钢筋砼立筒仓施工组织设计.doc
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钢筋砼立筒仓施工组织设计.doc
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钢筋混凝土立筒仓、工作仓
施
工
组
织
设
计
20**年9月2日
29
****钢筋混凝土立筒仓、工作仓施工组织设计
目录
1.工程概况及编制依据 1
1.1工程概况 1
1.2编制依据 1
2滑模施工部署 1
2.1滑模施工方案 1
2.2滑模工期安排 2
3滑模施工准备 2
3.1滑模系统设计 2
3.2机具、设备组织与安排 5
3.3劳动力组织与安排 5
3.4垂直与水平运输设备选配 6
3.5对混凝土的要求 6
3.6材料、半成品、预埋件等供应计划 7
3.7滑模施工供水、供电、照明及通讯 7
3.8特殊部位支撑杆的加固措施 7
3.9技术准备 8
4.滑模组装 9
4.1滑模组装前的准备工作 9
4.2组装顺序 9
4.3组装要求 9
b、千斤顶:
液压千斤顶必须经过检验,并应符合下列规定 10
5滑模施工 11
5.1初滑 11
5.2钢筋施工 11
5.3砼浇筑 12
5.4门窗洞口预留和予埋件 13
5.5正常滑升 13
5.6特殊部位的滑模施工 13
5.7滑模施工中应注意的问题 14
5.8滑模的纠偏 14
5.9施工照明 15
5.10滑模测量观测 15
5.11滑模施工质量标准:
15
5.12滑模机具拆除 16
6质量保证措施 16
6.1工程质量目标:
符合国家滑模规范合格要求。
16
6.3质量管理职责 17
6.4雨季施工技术保障措施:
17
6.5夜间施工技术保障措施:
18
6.6成品、半成品保护措施 19
7文明施工保证措施 20
8安全施工保证措施 20
9.成本节约措施 22
附图1、滑模组装效果图 23
附图2、滑模装置平面及剖面示意图 24
附图3现场平面布置图 25
附图4分组液压设备布置图(立筒仓) 26
附图5分组液压设备布置图(工作仓) 27
附表设备、机具、零星材料计划用量一览表 28
*****钢筋混凝土立筒仓、工作仓施工组织设计
1.工程概况及编制依据
1.1工程概况
本工程为*****钢筋混凝土立筒仓、工作仓,建设地点为拟建场地中部*****。
本工程钢筋混凝土立筒仓两组,每组四排,每排四个仓,内径D=12m,仓下层高8.5米,仓体高38米。
单仓仓容3000t。
工作仓一组,2×4排列,外径D=10.8米,仓下层高11.2米,仓体高度35.3米。
单仓仓容2500t。
1.2编制依据
1.2.1施工图纸
******钢筋混凝土立筒仓、工作仓及出仓转接房施工图
1.2.2相关规范
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82—91
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002
《钢结构焊缝外形尺寸规程》GB5777—96
《碳钢焊条》GB/T5117—95
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—88
《施工安全检查标准》JGJ59—99
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005
2滑模施工部署
2.1滑模施工方案
根据本工程总进度合理组织滑模施工。
根据筒仓结构特点和工期要求,拟从第一组1-1轴到1-11轴16个立筒仓从基础顶标高-0.40m处开始组装滑模设备,采用滑模施工工艺施工筒壁,滑升至门洞口门柱顶部,进行改模,去掉柱子模板后继续滑升,滑升至6.82米标高处即下部环梁底高度时,将内部腹壁柱位置预留,待滑升完毕拆除后,同环梁一同施工。
滑升至顶板下标高即46.38标高处空滑后拆除模板。
顶部梁位置预留梁头部位空滑,待滑模设备拆除后同顶板结构同时施工。
顶板结构施工采用钢架作为模板支撑,具体方案有甲方请专门人员设计施工。
施工方案详见专向施工方案。
第一组仓滑升完毕,开始滑升第二组16个立筒仓,第三组8个工作仓。
施工方法同第一组筒仓。
2.2滑模工期安排
分组群仓滑模施工进度计划滑模工期为50天。
计划进度
分项(天)
15
25
10
滑模组装
-0.4~46.38m滑模
模具拆除
以上为滑模施工日历工期,未考虑气候、现场制作时间及不可预料的因素对工期的影响。
3滑模施工准备
3.1滑模系统设计
3.1.1液压提升系统
采用YKT—36型液压控制台,均采用GYD—60型滚珠式千斤顶,支承杆采用φ48×3.5钢管。
液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵三级供油方式,第一级和第二级由φ16油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上,第三级用φ8油管从分油器到达千斤顶。
3.1.2模板、提升架
提升架采用“П”型门架,立柱采用[14槽钢,横梁为双[12槽钢,立柱与横梁采用高强螺栓连接或焊接,门架布置间距为1.4m左右(根据千斤顶数量均匀布置),布置时应避开柱子,沿圆弧均匀布置,位于附壁柱处的两个提升架的间距要稍小一点。
模板采用标准钢模板(外模板以2009配置,内模板以3009为主,配少量1509及1009模板),转角、洞口挡板的模板根据尺寸现场加工,连接用U型卡和铁丝捆绑。
为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力,便于脱模,模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度,一般单面倾斜度为0.1-0.3%,模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。
3.1.3围圈:
围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各两道,形成闭合框,用于固定模板并带动模板滑升。
围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。
围圈采用[6-8槽钢,上下围圈间距为500mm,下围圈距模板下口为200mm。
提升架内外立柱、筒壁上部内外的横梁上各布置一道加固围圈,形成闭合圈,共计四道加固围圈。
3.1.4操作平台系统
操作平台由内、外三角架、楞木和铺板组成。
内平台采用内挑三角架,长2m,主要材料为[8、[6.3及5号角钢;由螺栓与提升架连接,下设内吊脚架,三脚架可满足250Kg/m的线荷载;在提升架内侧挂Φ16辐射式拉杆与中心盘相连,以防止平台受力后提升架根部水平移位和库壁变形,用花栏螺栓调节松紧。
外平台采用外挑三角架,长1.5m,主要材料由[8和[6.3组成,采用焊接,由螺栓及Φ25的圆钢与提升架连接,下设外吊脚架。
内外侧防护栏杆采用长1.5m∟50×50的角铁,中间穿三道φ12的钢筋,外加防护网及安全网。
型仓位置平台按井字梁设置,上下两道,上平台为工作平台,下平台作用为控制门架腿变形支撑。
3.1.5吊脚手架:
吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。
吊脚手架挂在内外操作平台下。
吊脚手架的吊杆可采用Φ14~Φ16的圆钢制成,其铺板宽度一般为50cm~80cm,满铺55mm厚脚手架板,铺板与吊架需固定连接牢靠,高度2m左右,双侧设丝扣,深度必须符合机械加工标准,防止滑丝。
吊脚手架内、外侧均必须设置防护栏杆,并挂安全网到底部。
吊脚手架可满足250Kg/m的线荷载。
3.1.6精度控制系统:
用水准仪或水平管(φ10透明胶管)测量水平面,采用限位卡档来调整;在每个库壁外两个垂直轴线上设四个点,在筒仓圆心设一个点,用线锤或经纬仪做垂直度的测量。
3.1.7液压千斤顶用量计算书
计算条件:
1个φ12m库,钢筋混凝土单体结构,采用GYD—60型滚珠式千斤顶,支承杆采用φ48×3.5钢管,筒壁采用滑模施工,滑升区段为标高-0.40m至46.38m。
库壁均布28套门架千斤顶,间距约1.37m。
16个库共计349(两个相交仓壁处减少)个千斤顶。
采用内外操作平台柔性结构组织方式。
公式:
n=N/P式中
n—支撑杆(Φ25)或千斤顶最小数量
N—总垂直荷载(KN)
P—单个千斤顶允许承载力(支撑杆允许承载力或千斤顶允许承载力,两者取最小)
(1)、单根支撑杆允许承载力
在正常滑升状态下,按下式计算(《模板施工手册》):
P0=(α/K)×(99.6-0.22L)
P0-支承杆的允许承载力(kN)
α-分割式平台区工作条件系数取0.8
K-安全系数,取2.0
L0-支承杆脱空长度(cm),取130
经计算P0=28.4kN
(2)、根据千斤顶设计性能,单根支撑杆允许承载力为额定承载力的
1/2,[P顶]=30KN
(3)、本工程最少千斤顶数量计算:
1.总垂直荷载
a、模板系统:
①、提升架及内外钢平台:
28套×2100N/套=58800N
②、围圈及加固:
300米×81N/m=24300N
③、立柱及栏杆:
56根×50N/根+250米×8.9N/m=5025N
④、吊脚手架及栏杆:
56副×90N/副+310m×8.9N/m=7800N
⑤、拉杆、中心盘:
28根×280N/根+500N/个=8340N
⑥、平台木板及吊脚手架板:
175×350N/㎡=61250N
、钢模板:
70×400N/㎡=28000N
∑=193515N
b、操作平台施工荷载:
①、工作人员:
15人×800N/人=9000N
②、液压设备、焊机等工具:
20000N
③、平台允许堆放砼、钢筋等材料(均匀放置)30000N
④、其它可能放置物品:
10000N
∑=69000N
c、钢模板与砼的摩擦阻力
70m²×3000N/m²=210000N
d、卸料对操作平台的冲击力:
Wk=γ〔(hm+h)A1+B〕式中
Wk——混凝土对操作平台料点的集中荷载标准值(KN)
γ——混凝土的重力密度(KN/M3)
hm——料斗内混凝土上表面至料斗口的最大高度(m)
h——卸料时料斗口至平台卸料点的最大高度(m)
A1——卸料口的面积(m2)
B——卸料口下方可能堆存的最大混凝土量(m3)
Wk=23×〔(2+1)×0.01+0.3〕=7.59KN
总垂直荷载N=a+b+c+d=472.5KN
2.单根支承杆允许承载力与千斤顶允许承载力,两者取最小
P0=28.4KN所以:
n=N/P=472.5/28.4=16.64
所以选用30台GYD-60型千斤顶能远远满足施工需要
3.结果演算,因P=N/n=472.5/28=16.87KN≤28.4KN且≤30KN故布置60台GYD-60型千斤顶足以满足荷载要求。
3.2机具、设备组织与安排
本工程16个联体群仓滑模施工所需设备、机具见下附表
滑模施工15日前,将滑模设备运抵现场,根据滑模系统设计文件进行现场加工,零星材料根据施工进度及时提供,并在现场储存一定备用量。
3.3劳动力组织与安排
滑模施工必须连续进行,并且需要很好地施工组织,以保证滑模施工的顺利进行,故特别成立滑模领导小组。
劳动力在滑模组装前组织到位,具体安排如下:
每班一班为12小时,每天2班,全天连续作业。
每班施工人员(平台上),
16个联体群仓人员配置:
土建人员(供参考):
钢筋工:
80人,混凝土工:
50人,收光:
32人,木工:
16人,架子工(含泵管工):
10人,电工:
1人,总负责人1人。
共计190人。
滑模人员:
35人。
3.4垂直与水平运输设备选配
垂直和水平运输的选型,应保证每天滑升速度大于3米,根据混凝土量和滑升速度要求情况,拟选用2台80塔吊,1台混凝土输送泵(2个布料平台),汽车泵一台,人行跑道2座。
3.5对混凝土的要求
设计标号C35。
砼应用普通硅酸盐水泥。
滑升速度及混凝土出模强度
当支撑杆无失稳可能时,按混凝土的出模强度控制,可按下式确定:
V=(H-h-a)/T
式中V—模板滑升速度(m/h)
H—模板高度(m)
h—每个浇筑层厚度(m)
α—砼浇筑满
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- 钢筋 筒仓 施工组织设计