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机电一体化
机械手机电一体化设计
摘要:
当今的自动化技术发展迅速,正处于一个快速变革的时代。
从半导体到消费类电子产品、再到汽车和航空制造业、以及轻工业和物流行业等多种不同的工业领域都面临着日益激烈的全球竞争压力当今的自动化技术发展迅速,正处于一个快速变革的时代。
从半导体到消费类电子产品、再到汽车和航空制造业、以及轻工业和物流行业等多种不同的工业领域都面临着日益激烈的全球竞争压力,他们需要进一步降低成本、缩短产品生产周期,并能够迅速完成产品的更新换代。
采用最新的自动化技术才是解决这一系列问题的有效手段。
本次论文明确了机械手的功能需求和动作流程通过查找了大量资料,了解完成了布进电机和驱动器的选型。
通过对机械手制作流程的分析,确定采用PLC为核心的控制系统。
在对机械手的分析设计部分梯形图及控制程序,完成PLC的I/O点分配和硬件接线图。
关键词:
机械手,步进电机,可编程序控制器
目录
第一章绪论1
工业机器人的发展现状1
1.1国外工业机械手的发展现状1
1.2国内工业机械手的发展现状4
第二章工业机械手的组成及分类5
2.1工业机械手的组成5
2.2工业机械手的分类5
第三章PLC控制机械手的系统设计10
3.1各电器设备的控制方式及控制要求10
3.1.1机械手的技能和特性10
3.1.2躯干和传动系统10
3.2电器元件、设备的选择11
第四章总结23
参考文献24
第一章绪论
工业机器人的发展现状
随着世界工业的发展和科技的不断进步,工业机器人的发展速度日益加快,其发展过程大致分为三个阶段,第一代工业机器人为当前应用最多的示教再现型机器人,它由机器手控制器与示教盒构成,机器人可以按预先引导的动作一一记录下信息,并根据记录的信息重复再现执行;第二代工业机器人为感知型机器人,这类机器人具有力觉、触觉和视觉等功能,同时它还具有反馈外界某些信息并进一步调整的能力,目前已进入应用阶段;第三代工业机器人为智能机器人,这类机器人具有感知外部环境、理解外部环境的能力,即使工作环境发生了改变,它也能够根据变化后的环境而成功地完成既定的任务,目前,这类机器人仍处于研究与开发阶段。
工业机器人是目前机器人领域中技术最成熟、应用最广泛的一类机器人。
工业机器人已广泛应用于汽车及汽车零部件制造业、机械加工行业、电子电器行业等领域。
在工业生产中,弧焊机器人、电焊机器人、装配机器人及搬运机器人等工业机器人都已被大量使用。
在制造业中,尤其是在汽车行业,如在毛坯制造、机械加工、焊接、热处理、表面涂覆、上下料、装配、检测等作业中,机器人己逐步取代人工作业。
汽车行业首先是代表高技术的领域,投入也是相当大,也是率先广泛应用工业机器人的领域;从汽车行业应用工业机器人的发展现状和趋势,可以看出整个工业机器人的发展前景是非常好的。
1.1国外工业机械手的发展现状
目前,工业机械手广泛应用于各种制造行业中,如电器制造行业、汽车制造行业、塑料加工行业、通用机械制造行业、以及金属加工行业等都使用了工业机械手。
随着社会生产的进一步发展和科学技术的进步,工业机械手的功能和性能将进一步得到改善和提高,因此,工业机械手的应用领域将越来越广。
(1)工业机械手驱动方式发展现状
现在的工业机械手驱动方式大多采用电机驱动。
电机驱动的工业机械手具有精度高、驱动力大、响应快等优点,同时采用电机驱动必须使用减速机构,因此采用电机驱动方式的机械手会大大高于其他方式驱动机械手的成本,因而大大的限制了电机驱动机械手的应用。
随着气动技术的高速发展,又由于气压驱动具有其他驱动方式没有的一些优点,如成本低、高性价比、无污染、结构简单、抗干扰能力强等,因而越来越多的工业机械手采用气动控制,因而气动技术也得到了迅速得发展。
(2)工业机械手定位精度发展现状
在气动技术发展初期,由于技术的不成熟,利用气压驱动的工业机械手的定位精度很低,更无法实现在任意位置的起停,只能靠气缸两个终点位置来实现机械手的定位,或者采用多位气缸,而多位气缸的定位长度也已经由气缸的行程确定,同样无法实现机械手在任意位置得起停。
如果要多加一个定位位置,或者是要改变预先确定的两个定位位置之间的距离,则需要另外再设计一个多位气缸,这样就会导致气缸的滑块导向机构更加复杂,所以早期的气动工业机械手不能实现任意位置的定位,因此大大限制气动工业机械手的发展。
伺服技术的出现实现了气缸在任意位置定位,世界上各国都相继开发出了可在任意位置实现起停的气动工业机械手,且定位精度可以达到±0.5mm,如日本SMC公司、德国FESTO公司等。
气动伺服技术的出现,大大提高了气动机械手的定位精度,实现了气动机械手在任意位置的定位,扩大了气动机械手在自动化领域的应用范围。
现代气动工业机械手的发展方向为集成化、模块化。
因此现代气动工业机械手普遍集成了电气接口和气管的导向系统装置,这样就使得机械手的运动更加协调,更具稳定性,同时现代气动工业机械手的传动部件大多采用量身设计的滚珠轴承,这使得工业气动机械手具有更高的刚性、更高的强度、更好的精度和更好的导向精度。
因此现代气动工业机械手更重要的一个特点就是具有优良的定位精度。
德国FESTO公司研制了一整套模块化气动工业机械手,由于采用了模块化的组装结构,因此可以组成很多种类型的气动工业机械手,如滑块型气动机械手、立柱型气动机械手、门架型气动机械手及其他类型的工业机械手,如图1.1所示。
因此模块化的工业机械手使得工业气动机械手组装更加方便、动作更加灵活、定位精度更高,主要用于一般的工业送取料自动线上。
另外,欧洲的德国和英国开发的应用于各种工业传送系统上的气动机械手,如Bergerlahr公司研制的坐标式气动机械手、德国Bosch公司研制的Scara型气动机械手等,如图1.1所示。
1.2国内工业机械手的发展现状
国内的一些机构和高校从20世纪90年代开始对工业机械手开始进行研究,比较具有代表性的是北京理工大学、哈尔滨工业大学、南京理工大学SMC气动技术中心和浙江大学的流体传动和控制重点实验室。
南京理工大学研制的气动自动化制造系统,这套系统由包装、装配、标贴、加工、成品存取等子系统构成。
在每个子系统自主工作的前提下实现了系统集成控制,同时实现了配置自动化物流,这套系统实现了从成品加工到成品存取的全部过程自动传输与自动装卸,这套系统中设计了一个关节型气动机械手,这个关节型气动机械手主要实现的功能是货物的搬运和货物的翻转,其中集成手部动作、腕部动作、臂部动作和腰部动作的四个自由度联合运动,可以模拟人的关节实现对目标货物的移动、翻转和抓取等动作。
北京理工大学自主研发的具有四个自由度的回转关节型气动机械手,该气动机械手由底板、腰、大臂、小臂、手腕组成。
哈尔滨工业大学研发了具有六个自由度的关节型气动机械手,这类机械手具有结构小巧、自由度多、柔顺性好等优点,但是该类机械手的抓取力相对来说比较小,因此该类型机械手可以用于抓取一些小型物品,可以用做教学使用,同时也可以用作实验使用。
浙江大学的国家级重点实验室-流体传动及控制实验室自主研发的拥有三个自由度的气动比例/伺服机械手,该机械手具有控制精度高、轨迹跟踪性能好等优点,该机械手成功的运用到气动书法机器人上。
但是该机械手也存在工作空间小,抓取力较小的缺点,因此限制了它的应用范围,只可用于如娱乐行业等行业,不可用于装卸货物使用等工业行业。
随着电子技术和电路集成技术的迅速发展,现代工业机械手将气动技术与电子技术紧密结合,气动机械手的实用性在工业自动化领域里越来越充分的体现了出来,特别是目前国内外一些专家学者正在努力尝试将现代控制理论与智能控制算法与气动工业机械手结合起来,并取得了一定的研究成果,这样无疑将使以后的气动工业机械手具有更高的精度、更加集成化、更加智能化,这就为气动工业机械手全面入住工业自动化领域铺平了道路。
第二章工业机械手的组成及分类
2.1工业机械手的组成
现代工业机械手一般由控制系统、驱动系统、位置检测系统及执行机构等组成。
其系统框图如图2.1所示。
控制系统是机械手系统的核心部分,它的主要作用是使得工业机械手能够按照预定的动作正确的完成每一个动作。
目前工业机械手的控制系统一般都包括主控系统与定位系统。
驱动系统是工业机械手的动力装置,它的主要作用是作为执行机构的驱动源,它由动力源和辅助装置组成。
当前市场上的绝大部分工业机械手采用的驱动方式为液压驱动、电力驱动、气压驱动和机械方式驱动。
执行机构是工业机械手的最终执行机构,它的作用是完成工件的取送工作,当前市场上大多数工业机械手的执行机构为手抓、夹钳和吸盘。
位置检测系统是实现工业机械手精确定位的装置,它的主要作用是实时检测机械手执行机构的具体位置并将机械手的位置信息实时反馈给控制系统,而控制系统根据反馈回来的机械手位置与给定机械手位置进行比较,及时的修正机械手的位置,实现精确定位。
2.2工业机械手的分类
关于工业机械手的分类,在国际上尚无统一的分类,在国内暂时按驱动方式、手臂坐标、使用范围对工业机械手进行分类。
(1)按驱动方式分类
1)液压传动机械手
液压传动机械手是以液压的压力作为动力源来驱动执行机构运动的一类机械手。
这类机械手的特点是运行平稳、抓取力大、结构紧凑、动作灵敏。
但是这类机械手也存在一定的缺点,它对密封装置要求非常高,要求密封装置不能有一点的泄露,否则机械手的工作性能将大大的降低,同时该类型的机械手不宜在过高和温度过低的环境下作业。
如果该类型机械手采用电气和液压伺服驱动系统相结合的控制策略,则可以大大的提高机械手的整体性能,还可以实现连续轨迹控制,从而加大该类型机械手的通用性,但是电液伺服阀制造精度相对较高,而且油液过滤要求极其严格,成本也非常高,这就大大的限制了液压传动型机械手的应用。
2)气压传动机械手
气压传动机械手是以空气的压力作为动力源来驱动执行机构运动的一种机械手。
这类机械手的主要特点是:
动作迅速、成本较低、抓取力较小、结构简单、介质来源非常方便且无污染。
但是,由于空气具有可压缩性,导致该类型机械手的工作速度稳定性比较差,冲击较大,如果气源压力比较低,抓取力一般小于300N,相比之下,该类型的机械手比液压传动机械手的结构大,因此该类型机械手适用于高速度、小负载、高温度和高粉尘的工作环境中进行作业。
如图2.2所示。
3)电力传动机械手
电力传动机械手是以电力作为驱动源来驱动执行机构的一类机械手,一般来说以直流电机、交流电机等各种电机作为驱动源,该类型的机械手的特点是运行速度快、易于控制、控制精度高、结构简单、维护与使用方便。
当前这类机械手使用还不是很广泛,但非常有发展前途。
4)机械传动机械手
机械传动机械手即由机械传动机构(如凸轮、齿轮和齿条、连杆、间歇机构等)驱动执行机构的一类机械手。
它是一种专用机械手,它的主要特点是运动精确可靠,主要用于工作主机的上下料。
(2)按手臂坐标分类
机械手的手臂一般来说具有3个自由度,可采用直角坐标式(前后运动、上下运动、左右运动都是直线)、圆柱坐标式(前后运动、上下运动都是直线运动,左右运动为旋转运动)、球坐标式(前后运动为伸缩运动、上下运动为摆动运动和左右运动为旋转运动)和关节式(手臂能作任意的屈伸运动)四种方式,如图2.4所示。
(3)按用途分类
1)专用机械手
专用机械手是附属于主机的且具有一定的程序同时没有独立的控制系统的一类机械手。
专用机械手的特点是动作较少、工作对象比较单一、结构相对比较简单、造价低、使用可靠。
专用机械手适用于大批量的自动化生产线,如自动线上的上下料机械手、各种自动机床、自动换刀机械手等。
图2.5给出了应用于各种行业的专用机械手。
2)通用机械手
通用机械手是一种具有可变程序的、具有独立的控制系统且动作灵活多样的一类机械手。
这类机械手的动作程序在给定的性能范围内是可变的,通过调整可使得该类型的机械手在不同的场合使用,同时它的驱动系统和控制系统是相互独立的。
通用机械手具有定位精度高、工作范围大、通用性强等优点,因而该类型的机械手可以适用于要求不断变换生产品种且要求高精度和高效率的中小型批量生产线。
图2.6给出了应用于自动化生产线的通用机械手。
图2.6通用机械手
第三章PLC控制机械手的系统设计
3.1各电器设备的控制方式及控制要求
3.1.1机械手的技能和特性
根据古典力学观点,物体在三维空间的静止位置是由三个坐标和绕三轴旋转的角度来决定的。
因此,抓握物体的位置和方向(即关节间的角度)能从理论上求得。
据资料介绍,如果采用的机械手,其机能要接近人的上肢,则需要具有27个自由度,而每一个自由度至少要有一根“人造肌肉”。
这样就需要安装27根重量轻、小型和高输出力的“人造肌肉”。
就目前的技术状况而言,上述功能还很难办到。
而且把机械手的功能搞得那么复杂,动作彼此严重重叠也是完全不必要的。
退一步,如果机械手要求具有完全通用的程度,那么它的整机、本体、手臂和手指都得有三个直线运动和三个旋转运动,总共就要有24个自由度。
这在实际上也是不必要的,这样会使机械手结构复杂,费用增多。
因此,不应盲目模仿人手的动作,增加过渡的自由度,而应根据实际需要的动作,设计出最少的自由度就能完成作业所要求的动作。
所以一般专用的机械手(不包括握紧动作)通常具有二到三个自由度。
而通用机械手一般取四到五个自由度。
本设计中设计的机械手,它共有五个自由度。
即:
手臂伸缩、手臂上下摆动、手臂左右摆动、手腕回转、手指抓握。
3.1.2躯干和传动系统
机械手的传动分为液压、气压、电气和机械四种,本设计采用综合传动方式,即手臂采用电气传动,而手爪则采用气压传动。
a、夹紧机构
机械手手爪使用来抓取工件的部件。
手爪抓取工件是要满足迅速、灵活、准确和可靠的要求。
设计制造夹紧机构——手爪时,首先要从机械手的坐标形式、运行速度和加速度的情况来考虑。
其加紧力的大小则根据夹持物体的重量、惯性和冲击力的大小来计算。
同时考虑有足够的开口尺寸,以适应被抓物体的尺寸变化,为扩大机械手的应用范围,还需备有多种抓取机构,以根据需要来更换手爪。
为防止损坏被夹的物体,夹紧力应限制一定的范围内,并镶有软质垫片、弹性衬垫或自动定心结构。
为防止突然停电被抓物体落下,还可以有自锁结构。
夹紧机构本身则应结构简单、体积小、重量轻、动作灵活和动作可靠。
夹紧机构形式多样,有机械式、吸盘式和电磁式等。
有的夹紧机构还带有传感装置和携带工具进行操作的装置。
本设计采用机械式的夹紧机构。
机械式夹紧机构是最基本的一种,应用广泛,种类繁多。
如按手指运动的方式和模仿人手的动作,可分为回转型、直进型;按夹持方式可分为内撑式、外撑式和自锁式;按手指数目可分为二指式、三指式、四指式;按动力来源可分为弹簧式、气动式、液压式等。
本设计采用二指式气动手爪。
由可编程控制器控制电磁阀动作,从而控制手爪的张闭。
手爪的回转则用一个直流电动机完成,同时通过两个限位磁头完成回转角度的限位,一般可设置在180度。
b、躯干
躯干由底盘和手臂两大部分组成。
底盘是支撑机械手全部重量并能带动手臂旋转的机构。
底盘采用一个直流电动机驱动,底盘旋转时带动一个旋转码盘旋转,机械手每旋转3度发出一个脉冲,由传感器检测并送入可编程控制器,从而计算底盘旋转的角度。
同时,在底盘上装有限位磁头,最大旋转角度可达270度。
手臂是机械手的主要部分,它是支撑手爪、工件并使它们运动的机构。
本设计中手臂由横轴和竖轴组成,可完成伸缩、升降的运动。
手臂采用步进电动机带动丝杠、螺母来实现伸缩和升降运动。
由可编程控制器发出脉冲信号,经步进电动机驱动器驱动步进电动机旋转,带动滚珠丝杠旋转,完成手臂的运动。
改变发出脉冲的个数,可控制手臂的两个轴运动的距离。
同时在两轴的两端分别加限位开关限位。
采用丝杠、螺母结构传动的特点是易于自锁,位置精度较高,传动效率较高。
3.2电器元件、设备的选择
1)PLC机型的选择
根据被控对象对PLC控制系统的功能要求,可进行PLC型号的选定。
进行PLC选型时,基本原则是满足控制系统的功能需要,同时要兼顾维修、备件的通用性。
对开关量控制的系统,当控制速度要求不高时,一般的PLC都可以满足要求,如对小型泵的顺序控制、单台机械的自动控制等。
当控制速度要求较高、输出有高速脉冲信号等情况时,要考虑输入/输出点的形式,最好采用晶体管形式输出。
对带有部分模拟量控制的w装置等。
2)输入/输出的点数:
I/O点数可以衡量PLC规模的大小。
准确统计被控对象的输入信号和输出信号的总点数并考虑今后系统的调整和扩充,在实际统计I/O点数基础上,一般应加上10%-20%的备用点数。
多数小型PLC为整体式,具有体积小、价格便宜等优点,适于工艺过程比较稳定,控制要求比较简单的系统。
模块式结构的PLC采用主机模块与输入模块、功能模式块组合使用的方法,比整体式方便灵活,维修更换模块、判断与处理故障快速方便,适用于工艺变化较多、控制要求复杂的系统。
此外,还应考虑用户储存器的容量、PLC的处理速度是否能满足实时控制的要求、编程器与外围设备的选择等。
本设备控制的对象是一个开关量控制的系统,同时利用脉冲控制步进店动机的运转,故应采用晶体管形式的输出。
松下FPO系列小型PLC具有性价比高、功能完善、指令丰富等优点,能满足本对象各项控制性能要求,因此,本系统采用松下FPO系列的FPO——C16T作为基本模块,能输出两路脉冲信号进行步进电动机的控制。
由于输入输出点不够,扩展一个FPO——E16RS模块。
3)电源模块的选择
采用Dm150系列开关电源。
其特点是输出功率大,体积小,重量轻,可靠性高,适应宽范围的输入电压波动,具有完备的过电压、过电流保护功能。
主要参数:
输入交流电压:
110~220V/50Hz、60Hz
输出直流电压:
24V/6.5A
最大功率:
156W
工作环境:
-10~40度
4)步进电动机的选择
采用二相八拍混合式步进电动机,主要特点:
体积小,具有较高的起动和运行频率,有定位转矩等特点。
型号:
42BYGH101。
快接线插头中的红色表示A相,蓝色表示B相。
使用时如果发现步进电动机转向不对时可以将A相或B相两根线对调。
a、步进电动机驱动模块
采用中美合资SH系列步进电动机驱动器,主要由电源输入部分、信号输入部分、输出分等。
如下图所示。
图3.1驱动模块
电源输入部分由电源模块提供,用两根导线连接,注意极性。
信号输入部分:
信号源由FPO主机提供。
由于FPO提供的电平为24V,而输入部分的电平为5V,中间加了保护电路。
输出部分:
与步进电动机连接,注意相序。
b、传感器
采用接近开关作为手爪旋转和底盘旋转限位检测用;采用微动开关作为横轴、纵轴限位检测用。
接近开关:
接近开关有三根连接线(红、蓝、黑)红色接电源的正极、黑色接电源的负极、蓝色为输出信号,当与挡块接近时输出电平为低电平,否则为高电平。
微动开关:
当挡块碰到微动开关动作(常开点闭合)。
c、传感器
由松下FPO系列PLC晶体管输出的主机,具有高速运算能力、PID调节功能,同时可以输出两路脉冲控制两台电动机的优点。
输出两路脉冲梯形图及f/t。
d、直流电动机
采用36ZY5-12型直流电动机。
输入电压为12~24V,由FPO模块控制电动机正反转。
e、旋转码盘
机械手每旋转3度发出一个脉冲。
3.3控制系统的软、硬件设计
PLC硬件设计是指PLC外部设备的设计。
在硬件设计重要进行输入设备的选择(如控制按钮、开关及计量保护装置的输入信号等),还有执行元件的选择以及控制台、柜的设计等。
硬件设计还包括PLC输入/输出通道的分配,为便于程序设计和阅读,常作出I/O通道分配表,表中包括有I/O编号、设备代号、名称及功能等。
机械手控制系统电器原理图。
可编程序控制器采用松下FP系列的FPO——C16T作为基本模块,由于输入输出点不够,扩展一个FPO——E16RS模块。
由于接近开关有三根线,接线时注意把红色的线接电源的正极,黑色线接电源的负极,蓝色的线接PLC的输入端子。
1)控制系统的软件设计
软件设计主要是指编写工艺流程图,即将整个流程分解为若干步,确定每步的控制要求及转换条件,配合定时、计数、分支、循环、跳转及某些特殊功能指令便可完成梯形图的设计。
a、输入输出点分配
如下图是机械手输入和输出信号与PC输入输出端子的分配图,其中根据需要增加了机械手回到原位时的指示灯,为了防止误按启动按钮引起机械手的误动作,增加了复位按钮,启动时需要先按复位按钮在按启动按钮,否则机械手不会动作。
图3.2机械手PC输入/输出端子的分配
a、方案选择
考虑到机械手在工作时间时可能发生误动作行程开关而引起的不安全动作,各个输入开关信号只能在规定的状态发生作用,例如,SQ1的闭合信号只能当机械手位于原位而且按下SB2后或从原位右移到右位后才能起作用,其他状态时SQ1不起作用。
为了达到这一目的,选择使用移位寄存器来完成顺序控制。
(4)功能表图设计
1)步的划分
分析被控对象的工作过程及控制要求,将系列的工作过程划分成若干阶段,这些阶段称为“步”。
步是根据PLC输出量的状态划分的,只要系统的输出量状态发生变化,系统就从原来的步进入新的步。
如下图所示,某液压动力滑台的整个工作过程可划分为四步,即:
0步A、B、C均不输出;1步A、B输出;2步B、C输出;3步C输出。
在每一步内PLC各输出量状态均保持不变。
图3.3
步也可根据被控对象工作状态的变化来划分,但被控对象的状态变化应该是由PLC输出状态变化引起的。
如下图所示,初始状态是停在原位不动,当得到起动信号后开始快进,快进到加工位置转为工进,到达终点加工结束又转为快退,快退到原位停止,又回到初始状态。
因此,液压滑台的整个工作过程可以划分为停止(原位)、快进、工进、快退四步。
但这些状态的改变都必须是由PLC输出量的变化引起的,否则就不能这样划分。
例如:
若从快进转为工进与PLC输出无关,那么快进、工进只能算一步。
图3.4
总之,步的划分应以PLC输出量状态的变化来划分,因为我们是为了设计PLC控制的程序,所以PLC输出状态没有变化时,就不存在程序的变化。
2)转换条件的确定
确定各相邻步之间的转换条件是顺序控制设计法的重要步骤之一。
转换条件是使系统从当前步进入下一步的条件。
常见的转换条件有按钮、行程开关、定时器和计数器触点的动作(通/断)等。
如上图“步的划分方法二”所示,滑台由停止(原位)转为快进,其转换条件是按下起动按钮SB1(即SB1的动合触点接通);由快进转为工进的转换条件是行程开关SQ2动作;由工进转为快进的转换条件是终点行程开关SQ3动作;由快退转为停止(原位)的转换条件是原位行程开关SQ1动作。
转换条件也可以是若干个信号的逻辑(与、或、非)组合。
如:
A1*A2、B1+B2。
3)功能表的绘制
根据以上分析画出描述系统工作过程的功能表图,是顺序控制设计中最为关键的一个步骤。
绘制功能表图的具体方法将在下面介绍。
4)梯形图的编制
根据功能表图,采用某种编程方式设计出梯形图程序。
有关编程方式建在下一节中介绍。
5)功能表图的绘制方法
a、功能表图概述
功能表图又称流程图。
它是描述控制系统的控制过程、功能和特征的一种徒刑。
功能表图并不涉及所描述的控制功能的具体技术,是一种通用的技术语言,因此,功能表图也可用于不同专业的人员进行技术交流。
功能表图是设计顺序控制程序的有力工具。
在顺序控制设计法中,功能表图的绘制是最关键的一个环节。
它直接决定用户设计的PLC程序的质量。
各个PLC厂家都开发了相应的功能表图,各国也动制定了功能表图的国家标准。
我国于1986年也颁布了功能图的国家标准(GB6988.6——86)。
b、功能表图的组成要素
如下图所是为功能表图的一般形式。
它主要是由步、转换、转换条件、有向连线和动作等要素组成。
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