进行第二次清孔。

　　灌注混凝土前应将灌注机具与漏斗等准备好。

漏斗容积以能满足首次封底混凝土用量为宜。

混凝土的坍落度应控制在18-22cm。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

应连续进行灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2～4m为宜。

当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，除其顶端采用定位钢筋和型钢予以支托外，还可采取以下措施：

　　1）当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。

　　2）当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

　　为确保桩顶质量，混凝土的桩顶标高比设计高出0.5～1.0m，预加高度适时予以凿除。

　　钢护筒应在灌注混凝土后立即拔出。

防护桩示意图

4.4钢板桩防护

根据本区段涵洞工程的防护特点，选用U型咬合式IV型拉森钢板桩，宽400mm，高310mm，重77kg/m，每延米桩墙的截面模量为2042cm3。

首先选择合适的厂家根据要求租用钢板桩，钢板桩进场后，对其进行检查，发现缺陷随时调整，整理后在运输和堆放中尽量不使其弯曲变形，避免碰撞，尤其不能将连锁口损坏。

桩打入前将桩尖的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口宜涂黄油或者其他油脂，对锁扣变形、锈蚀严重的钢板桩整修矫正，转角处采用90度的转角桩。

4.4.1钢板桩放样和定位

（1）将施工区域控制点标明并经复核无误后加以保护。

4.4.2钢板桩打入

钢板桩打入遵循从中间到两边的原则，钢板桩先试打入2-3m的稳定深度，第一、二块钢板桩要精确打入，起到样板和定向的作用，然后每3m做一次精确测量，防止钢板桩偏离预定位置，待全部插打完毕后，再逐次打入至设计深度。

4.4.3钢板桩打入施工工艺

（1）履带吊停在离打桩点就近的钢平台，侧向施工，便于测量人员观察。

挂上振动锤，升高，理顺油管及电缆。

（2）锤下降，开液压口，拉一根桩至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤。

（3）开液压机，夹紧桩，移动至设定位置，对准桩与定位桩的锁扣，锤下降，靠桩与锤的自重自然下沉至不能下沉为止。

（4）开动振动锤，打桩至坚实土层，控制打桩的速度，尽可能使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合。

（5）松开液压口，继续打第二根桩.

（6）所有桩插打完毕后，再开振动锤打桩至设计深度40cm上的位置停止振动，振动锤会凭借惯性将桩打至设计深度。

（7）将所有钢板桩用工字钢焊接成为一体。

五、施工方法与工艺流程

5.1基坑开挖

基坑开挖采用人工开挖成型；为缩短基坑暴露时间，要预计基坑成型的时间且提前通知监理工程师，在基坑达到设计标高后立即进行检查，基底经检验符合设计要求后立即换填或浇筑基础。

开挖基坑过程中要结合设计、核对水文、地质情况、复查地基承载力；如有不符须根据实际情况提出处理措施，及时与监理单位及现场设计单位联系，作出相应的处理。

5.2基底处理

盖板涵基础下是用砂夹碎石进行换填，换填的填料应符合设计要求，换填时应层层夯实，换填后应进行地基承载力检测，当涵基下换填料压实度应达到路基本体压实要求后才能进行涵洞基础。

基础施工。

5.2基础施工

施工用料采用符合设计要求的砂和石。

基础砼用木模板立模现浇，现场搅拌砼，根据地形、地势采用人工或吊车入模，插入式震捣器捣固密实。

施工缝插连接钢筋并彻底凿毛并清扫干净。

砼施工完成后由专人养护，强度达到要求后按设计及规范要求进行基坑回填。

基础上沉降缝必须按设计设置，沉降缝处用3cm厚的木板隔开，沉降缝必须竖直。

5.3涵身及翼墙施工

边墙砼外露面模型采用竹夹板制作，竹夹板采用钢管架纵横向加固，模板应保证拼缝严密、平整，采用钢管架作支撑、支撑必须稳固，模内尺寸符合设计要求。

5.4预制盖板

盖板涵盖板在预制场集中预制，盖板预制先在预制场做好预制盖板的底座，底座表面应平整光滑。

钢筋加工在钢筋棚统一制作，钢筋加工好后在底座上进行钢筋绑扎，钢筋加工、绑扎应严格安设计进行，钢筋绑扎好后进行侧模安装，侧模采用组合钢模板，模板拼缝应严密、平整，模内尺寸符合设计要求。

侧模安装好后进行砼灌注，砼灌注时应按设计控制好砼塌落度，砼采用插入式震捣器捣固密实，砼施工完成后由专人进行砼养护。

当盖板砼强度达到75%后方能进行盖板安装，盖板安装采用吊车进行安装，安装盖板时注意盖板间应留1cm的缝，盖板缝之间采用高标号砂浆进行填塞。

具体施工工艺流程见下图。

涵洞预制盖板工艺流程图

场地平整、硬化

模板组合

绑扎钢筋骨架

浇注砼

试压

达到设计强度80%

模板加工

钢筋加工

制作试件

模板拆除

吊装

满足吊装要求

5.5铺设防水层

铺设防水层应在气温不低于5℃时铺设，用作防水层的沥青涂料和防水卷材等在施工前应有材质检查的试验报告，符合设计和规范要求才能使用。

使用中的热沥青涂料要搅拌均匀。

敷前将圬工表面清刷干净，保持干燥，不附着泥污和水等其它杂物。

卷材应干燥、清洁，并在铺设前试铺；沥青浸制麻布、石棉沥青应在温度不低于150℃时分段铺设，铺设后应平展不得有皱、折、空鼓等现象；铺设时应从低处开始，搭接应按水流方向布置，搭接宽度不少于10cm，并用防水沥青涂料粘合。

卷材粘贴紧密，不得有气泡，并在上表层涂上保护沥青涂料。

干燥后再施工砼沥青砂胶、沥青砼或水泥砂浆钢丝网保护层。

5.3沉降缝施工

防水层施工完毕后在现场制作沥青麻筋及麻布。

麻布采用成卷料，边部无破裂，端头平整。

将麻筋和麻布在160～180℃沥青中浸渍2～3min。

浸制后的麻布呈暗黑色，无孔眼、破裂和绉叠。

浸制后的麻布必须竖放。

对基础及墙身沉降缝进行清理，在沉降缝内用M10砂浆填塞约15cm深，然后在涵洞外基础、墙身及盖板沉降缝位置填塞深约5cm的沥青麻筋。

以上工序完成后在涵身及盖板沉降缝位置铺设一层通长沥青麻布，麻布延长至基础顶部一下15cm。

在铺麻布同时熬制石棉沥青，石棉和沥青质量比为20%：

80%，在沥青熬化及不断搅拌中投入预先烘干加热制100～150℃的石棉粉，并继续加热制175℃后,然后均匀涂刷两层到麻布上。

5.6涵背两侧的填筑

涵洞完