大体积混凝土专项施工方案.docx
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大体积混凝土专项施工方案
承台大体积高性能混凝土专项施工方案
1、编制说明
1.1编制依据
1.1.1《合福施(桥)-272陈山坞特大桥施工图》及其他相关图纸;
1.1.2《新建时速200~250公里客运专线铁路设计暂行规定》(铁建设[2005]140号);
1.1.3《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005);
1.1.4《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号);
1.1.5《铁路混凝土耐久性设计暂行规定》(铁建设[2005]157号);
1.1.6《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号);
1.1.7《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(J283-2004)
1.1.8《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)
1.2编制原则
1.2.1坚持科学性、先进性、经济性与合理性、实用性相结合的原则。
采用先进的施工技术、科学的组织方法,合理的安排顺序,推动企业技术进步,实现经济效益与社会效益的双丰收。
1.2.2坚持高起点规划、高标准要求、高质量落实,全面实现质量目标的原则。
积极推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料、新测试方法,采用国内外先进、成熟、可靠的方法和工艺,依靠产品生产工厂(场)化、施工作业专业化、过程控制系统化、施工管理信息化,优化施工方案,实现质量目标。
1.2.3工期目标明确,计划安排合理,保证工期措施得力,确保工程工期。
加强与建设、监理单位、设计单位及地方政府的联系,加强各专业间的配合,保证工程实施顺利进行。
1.2.4坚持以人为本,安全生产的原则。
施工生产活动始终把人的健康安全放在首位,严格执行GB/T28001-2001职业健康安全管理体系,认真编制施工安全技术方案,加强过程控制,落实保证措施,保证安全生产投入,实现安全生产。
1.2.5坚持文明施工,保护环境、保护文物的原则。
实现文明施工,重视环境保护和文物保护,合理规划临时用地,厉行节约原材料消耗,按照国家、铁道部及业主对本工程的环境保护和文物保护的要求,精心组织,严格管理。
把施工对环境的影响降低到最低程度,使杭甬客运专线建设达到“一流的资源节约型、环境友好型”要求,创建文明施工标准化工地。
2、编制范围
新建铁路合肥至福州客运专线HFMG-2标段陈山坞特大桥合肥台~福州台承台大体积混凝土施工。
2.1工程概况
新建合肥至福州铁路客运专线陈山坞特大桥(DK439+901.500~DK440+692.300段),中心里程DK440+296.900,全长790.8m。
全桥共计19个墩承台,合肥台、福州台为桥台;1#~17#为墩柱,6#~10#为(60+100+100+60)m连续梁。
承台为矩形,合肥台~6#墩承台为C30混凝土,7#墩承台~福州台承台为C35混凝土。
承台最大结构尺寸(7#承台)为16.7m×19.7m×5m,方量为1645m³。
2.2气候环境
桥址所在地属中亚热带季风湿润气候。
年平均气温17.8℃,7月最热,月平均气温28.8℃;1月最冷,月平均气温6.2℃。
年平均降水量2066.1毫米。
月平均日照142.6小时。
年平均风速1.3米/秒。
有霜期9~32天。
3、施工准备
3.1技术准备
3.1.1由项目总工程师组织工程技术人员,各职能部门人员认真复核施工方案、施工设计图及工程相关的规范、规程、标准。
组织编写专项实施性施工方案,经监理审定批准后,下发至作业组,并向全体施工人员进行交底,使本方案作为工作的依据,指导工程施工。
3.1.2做好前期的测量工作,所有使用仪器必须经检校合格后方能使用。
测量成果必须准确,并经过复测检查,报审,确保万无一失。
3.1.3做好施工预案,充分考虑可能发生的意外情况及应对措施。
3.2人员组织
3.2.1首先对所有参与施工的人员进行严格技术交底,使其充分掌握具体施工工艺,树立质量第一的意识。
组织以项目总工为主的技术培训会,使操作工人对承台结构型式等熟悉掌握,做到心中有数,使工人充分了解施工工艺,做到施工中忙而不乱,保证现场施工在受控、有序进行。
3.2.2其次严格作业值班制度,保证现场每一作业时间段内都有主要施工负责人进行现场管理和技术指导工作,投入足够的施工一线人员,保证工人轮班作业,不搞疲劳战术。
3.3材料组织
根据现场施工组织情况,在施工前将所需材料提前运送至现场,所有进场材料均应经过试验室检验,并满足招投标文件对原材料各项指标的要求。
3.4机械设备
组织落实机械设备、工具的进场,设备开机前应先检查、调试,检查机械设备的运转情况,保证设备的完好,设备的配套设施齐备,确定专人专机管理。
4、施工技术要求
4.1承台混凝土强度应满足设计要求,混凝土表面应平整光滑,不得有蜂窝、麻面和露筋,钢筋保护层厚度:
底层不小于10cm,顶层和四个侧面不小于5cm。
承台各部位偏差应符合下表:
承台各部位允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
尺寸
±30mm
2
顶面高程
±20mm
3
轴线偏差
15mm
4
前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸
±30mm
4.2混凝土拌合过程中,每拌合50m³对混凝土拌合物的坍落度进行测定,测定值应符合理论配合比的要求,偏差不得大于±20mm。
4.3结构混凝土强度等级和弹性模量必须符合设计要求。
墩台应采用同条件养护试件检测墩台实体强度。
混凝土抗压强度和弹性模量试件,应在混凝土浇筑地点随机抽样制作,其试件的取样和留置应符合下列规定:
1.抗压强度标准条件养护试件的取样和留置:
1)每拌制100盘且不超过100m³的同配合比混凝土取样不得少于1次;
2)每工作拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时取样不得少于1次;
3)每次取样至少留置1组。
2.每墩台按不同强度等级用同条件养护试件检测结构实体强度不少于1次。
4.4夏季施工时,混凝土的入模温度不得超过高于30℃。
4.5新浇筑与临近的以硬化的混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。
4.6在浇筑完毕12h以内对混凝土加以覆盖浇水保湿养护,浇水次数应能保持混凝土处于潮湿状态;养护用水与拌合用水相同;日气温低于5℃时,不得洒水。
4.7混凝土强度到达1.2MPa前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。
4.8大体积混凝土浇筑完毕后,应在养护期间测定混凝土表面和内部温度,其拆模温差不得大于25℃。
混凝土内部开始降温前不得拆模。
4.9由于本桥大体积混凝土采用普通硅酸盐水泥,其养护时间不得少于14天。
4.10混凝土表面的非受力裂缝宽度不得大于0.20mm。
5、施工方案
本桥承台耐久性要求为:
设计使用年限为100年,合肥台~6#墩承台位于碳化环境,T1等级,采用C30混凝土;7#墩~福州台承台位于化学腐蚀环境,H1等级,采用C35混凝土,要求坍落度均为160~200mm。
为满足承台的整体使用年限,在各种因素作用下使承台长期维持其应有功能。
为实现耐久性目标,承台混凝土的施工控制需遵循以下原则:
混凝土配合比的设计采用优化设计原则,除满足规定的强度等级、弹性模量、最大水胶比、最小胶凝材料用量、含气量、工作度等技术要求外,同时应满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱-骨料反应、抗冻性、抗裂性、护筋性等具体参数指标要求。
在混凝土中必须掺加优质矿物掺和料,满足混凝土的耐久性能要求。
大体积混凝土选用低水化热矿渣水泥,掺加优质粉煤灰。
拌合物中原材料引入的氯离子总质量不超过胶凝材料总量的0.1%。
高性能大体积混凝土的配制,为满足泵送要求,所有高性能大体积混凝土的配制全部运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。
配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能混凝土,严格控制混凝土的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序,强化混凝土的保湿保温养护过程,加强搬运、储存及防护管理,防止结构开裂,是保证结构耐久性最重要的技术措施。
保证钢筋保护层混凝土的致密性,所有钢筋头严禁侵入混凝土保护层,严格控制钢筋保护层的厚度,是保证耐久性的第一道屏障。
依据《混凝土结构耐久性设计与施工指南》(CCES01-2004)、《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005)组织施工。
水泥中掺加粉煤灰,降低拌合水量和水胶比,限制胶凝材料最高用量。
水泥、砂石料、拌合用水、外加剂等应符合相应的质量标准和规范要求。
最大水胶比≯0.5,胶凝材料最小用量≮300kg/m3,最大用量≯450kg/m3。
加强施工管理,通过对耐久性混凝土的试配试制,检验合格后开工。
施工过程中,从原材料采购、混凝土搅拌、运输、浇注、捣固到养护等各个环节进行严格把关,严格按照施工程序和质量标准操作,规范施工,切实保证施工质量。
5.1大体积混凝土原材料
5.1.1水泥
水泥选用江西玉山万年青水泥有限公司P·O42.5。
水泥的技术要求除满足国家标准GB175的规定外,还满足表5.1.1-1的规定。
表5.1.1-1水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
1
比表面积
≤350m2/kg(硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥)
2
80μm方孔筛筛余
≤10.0%(普通硅酸盐水泥)
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
4
碱含量
不宜超过0.80%,
5
熟料中的C3A含量
非氯盐环境下不应超过8%,氯盐环境下不应超过10%
6
氯离子含量
≤0.20%(钢筋混凝土)
≤0.06%(预应力混凝土)
5.1.2细骨料
细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂,细度模数为2.6~3.0,不得使用机制砂。
本桥承台大体积高性能混凝土选用弋阳信江砂,为河砂,细度模数MX=2.8。
.
细骨料的颗粒级配(累计筛余百分数)满足表5.1.2-1的规定。
表5.1.2-1细骨料的累计筛余百分数(%)
级配区
筛孔尺寸mm
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
10.0
0
0
0
5.00
10~0
10~0
10~0
2.50
35~5
25~0
15~0
1.25
65~35
50~10
25~0
0.63
85~71
70~41
40~16
0.315
95~80
92~70
85~55
0.160
100~90
100~90
100~90
采用天然河砂配制混凝土,砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量符合表5.1.2-2的规定。
表5.1.2-2砂中有害物质限值
项目
质量指标
C30~C45
≥C50
含泥量,%
≤2.0
≤1.5
泥块含量(按质量计),%
≤0.5
≤0.1
硫化物及硫酸盐含量(折算成SO3,按质量计),%
≤1.0
≤0.5
云母含量(按质量计),%
≤1.0
≤0.5
坚固性,%
≤8
≤5
氯离子含量,%
≤0.06
≤0.02
碱活性(碱—硅酸反应膨胀率),%
<0.10
吸水率(按质量计),%
≤2.0
轻物质含量,%
≤0.5
有机物含量(用比色法试验)
颜色不应深于标准色,如深于标准色,则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验,抗压强度比不应低于0.95。
5.1.3粗骨料
粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石,也可采用碎卵石或卵石,不宜采用砂岩碎石。
粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3,且不得超过钢筋最小间距的3/4。
粗骨料采用两级或多级级配,其松散堆积密度大于1500kg/m3,紧密空隙率宜小于40%,吸水率小于2%(用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%)。
粗骨料选用上饶县郑坊镇石峡村古城山片石厂生产的碎石,(5~10)mm和(10~31.5)mm碎石:
掺配比例3:
7。
碎石的强度用岩石抗压强度表示,且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。
施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制,符合表5.1.3-1的规定。
粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法法进行检验,试样经5次循环后,其重量损失率符合表5.1.3-2的规定。
粗骨料中的有害物质含量符合表5.1.3-3的规定。
表5.1.3-1粗骨料的压碎指标(%)
混凝土强度等级
<C30
≥C30
岩石种类
水成岩
变质岩或深成的火成岩
火成岩
水成岩
变质岩或深成的火成岩
火成岩
碎石
≤16
≤20
≤30
≤10
≤12
≤13
卵石
≤16
≤12
表5.1.3-2粗骨料的坚固性指标
结构类型
混凝土结构
重量损失率,%
≤8
对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的潮湿环境中的混凝土结构,粗骨料应采用岩相法检验其矿物组成。
若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物,其砂浆棒膨胀率应小于0.10%,否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。
不得使用具有碱—碳酸盐反应活性的骨料。
表5.1.3-3粗骨料的有害物质含量(%)
强度等级
项目
<C30
C30~C45
≥C50
含泥量,%
≤1.0
≤1.0
≤0.5
泥块含量,%
≤0.25
针、片状颗粒总含量,%
≤10
≤10
≤8
硫化物及硫酸盐含量(折算成SO3),%
≤0.5
卵石中有机质含量(用比色法试验)
颜色不应深于标准色。
当深于标准色时,应配制成混凝土进行强度对比试验,抗压强度比不应小于0.95。
5.1.4粉煤灰
粉煤灰选用江西贵溪源汇粉煤灰有限公司生产的Ⅱ级粉煤灰,技术要求满足表5.1.4-1的规定。
表5.1.4-1粉煤灰的技术要求
序号
名称
技术要求
C50以下混凝土
C50及以上混凝土
1
细度,%
≤20
≤12
2
cl-含量,%
≤0.02
3
需水量比,%
≤105
≤100
4
烧失量,%
≤5.0
≤3.0
5
含水率,%
≤1.0
6
SO3含量,%
≤3
7
活性指数,%
7d
≥65
≥70
28d
≥70
≥75
5.1.5拌和用水
拌和用水采用饮用水。
水的品质符合表5.1.5-1的要求。
表5.1.5-1拌和用水的品质指标
项目
钢筋混凝土
pH值
>4.5
不溶物,mg/L
<2000
可溶物,mg/L
<5000
氯化物(以Cl-计),mg/L
<1000
硫酸盐(以SO42-计),mg/L
<2000
碱含量(以当量Na2O计),mg/L
<1500
用拌和用水进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min,其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
用拌和用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水(或符合国家标准的饮用水)拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
5.1.6外加剂
外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的产品。
外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
采用适宜的专用复合外加剂或超塑化剂、高效减水剂、缓凝剂、膨胀剂等以达到高流态、低水胶比、可泵性、低坍落度损失、低泌水性、少裂缝、高抗渗性的高性能。
本承台混凝土减水剂选用武汉格瑞林聚羧酸SP010缓凝型减水剂,掺量1.0%。
该外加剂的性能满足表5.1.6-1的要求。
表5.1.6-1外加剂的性能
序号
项目
指标
1
水泥净浆流动度,mm
≥240
2
硫酸钠含量,%
≤5.0
3
氯离子含量,%
≤0.2
4
碱含量(Na2O+0.658K2O),%
≤10.0
5
减水率,%
≥20
6
含气量,%
用于配制非抗冻混凝土时
≥3.0
用于配制抗冻混凝土时
≥4.5
7
坍落度保留值,mm
30min
≥180
60min
≥150
8
常压泌水率比,%
≤20
9
压力泌水率比,%
≤90
10
抗压强度比,%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
12
收缩率比,%
≤135
13
相对耐久性指标,%,200次
≥80
14
电通量(56d),C
≤2000
5.2原材料储存与管理
混凝土原材料进场后,对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查,并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场。
对于检验不合格的原材料,按有关规定清除出场。
混凝土原材料进场后,及时建立“原材料管理台帐”,台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”填写正确、真实、项目齐全。
混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。
储存散装水泥过程中,采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
混凝土用粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识,标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识,以免误用。
骨料堆场应事先进行硬化处理,并设置必要的排水条件。
5.3配合比设计
5.3.1拌合物性能设计
混凝土的配合比根据混凝土设计强度等级、混凝土耐久性设计强度等级、混凝土耐久性、原材料品质以及施工工艺对工作性的要求,通过计算、试配、调整等步骤选定。
配制的混凝土拌和物应满足施工要求,配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。
混凝土的坍落度宜按表5.3.1-1选用。
拌合物性能:
详见表5.3.1-2,2h内坍落度损失≤10%。
表5.3.1-1混凝土坍落度
结构类型
坍落度(mm)
泵送混凝土
入泵坍落度
140
表5.3.1-2承台大体积混凝土拌合物性指标
序号
结构名称
入模温度
入模坍落度
入模含气量
泌水率
2
承台
5~25℃
≤180mm
5.0%±1.0%
不泌水
注:
负温条件下施工时,混凝土的入模温度不宜低于12℃
5.3.2试验配合比设计方法
混凝土适宜配合比参数范围见表5.3.2-1,高性能外加剂掺量按产品推荐值试配。
混凝土配合比按下列步骤计算(以干燥状态骨料为基准,矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计)、试配和调整:
表5.3.2-1混凝土配合比参数限值
结构类型
最大水胶比
最小水泥用量(kg/m3)
最低胶材用量(kg/m3)
最大胶材用量(kg/m3)
承台
0.40
225
360
400
根据设计要求,初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺和料和外加剂的用量。
施工单位应事先对水泥供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量进行核实。
参照《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ55-2000)的规定计算各原材料组分单位体积用量。
采用施工实际使用的原材料和搅拌方法,按计算的配合比进行试拌,以检查拌和物的性能。
当试拌得出的混凝土拌和物的坍落度、含气量、泌水率、表观密度不合格时,在保证水胶比不变的条件下相应调整外加剂用量或砂率,直到符合要求为止。
该配合比作为基准配合比。
进一步调整基准配合比中水泥、矿物掺和料、外加剂以及砂率等参数,优化基准配合比。
当混凝土中只掺加一种矿物掺和料时,至少采用3个不同的配合比进行试拌:
其中一个是基准配合比,另两个分别为增加或减少水泥用量20kg,并同时减少或增加20kg矿物掺和料。
所有配合比的用水量,砂石用量均保持不变。
混凝土中掺加粉煤灰矿物掺和料,采用5个不同的配合比进行试拌:
其中一个是基准配合比,两个配合比增加或减少水泥用量20kg,并同时减少或增加20kg矿渣粉,另两个配合比保持水泥用量不变,在减少或增加磨细矿渣粉20kg的同时增加或减少同量的粉煤灰。
所有配合比的用水量,砂石用量均保持不变。
采用工程实际使用的原材料和搅拌方法,对上述配合比进行试拌,观察不同水泥用量、不同矿物掺和料掺量情况下拌和物的工作性能与要求值的偏差,当偏差太大时,可通过增减外加剂进行适当调整。
试拌结束后,采用工程实际使用的原材料,按要求检验不同配合比混凝土的坍落度、坍落度损失、含气量、泌水率及拌和物表观密度,并以此结果作为代表相应配合比混凝土的拌和物性能。
按要求对每种混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件,养护至规定龄期时进行试验。
其中,抗压强度试件每种配合比宜制作4组试件,标准养护至1天、3天、28天、56天时试压。
从上述配合比中优选出拌和物性能以及抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比各成型一组或多组耐久性试件,养护至规定龄期时进行试验。
根据上述不同配合比对应混凝土拌和物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果,按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则,从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。
采用工程实际使用的原材料拌和混凝土,测定混凝土的表观密度。
根据实测拌和物表观密度,求出校正系数,对理论配合比进行校正(即以设计计算配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比)。
校正系数按下式计算:
校正系数=实测拌和物密度值/计算拌和物密度值
当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时,则重新选择水胶比、胶凝材料用量或矿物掺和料用量,并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比,直至满足要求为止。
由于混凝土拌和站的各个计量环节均按质量进行控制,故采用假定密度法(2350~2500kg/m3)进行配合比设计更易于施工生产控制,其主要步骤如下:
5.3.2.1试配强度
fc28=(fc+T)+K1σ
5.3.2.2确定水胶比
fc28=0.304fce[(C+F)/W+0.62]
5.3.2.3确定超细掺合料用量
按水泥重量百分比掺合超细掺合料以取代等量的水泥,粉煤灰掺量15~25%;硅灰/矿渣掺量5~12%。
5.3.2.4确定绝对用水量
水胶比<0.42,最大用水量<175kg/m3。
5.3.2.5确定含砂率
含砂率初定:
35~42%。
5.3.2.6确定外加剂
性能配对,确定添加剂量。
5.3.2.7通过配合比试验确定最终配合比。
混凝土理论配合比(单位:
kg)
混凝土强度
水泥(P·O42.5)
粉煤灰(Ⅱ级)
河砂(中砂)
碎石
减水剂
水
5~10mm
10~31.5mm
C35
287
123
706
331
773
4.1
160
C30
267
114
717
331
771
3.81
160
5.3.3施工配合比调整
批量生产前,根据试验室配比、含水量换算施工生产配比。
根据拌和站计量精度允许波动值确定施工生产配比的允许波动值。
批量施工生产过程中,拌和站操作手根据在线检测的砂石料含水量和允许施工配比波动值实时调整投料数量。
5.4混凝土拌和
5.4.1拌和设备
1#拌和站是采用具有自动计量的2×HZS90拌和站,配置8个粉料储料罐,分别储存水泥、粉煤灰等。
配置8组骨料配料仓,料仓出料口由气动阀控制,并安装在线含水量检测仪器,可在线连续检测砂石实际
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