汽轮机油循环方案.docx

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汽轮机油循环方案

汽轮机润滑油、密封油系统油循环方案

1.项目概况及工程量

1.1.项目概况

油系统是一种带有大量管道和润滑油的复杂的系统,即使是小的有害颗粒宜可能使大尺寸的轴承损坏，从而导致代价高昂的停机和检修。

油系统冲洗的主要任务是要清除可能对汽轮发电机任何有关部件发生损伤或者造成故障的任何颗粒。

油系统冲洗的任务是减少冲洗前不能用机械方法或让其自然地清除的各种污染物.汽轮机油的系统冲洗可大致分为：

油净化管道冲洗及补充油系统、大机润滑油系统、密封油系统、顶轴油系统的正式管道及相应的设备冲洗。

本次冲洗经过润滑油冷油器，以便充分的利用大流量装置将冷油器死角冲洗干净。

密封油集装装置的设备和管道、信号管经过清扫和验收，不参加大流量的冲洗。

2.作业进度安排

具体循环时间根据设备管道安装情况而定。

3.作业准备工作及条件

3.1.作业人员配备及资格要求：

3.1.1.作业人员配备计划

序号

人员类别

单位

数量

备注

1

管理

人

2

2

钳工

人

6

3

焊工

人

6

持证上岗

3.1.2.作业人员质量要求

施工人员应熟悉油系统，清楚大流量及滤油机的使用方法，了解冲洗过程，能够正确对循环中的油管道维护、敲打、升温。

具有高度的责任心。

3.2.工器具配备计划

3.2.1.压力表等测量工具应经校测合格后方可使用。

3.2.2.10T桁车具备配合使用条件

3.2.3.大流量设备完好并已经就位，经接线调试后具备运行条件，加热及各压力仪表装置指示正常

3.2.4.所有滤网应清洁无破损。

3.3.作业技术准备

3.3.1.参加油冲洗的各个系统均已按照图纸安装完毕，并经验收签证。

与大流量连接的临时管已安装完.在向油系统充油之前,应擦净和检查所有浸油的表面.查明各临时冲洗接口是否正确.

3.3.2.仔细检查油箱,足量润滑油经检验合格后注入主油箱,新透平油应具有全指标化验报告。

3.3.3.压力表、温度计、油位指示器及热工仪表能投入使用所有热工测点均未呈敞口状态

3.3.4.事故放油管道安装完，两门之间加装临时管，作为大流量进口接点

3.3.5.将贮油箱清扫干净,倒油时用。

3.3.6.排烟风机具备运转条件

3.3.7.轴承箱清扫封闭完.经质量检查合格

3.3.8.去滑阀（遮断系统、保护系统）的油管解开.

准备1台板式滤油机,用于主油箱自身循环及倒油用.

3.3.9.准备连接滤油机的钢丝胶管3/2″约200米.100目的白钢滤网30m2.

3.3.10循环区域应照明充足,通道畅通,做好防火措施.

3.3.11承箱内轴承上半应拆下，1#下瓦来油口封堵。

来油口接临时管。

推力瓦应拆下。

3.4材料设备准备

工器具准备

名称

规格

单位

数量

备注

大流量装置

台

1

自备

板式滤油机

台

4

自备

压力表

2.5MPa

块

4

自备

温度计

0-100℃

支

4

自备

充电手电

把

10

自备

面粉

Kg

100

自备

塑料布

Kg

100

自备

4作业程序及作业方法

4.1作业流程及主要方案确定

见下图

4.2作业方法

本次油循环方案是按照各个系统分步循环而制定的，分为六个系统。

1）油净化管道循环

2）主机油循环

3）顶轴油系统循环

4）密封油循环

5）小机油管道循环

第一：

油净化管道循环

油净化管道循环分三个阶段:

1）第一阶段：

转大小机润滑油泵油净化冲洗管道

2）第二阶段：

油箱清理

3）第三阶段：

大、小机自身循环

第二：

主机油循环

主机油循环分四个阶段：

1）第一阶段：

短路冷油器进轴承箱管道冲洗（见主机油循环图）

2）第二阶段：

恢复冷油器管道进轴承箱冲洗（见主机油循环图）

3）第三阶段：

拆除大流量，泵冲洗

4）第四阶段：

全系统冲洗

第三：

顶轴油系统循环

顶轴油系统循环分为两个阶段：

1）第一阶段：

不进轴承箱（在主机/小机油循环中）

2）第二阶段：

通过轴承箱循环（在主机/小机油循环中）

第四：

密封油循环

密封油循环分两个阶段：

1）第一阶段：

集装外部管道循环

2）第二阶段：

集装内部管道冲洗循环

3）第三阶段：

管道恢复正式管道冲洗循环

第五：

小机油循环

小机油循环分三个阶段：

1）第一阶段：

埋地管道冲洗

2）第二阶段：

系统管道冲洗

3）第三阶段：

采用板式滤油机自身循环滤油

（1）施工用消耗性材料到位，如汽油、白布等。

（2）油循环冲洗所用的透平油应足量，并有检验证明或出厂合格证。

（3）用于吸附油箱中铁屑的强磁棒应按厂家要求安装好。

（4）施工图纸齐全，安装验收资料齐全。

（5）作业指导书审批完成，并向作业人员详细交底。

（6）施工现场必须配置一定数量的消防器材，且严禁挪作它用。

（7）按油循环冲洗系统图布置好“大流量”冲洗设备和滤油机的临时冲洗管道及所有的临时跨接管。

（8）检查管道和设备上的各种测量仪表以及取样管等安装是否齐全，除留下必要的油压监视点外都应隔断。

（9）检查各轴承箱是否彻底清理结束，检查管道沿线各阀门启闭是否灵活自如。

（10）系统内油泵应具备试运条件，各台电机包括排烟机应空载试运正常，旋转方向正确，泵和电机的靠背轮应安装防护罩。

（11）对轴承箱各轴瓦供油在轴承箱内部管道上加装滤网，滤芯精度为120目。

为保证油净化及贮油箱外部管路系统内部清洁，借助大流量先对系统设备外部管路进行循环冲洗。

具体施工方案及措施如下：

（1）将润滑油输送泵入口门前与泵出口短接。

用大流量代替润滑油输送泵，进行系统冲洗。

（2）将净油箱入口，回油口，出口管道短接。

将污油箱入口，回油口，出口管道短接。

（3）将贮油箱回油单项逆止阀2个反向安装。

（4）将主油箱至大机油净化单项逆止阀1个反向安装。

（5）短接大小机油净化。

（6）将给水泵汽轮机油箱至油净化出口与油箱至事故放油出口短接，回油口接至主油箱。

。

冲洗过程分以下几路：

1）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→主油箱。

2）润滑油主油箱→大流量→小机事故放油管路与小机油净化短接管路→大机油净化短接管路→小机油箱回油管路→主油箱。

3）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入口回油口短接管路→两个反装单项逆止阀→主油箱。

4）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→大机油净化短接管路→主油箱。

5）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→小机油净化短接管路→小机油箱回油管路→主油箱。

如此反复72小时。

（7）贮油箱及油净化系统恢复。

第一阶段循环冲洗

（1）用板式滤油机向主油箱注入经质量检验合格的透平油。

注意高、低油位信号及油位指示器都能正常投入使用，油系统中各阀门都应处于关闭状态。

（2）去轴承箱的套装油管与轴承箱接口暂不联接，在回油管加封头，使来油直接冲向封头返回到回油管或排烟管内流回油箱。

（3）拆除#1、#2射油器，将其吊出后清扫、检修并包好。

将两射油器出口管环上。

（4）取下交流润滑油泵出口节流孔板，取下主油泵出口至调节保安装系统油管路的节流孔板和逆止阀。

（5）将交流润滑油泵至冷油器入口管路上的逆止阀反向安装。

（5）在油箱事故放油管道一次门前接大流量入口临时管。

（6）将主油泵入口与出口在前轴承箱外短接在一起，形成环路

（7）由于主油箱回油滤网对流量有所限制，为防止回油溢出油箱，故拆除回油滤网。

（8）将低压氢密封备用油和高压氢密封备用油在密封油装置连接处环上并加装闸阀，将前箱内调节油母管与推力轴承润滑油管相连。

（9）将冷油器出入口六通阀取下，油箱至六通阀进出口管道直接与大流量进出口相连接，将冷油器进出口短接。

（10）润滑油系统冲洗：

根据油循环冲洗系统图，依次打开“大流量冲洗装置”进、出口阀门，在确认油已注满“大流量冲洗装置”之后，启动“大流量冲洗装置”对轴承进、回油管进行冲洗，冲洗线路为主油箱→“大流量冲洗装置”→冷油器出、入口母管→轴承进油母管、轴承箱及回油母管→主油箱。

（11）主油泵供回油管道冲洗：

关闭B阀，打开大流量出口A阀，对主油泵供回油管道进行冲洗。

冲洗线路为主油箱→“大流量冲洗装置”→冷油器进口母管→射油器环接管道→主油泵入口→主油泵出口管→主油箱射油器入口管道→主油箱。

（12）调速油和密封油备用油系统冲洗：

在冲洗主油泵供回油管道时打开密封油高低压备用油管道环接处闸阀对调速油和密封油备用油系统管道进行冲洗。

冲洗线路为：

主油泵入口管道→氢密封低压备用油管道→氢密封高压备用油管道→调节保安油母管→主油箱。

（13）在第一阶段循环冲洗中应注意以下几点：

①循环冲洗的油温利用主油箱加热棒进行加热时，应注意油箱油位。

②加强对轴承箱、贮油箱、主油箱和“大流量”滤网的及时清理，是缩短油冲洗时间的有效途径。

③在冲洗线路上经常用木锤、铜锤或击振器对油管进行击振。

④在确认无较大颗粒杂质后，进行下一阶段的冲洗工作。

（1）将冷油器环接管道拆除，使油循环管道通过冷油器。

（2）依次按第一阶段方法和要求进行润滑油系统、主油泵供回油管道、调速油和密封油备用油系统管道的冲洗。

（3）循环冲洗的升温采用两种方法来控制温度，一是“大流量”上的加热装置，另一是主油箱本身的加热组件；循环冲洗的降温是投冷油器,利用冷油器进行循环降温。

采用高低温交替冲洗的方法，一般控制在4-6小时交替一次。

（4）此阶段循环冲洗结束的标志是：

润滑油清洁，无硬质颗粒及纤维等其它杂质。

（1）采用润滑油泵和髙备泵对系统油管道进行冲洗。

（2）打开高备泵管至空侧进油管路上所有阀门，启动主油箱上的密封油备用油泵冲洗空侧密封油管，回油直接回至空侧油箱。

如此循环冲洗2天后关闭髙备泵至密封油补油阀门。

轮换启动空侧交流密封油泵和直流密封油泵对空侧密封油进行冲洗。

（3）待空侧密封油管冲洗5～7天后将空侧进油管与氢侧密封油箱之间的补油阀门打开，当油位达到量程的3/4时启动氢侧交流密封油泵使油进入氢侧密封油管道进行循环。

同时调节补油门控制氢密封油箱油位使其稳定在量程的2/3处，直至关闭补油门对空、氢侧密封油系统管道进行冲洗。

（4）在密封油油循环间歇期，尤其是开始阶段应加强对空、氢侧密封油滤网的清理工作。

当氢侧密封油冲洗10天后恢复

（5）对密封油系统进行冲洗还需注意下列要求：

①密封油系统的交、直流油泵的就地，远程控制，经试验可靠，具备投用条件。

②空侧油管进行冲洗时密封瓦应进行短路循环，在冲洗时不得盘动转子以防密封瓦支座与转子的堵塞物损坏使油漏入发电机内部。

③冲洗油应不经过压差阀和平衡阀，关闭前后阀门，打开旁通管阀门。

④空侧油泵出口至氢侧回油箱补油阀和氢侧回油箱至空侧油泵入口之间的排油阀关闭。

⑥清理各处滤网，待油循环到油质清洁无杂质为止，对轴瓦进行翻瓦清理，彻底清理各轴承箱（座）、主油箱、贮油箱、套装管上油净化管等。

解除“大流量”，恢复自动反冲洗装置。

1）将整个系统恢复至运行状态。

（轴承进油临时滤网仍保留）。

2）运用润滑油泵、润滑油输送泵、密封油泵、油净化装置等对整个油系统进行冲洗工作。

3）此阶段循环冲洗合格的标志是：

加150目滤网、冲洗30分钟后：

杂质颗粒尺寸＞0.25mm，无

杂质颗粒尺寸在0.13-0.25≤5粒

1）大流量冲洗的同时,应投入滤油机滤油箱中的油,如果油净化装置具备投入条件，应在油内杂质颗料较小时，投入油净化装置。

2）在完成了累计时间约为8小时的全流量冲洗之后,应停泵3~4小时,让杂质在油箱中沉淀下来,用滤油机把油倒到事先已清理干净的储油罐之中,然后人进入油箱用破布、面团将油箱内部清理干净,再把油倒回来进行下一回循环,如此返复，一般需清理油箱5~6次后（根据油箱油循环清洁度而定）,当油质比较清洁时,方可投入反冲洗滤油机。

3）油循环过程中要求全流量冲洗24小时后,应对油质进行一次检查,检查时取样应选择在油箱底部位置或冷油器底部位置,当检查油质确认其合格后（主要看杂质）,将透平油从油箱中倒出来,搁置一段时间让管道内的透平油自流回油箱,将管内油箱内的油彻底清理干净,经有关部门检查后方可进行下一步循环.

4）冲洗应将油流保持在2～3m/s的流速时效果最好,在冲洗时应用铜棒或木锤（小于3.6kg）敲打焊口和弯头处,较长管段的中部,促使附着在管壁的杂物脱落.无论是轻敲或振打,均不得损伤焊缝或邻接管路的完整性.

5）由于透平油粘度大,金属管路和杂质的热膨胀系数不同,所以在冲洗时采用控制大流量的加热器来升降油温,最小油温50℃,最大油温不超过87℃.这样在因热膨胀系数所产生的热应力作用下,使杂物与金属表面的结合力减少,随着油流的冲刷作用使杂物脱离金属表面,油温升高使油的粘度减少,不宜形成层流,冲洗效果更佳.当油温很高产生油烟时,启动排烟风机,及时抽走油烟,加热油温应按下列图线进行:

（℃）

65

55.6

12345678（h）

6）在循环过程中,应严格监视油箱油位,电机电流及滤网前后压差和泵出口压力,温度等数据,发现异常及时找人处理.在任何时候不得将冷油器升压到0.59MPa.

7）每24小时应取出磁棒进行清理.

8）定期打开排污门进行排污。

润滑油系统油质合格后可以进行密封油系统、顶轴油系统的冲洗

4.2.8顶轴油管道冲洗

1）取出滤油器中滤网,将溢流阀调整到最高压力值。

2）将与各瓦连接的顶轴油管接头断开,并应固定在轴承箱内,使来油直接回到轴承箱。

3）将管道上所有阀门打开。

按程序启动大流量,检查系统漏点后冲洗顶轴油管道。

4）开启两台顶轴油泵冲洗顶轴油管。

5）开启一台备用顶轴油泵和任一台顶轴油泵冲洗,以试验备用顶轴油泵的性能。

6）累计冲洗10小时后恢复系统.

7）冲洗过程要求同大机.

4.2.9密封油管道冲洗

1）临时管已安装完毕。

2）安装临时管:

空侧来油与空侧回油连接,氢侧来油与消泡箱连接。

3）将所有阀门按示意图开关,所有设备应脱离冲洗系统，走旁路。

特别检查所有排放门应关闭。

4）按程序操作大流量,检查系统漏点后冲洗密封油管道。

5）信号管不参加油循环，恢复系统时用压缩空气吹扫。

1）打开通往密封油管的阀门。

2）启动大流量，系统冲洗。

3）整个密封油系统应冲洗48小时,冲洗过程要求同大机.

4）经鉴定认为油系统已经清洁之后,油系统在仔细的监督下安装正式系统。

1）在主机油循环、油净化循环结束后，将润滑油利用小机油净化从贮油箱到入小机油箱。

2）小机油循环的步骤基本和主机油循环的步骤相同，利用转交流泵，前期用小机油净化过滤，投入冷油器后，利用双联过滤器过滤。

3）具体循环操作参照图纸说明。

4.2.11各系统间的冲洗顺序

1）冲洗润滑油系统

2）冲洗电动给水泵油管道系统

4）冲洗顶轴油系统

4）冲洗密封油系统

5）各系统同时冲洗

4.2．12系统恢复

油质检验合格后,应将各个系统恢复到正常运行状态,油管上的所有清洗装置及主油箱回油滤网，轴承箱清扫，各瓦恢复。

也可在润滑油来油备用法兰上加装临时管，管子端部加装检查120目滤网复检。

为保持油质合格,可继续开启交流油泵冲洗轴承进油系统.如果时间允许,可在开车前再清理一次轴承箱。

5作业的质量要求及施工验收标准/规范

5.1质量目标

检查项目

性质

单位

合格

优良

检查方法

循环冲洗

事故排油系统

安装完毕，连接正确，符合设计要求

系统检查

冲洗用油

汽轮机油合格，足量

化验

油桶及装油器具

内部清洁、干净

观察

临时网滤

规格

目

100（40号）

观察

通流面积

2-4倍油管通流面积

测量、计算

冲洗油温

℃

＞50且＜80

温度表测量

冲洗后油质检查

硬质颗粒数

大于0.25mm

主要

无

120目轴承进油滤网，全流量冲洗半小时收集滤网上全部杂质，用10倍放大镜分类计数

0.13-0.25mm

主要

≤5

油样化验

主要

符合国家标准规定的油质指标

从油箱和冷油器放油点取样化验

分项工程验收优良率达100%；

5.2质量控制及质量通病预防

序号

质量控制点

常见的质量问题

预防措施

1

油箱清理

清理不彻底

严格验收、三级见证

2

系统跑油

1、操作失误；

2、系统有问题，

3、停电、泄漏等突发事件。

4、施工人员责任心不强

加强技术交底，正确选择施工人员，加强巡视。

3

轴承箱清理

清理不彻底

严格验收、三级见证，采用高强磁棒。

5.3作业过程中控制点的设置

序号

控制点设置

控制单位及方式

班组

工地

项目部

监理

业主

1

大机润滑油、密封油系统循环冲洗

*

*

H

2

小机润滑油、密封油系统循环冲洗

*

*

见证方式：

R—记录确认点H——停工待检点S——连续监视监护W--见证点

5.4质量标准及要求

主要执行如下标准

序号

项目名称

执行验收标准

1

《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL/T5031-94

2

《火电施工质量检验及评定标准》（管道篇2000年版）

3

《电力建设安全工作规程》

（第1部分：

火力发电厂DL5009.1-2002）

5.5成品保护：

在运输、倒运中被损坏。

设备存放时应下垫，不应直接放在地面上。

尤其

要保证摩擦面的清洁。

5.5.2使用汽油清理设备时，要注意防止二次污染。

6危险点分析及安全生产、文明施工措施

6.1危险点分析

6.1.1高空坠落

高处作业时，安全带挂在上方牢靠处（或安全绳上），吊每一件时都要有可靠的安全措施，施工中仔细察看环境，确认无危险后方可施工。

6.1.2人身伤害

所有参加施工人员必须经过安全考试合格后方可上岗。

所有参加施工人员必须熟悉作业指导书，并遵守作业指导书中的规定。

施工作业区挂警示标志，无关人员严禁进入作业区。

6.1.3触电

使用电器具要接好漏电保护器。

电源线、电焊线裸露的部分要有绝缘胶布包好。

配置专用电工来完成电源接线等电气方面的工作，非专业人员不得接线。

在油循环区域内严禁存放易燃、易爆物品，如需明火作业，必须办理动火作业票；

区域内地面打扫干净，物品摆放整齐，通道畅通；在油箱、滤油机附近必须设置灭火砂箱及灭火器

6.2安全技术措施

6.3文明施工措施

6.3.1安全、技术交底后方可进行施工。

6.3．3油箱内照明用电压不得大于24V。

7出现危险及紧急情况时具有针对性的预防与应急措施：

7.1油循环过程中可能出现的紧急情况是：

火灾，跑油等。

出现上述危险及紧急情况时，应及时在现场处理，尽量使人员伤害、财物损坏降致最低点。

为确保此项工作的及时性，成立事故应急组织机构，负责现场事故应急处理。

7.2组织机构

工程部主任、技术员、安全员、班长等成立应急小组。

工程部主任王普新任应急小组组长。

组员：

王普新、魏桢林、魏建新、秦胥豪、李文辉、安东然

1）王普新：

负责现场，掌握了解事故情况，组织现场抢救、救灾；

2）魏桢林：

负责联络，根据应急指挥小组命令，及时布置现场抢救、救灾，

3）魏建新：

负责维持现场秩序，做好当事人、周围人员的问讯记录；

4）安东然、李文辉：

负责妥善处理好善后工作，保持与项目部及安监部门等单位的沟通；

5）秦胥豪：

负责立即同有关急救部门的联系，说明详细事故情况，并组织抢救或救援。

医院救护中心：

120报警：

110火警：

119

项目部值班电话：

项目经理联系电话：

工程部主任王普新手机：

工地专工：

魏桢林手机：

安全员：

安东然手机：

6）迅速将伤员脱离危险场地，移至安全地带。

7）保持呼吸道通畅，若发现窒息者，应及时解除其呼吸道梗阴和呼吸机能障碍，应立即解开伤员衣领，消除伤员口鼻、咽、喉部的异物、血块、分泌物、呕吐物等。

8）有效止血，包扎伤口，视其伤情采取报警直接送往医院，或待简单处理后去医院检查。

9）若伤员有骨折，关节伤、肢体挤压伤，大块软组织伤都要固定。

10）若伤员有断肢等应尽量用干净的干布（无菌敷料）包裹装入塑料袋内，随伤员一起转送。

11）记录伤情，现场救护人员应边抢救边记录伤员的受伤机制、受伤部位、受伤程度等第一手资料。

12）若有必要应立即拨打120救护中心与医院取得联系，并详细说明事故地点、严重程度、本部门的联系电话，并派人到路口接应。

13）火灾发生后现场人员应先用湿毛巾捂住口鼻抢救被火围困人员。

14）把被浓烟窒息昏迷者背到空气新鲜畅通处，托起患者的下颌，使病人的头向后仰，猛压病人上腹部来畅通气道，有必要时，抢救者用手捏闭病人的鼻孔，然后吸足气进行口对口人工呼吸。

15）事故发生后现场人员应立即拨打119火警电话并详细说明事故地点、燃烧物资、严重程度及本部门的电话号码，并派人到路口接应。

16）拨打现场值班电话和通知有关负责人。

17）冲水冷却法，即将水直接喷射到燃烧物上，以熄灭火焰或将水喷到附近未燃烧的可燃物上，使可燃物免受火焰热力的威胁，避免燃烧。

18）隔绝空气法即用干粉灭火器或湿棉被等难燃物覆盖，在燃烧表面，隔绝空气，以将火熄灭。

19）防止蔓动，即将火焰附近的易燃物和可燃物从燃烧区转移后，防止正在燃烧的物品飞散，以阻止燃烧蔓延。

20）分析着火原因，视情况采取相对应的措施。

1）在注油前，必须做到：

系统完善，热工仪表、热电偶安装完毕，垫片加好，螺栓紧固。

2）与管道接口、设备接口、冲击临时管连接的软管，应用铁线绑扎牢固。

3）油箱、冷油器及油净化装置的人孔、备用孔、取样点、放油点应及时封闭。

8施工过程主要危险点及控制措施表

附表1：

《施工过程主要危险点控制措施表》

9施工过程主要环境因素分析及控制措施

附表2：

《施工过程主要环境因素分析及控制措施》

附表1：

《施工过程主要危险点控制措施表》

序号

主要危险点

伤害方式

主要危险点控制措施

1

不合格及无证人员作业

质量事故及人员伤害

施工人员必须进行安全技术考试，取得特殊作业证

2

易燃易爆品的存在

火灾

保证5m范围内及下方无易燃易爆物

3

电源控制混杂

触电

单独电源控制装置　

4

通过过道

软线损坏漏电

挖槽、加钢管或槽钢将其保护　

5

高处作业人员衣着不灵便

高空坠落

施工人员穿着灵便的工作服

6

系统跑油

材料损失

1.在注油前，必须做到：

系统完善，热工仪表、热电偶安装完毕，垫片加好，螺栓紧固。

2.与管道接口、设备接口、冲击临时管连接的软管，应用铁线绑扎牢固。

3.油箱、冷油器及油净化装置的人孔、备用孔、取样点、放油点应及时封闭

7

火灾

设备人员烧损

1.在油循环区域内严禁存放易燃、易爆物品，如需明火作业，必须办理动火作业票；

2.在油循环区域内拉拽的电焊带、电源线不得有裸露部分；

3.油循环区域内必须有警告标牌，拉警戒线；

4.区域内地面打扫干净，物品摆放整齐，通道畅通；在油箱、滤油机附近必须设置灭火砂箱及灭火器。

5.在油循环设备、开关上严禁私自搭接电源，谨防出现漏电、短路、掉线等引发弧光潜在危险。