TL5弹性套柱销联轴器的工艺规程及零件夹具的设计.docx
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TL5弹性套柱销联轴器的工艺规程及零件夹具的设计
摘要
分析了TL5弹性套柱销联轴器加工工艺过程,提出在制定工件加工工艺时,要全面考虑影响加工工艺的因素,确定工艺方案时,首先是要保证加工品质,其次则应兼顾经济性。
缩短辅助加工时间,降低劳动强度,提高劳动生产率以降低生产成本是机械加工中面临的主要问题,而生产中夹具的设计是实现这一目标的关键。
文章介绍了联轴器孔加工工序的专用夹具的设计,该夹具的投入使用大大缩短了产品的加工时间,降低了劳动强度,提高了设备效率。
关键字:
联轴器,加工工艺,孔加工,夹具。
Abstract
AnalysisoftheelasticsleevecouplingwithTL5processingprocedure,theprocessingtechnologyinthedevelopmentoftheworkpiece,wemusttakefullaccountofthefactorsthataffecttheprocessingtechnologytodeterminetheprocessplan,thefirstistoensureprocessingquality,followedbytheeconomyshouldbebalanced.Shortenassistedmachiningtime,reducelaborintensityandimproveproductivitytoreducecostofproductionismachiningthemainproblemsfacing,andtheproductionoffixturedesigniscrucialtoachievethisgoal.Thispaperintroducesthespecialcouplingholemachiningfixturedesignprocess,thefixtureinusegreatlyshortenedproductprocessingtimeandreducelaborintensityandimprovetheequipmentefficiency.
Keywords:
Coupling,processingtechnology,holemachining,fixture.
前言
弹性套柱销联轴器是利用一端套有弹性套(橡胶材料)的柱销,装在两半联轴器凸缘孔中,以实现两半联轴器的联接,其功能是:
连接两轴共同回转以传递转矩和运动、补偿所连两轴相对位移和改善系统传递动力学特性。
弹性套柱销联轴器曾经是我国应用最广泛的联轴器,早在20世纪50年代末期即已制订为机械部标准,JB08—60弹性圈柱销联轴器,是我国第一个部标准联轴器。
弹性套柱销联轴器结构比较简单,制造容易,不用润滑,不需要与金属硫化粘结,更换弹性套方便,不用移动半联轴器,具有一定补偿两轴相对偏移和减振缓冲性能。
弹性套工作是受压缩变形,由于弹性套的厚度较薄,体积小,弹性变形有限,所以,弹性套柱销联轴器虽可补偿轴线位移和弹性,但轴线位移许用补偿量较少,弹性较弱。
弹性套柱销联轴器是依靠柱销组的锁紧力而产生于接触面的摩擦力矩,并压缩橡胶弹性套来传递转矩。
适用于安装底座刚性好、对中精度较高、冲击载荷不大、对减振要求不高的中小功率轴系传动。
随着科学技术的进步和生产的发展,机械产品的种类日益增多,对其使用性能的要求也不断提高。
为了适应各种不同工况的需要,要求有各种不同特性的联轴器,以获得预期的使用效果。
近些年来,我国在联轴器的研制、学术探讨和标准化工作方面均有较大进展,但与先进国家相比尚有一定差距,主要是缺少自主开发的产品、缺乏动力特性试验数据。
机床夹具是机械制造过程中最常用的一种工艺装备。
在机械制造过程中,它装在机床上,使工件相对刀具与机床保待正确的位置,并能承受切削力。
机床夹具的主要作用是保证加工精度、提高劳动生产率、扩大机床的使用范围和保证生产安全,因此,机床夹具在机械制造中占有很重要的地位。
在夹具设计过程中,三维建模图形文件的调用快捷、方便,虚拟装配过程简洁、明了,有利于提高设计效率,减少设计错误。
夹具的设计采用三维模型,不仅直观、减轻设计劳动,还可以借助动画检查各零件间有无干涉,提高设计质量;模拟加工过程中夹具装卸工件、夹紧工件、翻转钻模板等各种动作,提高设计的可行性。
减少了标准件的参数查找和绘图工作,有利于提高设计效率和质量。
第1章材料的选择
1.1材料
选用45钢,45号钢广泛用于机械制造,这种钢的机械性能很好。
但是这是一种中碳钢,淬火性能并不好,45号钢可以淬硬至HRC42~46。
所以如果需要表面硬度,又希望发挥45#钢优越的机械性能,常将45#钢表面渗碳淬火,这样就能得到需要的表面硬度。
45钢为优质碳素结构用钢,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板,导柱等,但须热处理。
通过调质件淬火后得到硬度为HRC56-59,虽然截面大的可能性低,但不能低于HR出8.使其获得强度、塑性、韧性都比较好的综合机械性能。
1.2材料性能
材料牌号:
45
材料名称:
优质碳素钢
标准号:
GB699-88
试样尺寸:
25
试样状态:
退火钢
抗拉强度:
≥600(MPa)
屈服强度:
≥355(MPa)
延长率:
≥16%
断面收缩率:
≥40%
布氏硬度:
≤197(Hblackeye
化学成分:
材料化学成分组成
元素比例(%)
碳C:
0.42~0.50
铬Cr;≤0.25
锰Mn;0.50~0.80
镍Ni;≤0.25
磷P;≤0.035
硫S;≤0.035
硅Si;0.17~0.37
特性及应用:
未热处理时:
HB≤229
热处理:
正火
冲击功:
Aku≥39J
强度较高,塑性和韧性尚好,用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件,以及对心部强度要求不高的表面淬火零件,如曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。
水淬时有形成裂纹的倾向,形状复杂的零件应在热水或油中淬火,焊接性差。
第2章毛坯的选择
毛坯是根据零件所要求的形状、尺寸等制成的供进一步加工用的生产对象。
毛坯的种类、形状、尺寸及精度对机械加工工艺工程、产品质量、材料消耗和生产成本有着直接的影响。
2.1确定毛坯种类
机械零件常用的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件以及粉末冶金件和工程塑料件等。
选用时应该考虑下列因素:
1零件的材料及其机械性能。
零件的材料大致确定了毛坯的种类。
例如,铸铁和青铜零件用铸造毛坯;钢质零件当形状不复杂且机械性能要求不高时常用型材,机械性
能要求高时宜用锻件。
2零件的结构形状和外形尺寸。
例如,阶梯轴零件各台阶直径相差不大时可用棒料,相差大时宜用锻件;外形尺寸大的零件一般用自由锻件或砂型铸造毛坯,中小型零件可用模锻件或特种铸造毛坯。
3生产类型。
大批量生产时应采用精度和生产率都较高的毛坯制造方法。
铸件应采用金属型铸造,锻件应采用模锻或精密锻造;单件小批生产则应采用手工铸造或自由锻造。
4毛坯车间的生产条件。
必须结合现有生产条件来确定毛坯。
5利用新工艺、新技术、新材料的可能性。
例如,采用精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等。
2.2确定毛坯的形状
为了减少机械加工工作量和节约金属材料,毛坯应尽可能接近零件形状。
最终确定的毛坯形状除了取决于零件形状、各加工表面总余量和毛坯种类,还应考虑:
1是否需要制出工艺凸台以利于工件的装夹。
2是一个零件制成一个毛坯还是多个零件各制成一个毛坯。
3哪些表面不要求制成(如孔、槽、凹坑等)。
4铸件分型面、拨模斜度及铸造圆角;锻件敷、分模面、模锻斜度及圆角半径等。
根据《新编机械设计手册》,主编:
路永明。
可以查表得到部分数据,确定TL5弹性套柱销联轴器的数据,从而作出联轴器的图形。
TL5弹性套柱销联轴器:
公称扭矩:
125N·M
许用转速(钢):
4600r/min
轴孔直径:
d1=30mm,d2=35mm,dz=35mm
轴孔长度J1型:
L1=60mm,L=82mm,D=130mm,D1*=90mm,D2*=56mm,d3*=14mm,d4*=28mm,b*=38mm,b1*=17mm,S*=5mm,A=45mm,n*=6mm。
标记示例:
TL5联轴器J130×50/J235×50GB/T4323—1984
主动端:
J1型轴孔、A型键槽,d=30mm,L=50mm;
从动端:
J1型轴孔、A型键槽,d=35mm,L=50mm。
本联轴器具有一定补偿两轴线相对偏移和减振缓冲能力,适用于安装底座刚性好,冲击载荷不大的中、小功率轴系传动,可用于经常正反转、起动频繁的场合,工作温度为—20~+70℃。
由此,确定设计加工联轴器的左、右部分的图像如下2-1和图2-2所示:
图2-1左半联轴器
图2-2右半联轴器
2.3加工余量的确定
加工余量的大小应按加工要求来确定,余量过大会浪费原材料和加工工时,增大机床和刀具的负荷;余量过小则不能修正前一道工序的误差和去掉前一道工序留下来的表面缺陷,造成局部表面切不到而影响加工质量,甚至造成废品。
为了合理确定加工余量,
首先要明白影响最小余量的各项因素。
影响加工余量的主要因素有:
1前道工序加工后的表面上有微观的表面粗糙度Ra和表面缺陷层Da,如图2-3所示。
在本工序加工时要去除的这部分厚度是指表面粗糙层、表面缺陷层(铸件的冷硬层、气孔、夹渣层、锻件和热处理的氧化皮、脱碳层、表面裂纹或其它破坏层)和切削加工后的残余应力层等。
它的大小与所采用的加工方法有关。
2前道工序的表面尺寸公差Ta。
右于前道工序加工后,表面存在尺寸误差和形状误差,如图2-4所示,这些误差的总和一般不超过前道工序的尺寸公差Ta。
所以当考虑加工一批零件时,为了纠正这些误差,本工序的加工余量在不考虑其他误差的存在时,不应小于Ta。
Ta的数值可从工艺手册中按加工方法的经济加工精度查得。
图2-3表面粗糙度和缺陷层图2-4前道工序留下的形状误差的影响
3前道工序的各表面间相互的空间误差ρa,如直线度、同轴度、垂直度误差等。
前道工序加工后,还留下表面位置尺寸误差和表面间的相互位置误差,如图2-5所示的轴。
由于前道工序轴线有直线度偏差δ,本工序加工余量需要增加2δ才能保证该轴在加工后无弯曲。
ρa的数值需要结合实际情况通过计算或实验统计求得。
4本工序加工时的安装误差εb。
安装误差包括定位误差和加紧误差。
如图2-6所示用三爪卡盘加紧工件外圆来磨内孔时,由于三爪卡盘本身定位不准确,使工件中心和机床主轴回转中心偏移了一个e值,为了加工出内孔就需使磨削余量增大2e值。
图2-5轴的弯曲对加工余量的影响
图2-6三爪卡盘的安装误差
定位误差可按定位方法进行计算,加紧误差可根据有关资料查得。
由于ρa和εb在空间可有不同的方向,因此他们的合成应为矢量和。
综上所述,可得出加工余量的计算公式:
对于单边余量
Zb=Ta+(Ra+Da)+|ρa+εb|
对于双边余量
2Zb=Ta+2(Ra+Da)+2|ρa+εb|
以上是两个基本计算式,在应用时需要根据具体情况进行修正。
为了防止工序余量不够而产生废品,所估余量一般偏大,对毛坯总量余量必须保证切除
毛坯制造时的缺陷,如铸造毛坯是有氧化层、脱碳层、高低不平、气孔和裂纹的深度等。
铸钢件毛坯缺陷顶面为2~7mm,底面和侧面为2~4mm。
2.4绘制毛坯—零件综合图
1.左联轴器毛坯图:
详细标注可以参考零件图。
2.右联轴器毛坯图:
详细标注可以参考零件图。
毛坯由铸钢件组成,影响其铸钢件质量的因素很多:
第一、铸件的设计工艺性。
进行设计时,除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外,还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性,即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题,以避免或减少对铸铁件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。
第二、要有合理的铸造工艺。
即根据铸件结构、重量和尺寸大小,铸造合金特性和生产条件,选择合适的分型面和造型、造芯方法,合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。
以保证获得优质铸件。
第三、是铸造用原材料的质量。
金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准,会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷,影响铸铁件外观质量和内部质量,严重时会使铸件报废。
第四、是工艺操作,要制定合理的工艺操作规程,提高工人的技术水平,使工艺规程得到正确实施。
第3章加工工序
3.1对左联轴器毛坯的加工
①首先选用普通车床对毛坯进行外圆的车削,用三角卡盘夹住左联轴器毛坯Φ62的外圆部分,然后选择90度外圆车刀对Φ136的外圆进行车削,加工余量为:
2Zb=da–db=136–130=6mm
Zb=3mm
车削为粗车,得到加工精度要求为IT12、粗糙度Ra为50um的零件表面。
得到如
图3-7所示零件:
图3-7
②接着,用同样的方法,选择90度外圆车刀对Φ72的外圆进行车削,加工余量为3mm,车削为粗车,得到加工精度要求为IT12、粗糙度Ra为50um的零件表面。
得到如图3-8所示零件:
图3-8
③选择45°左偏角端面车刀对左联轴器Φ130外圆的下端面进行端面车削,粗加工余量为3mm,保证端面的平整。
得到加工精度要求为IT12、粗糙度Ra为20um的表面。
得到如图3-9所示零件:
图3-9
④选择45°右偏角端面车刀对左联轴器Φ130外圆的上端面进行端面车削,粗加工余量为3mm,保证端面的平整且上下端面的宽度为17mm。
得到加工精度要求为IT12、粗糙度Ra为50um的表面。
然后,对左联轴器Φ130外圆的上端面进行半精车的加工,得到加工精度要求为IT10、粗糙度Ra为6.3um的平整端面。
零件所示如图3-10:
图3-10
⑤将毛坯取下车床并交换位置,使三角卡盘夹住左联轴器的Φ130外圆部分,使用车刀对毛坯Φ62的外圆进行外圆车削,加工余量为3mm,进行粗加工,得到加工精度要求为IT12、粗糙度Ra为50um的外圆表面。
零件所示如图3-11:
图3-11
⑥选择45°左偏角端面车刀对左联轴器Φ66外圆的上端面进行端面车削,粗加工
余量为3mm,保证端面的平整且上下端面的宽度为22mm。
得到加工精度要求为IT12、粗
糙度Ra为50um的表面。
接着用同样的方法,对左联轴器Φ56外圆的上端面进行端面车削,粗加工余量为4mm,保证端面的平整且上下端面的宽度为43mm。
得到加工精度要求为IT12、粗糙度Ra为50um的表面。
然后,对左联轴器Φ66外圆的上端面和Φ56外圆的上端面进行半精加工,得到加工精度为IT10、粗糙度Ra为6.3um的平整端面。
如图3-12所示:
图3-12
⑦左联轴器的各外圆部分都进行了初步的粗加工,为了达到审美和感观的效果,提高光泽,需要对外圆表面进行半精加工和精加工的过程,以达到生产和销售的需要。
半精车得到加工精度为IT10、粗糙度Ra为12.5um的表面,
精车得到加工精度为IT7、粗糙度Ra为3.2um的表面。
⑧选择摇臂转床对左联轴器进行扩孔和铰孔的加工,以Φ130孔的下端面为基准,对Φ24的孔进行扩孔的加工,加工余量为3mm,选用套式扩孔钻对Φ24的孔做进一步加工,以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值,且可在一定程度上校正孔的轴线误差,此时扩孔的精度为IT9、粗糙度Ra为20um。
接着对所扩孔进行铰孔的加工,换为套式机用铰刀,以Φ130孔的下端面为基准,对联轴器中心孔进行铰孔,铰孔精度为IT6、粗糙度Ra为3.2um,保证垂直度误差不超过0.05mm。
得到如图3-13所示的零件:
图3-13
⑨在左联轴器中心孔外圈,即Φ130外圆由图可知由8个形状大小一样的小圆锥孔组成,且这8个圆锥孔上端面的直径为Φ10mm,下端面的直径为Φ14.5mm,为了方便钻孔的加工和锥形孔的形成,应从较大端面开始经过钻孔和铰孔的加工过程。
首先,以Φ130外圆的圆点为圆心,以45mm为半径,在Φ130外圆的下端面用画针作好一个圆,并将该圆8等分,用画针做好记号,作为8个圆锥孔的圆心。
然后,将Φ56圆的上端面为基准面,将左联轴器毛坯倒置放置,用夹具将其加紧固定,选用合适的麻花钻分别对8个圆心进行钻孔,钻孔直径为10mm,接着用锥形的铰刀分别对8个钻孔进行铰孔的加工处理,以达到加工出锥形孔和进行精加工的目的。
此时获得铰孔精度为IT6、粗糙度Ra为3.2um的圆锥孔,加工零件如图3-14所示。
图3-14
⑩对左联轴器的加工还需要进行键槽的考虑,为了满足需要,根据《机械设计课程设计手册》,吴宗泽主编,可以查表得到键槽的参考数据,键槽深度轴t公称尺寸为5mm,极限上偏差为+0.2mm,下偏差为0mm,t1的公称尺寸为3.3mm,极限上偏差为+0.2mm,下偏差为0mm。
选用插床对左联轴器进行键槽的加工,键槽宽度为10mm,长度为60mm,标注如图
3-15所示:
图3-15
3.2对右联轴器毛坯的加工
对于右联轴器,从图形外观和内部结构来观察,两部分的构造结构大体相同,只是从外部外圆台阶上有了点差异,其工作性能和表面粗糙度的要求也是大体一致。
对于右联轴器毛坯,因为选用的是铸钢件,在其Φ136的大圆部分有着形状相同的8个圆柱孔,根据零件图需要,可以看出该8个圆柱孔的实际直径为Φ28mm,孔的高度
为38mm。
如果说是对这8个孔,铸钢件Φ136外圆部分采用的是实心体结构,则加工将会用钻孔的方法进行起始的加工处理,则是不符合加工经济要求,因为这样的加工大大减少了材料和能源的消耗,并不符合环境保护要求,并降低了生产效率和提高了生产的成本。
为此,对于右联轴器毛坯的确定,应在Φ136外圆部分在铸造的时候,保留那8个孔的准确位置,其孔的直径选为Φ22m。
同时对这8个孔的加工位置确定也是非常重要的,即要准确的确定好这8个孔每个孔的中心线位置。
因为联轴器左、右部分并不是独立的,他们是一个整体,对工作起着重要作用,因此必须保证左、右联轴器两部分的8个孔的中心线相对稳和。
否则,因偏心后产生附加交变载荷对减速机造成振动大、噪声大、发热高、对电机造成轴瓦发热,以致影响二者寿命,而且这种加工方法使每套联轴器间也无互换性,为以后更换联轴器
带来了很大麻烦。
因此对于右联轴器的加工,我们可以参考左联轴器的加工方法,具体工序如下:
①首先选用普通车床对毛坯先进行外圆的车削,用三角卡盘夹住右联轴器毛坯Φ62的外圆部分,用顶针顶着Φ136外圆的下端面,保证右联轴器中心孔中心线与水平线的平行,以提高生产质量。
然后选择90°外圆车刀对Φ136的外圆进行车削,加工余量为:
2Zb=da–db=136–130=6mm
Zb=3mm
初次车削为粗车加工,为的是除去铸钢件铸造出时自身表面的氧化层、脱碳层、高低不平、气孔和裂纹的深度等。
得到加工精度要求为IT12、粗糙度Ra为50um的零件表面。
得到如图3-16示零件:
图3-16
②同样选择普通车床对右联轴器进行切端面的加工。
选择45°左偏角端面车刀对右联轴器Φ130外圆的下端面进行端面车削,粗加工余量为3mm,保证端面的平整。
因该端面是左、右联轴器相对的端面,对工作的影响也不大,而且隐藏于两端面之间,所以对该端面的加工精度要求也不是很高,因此选择该端面的加工精度要求为IT12、粗糙度Ra为20um。
得到如图3-17所示零件:
图3-17
③将加工毛坯取下车床并交换上下端面位置,使用三角卡盘夹住右联轴器的Φ130外圆部分,使用圆头车刀对毛坯Φ62的外圆进行外圆车削,加工余量为3mm,进行粗加工,得到加工精度要求为IT12、粗糙度Ra为50um的外圆表面。
零件所示如图3-18:
图3-18
④选择45°左偏圆弧车刀对右联轴器Φ130外圆的上端面进行端面车削,粗加工余量为3mm,保证端面的平整且上下端面的宽度为38mm,并对Φ130和Φ56外圆的交界处进行倒圆,使其倒圆直径为4mm。
所得端面的加工精度要求为IT12、粗糙度Ra为50um,但根据零件图纸的需要,应对该端面进行半精加工的操作,加工精度要求为IT10、粗糙
度Ra为6.3um。
接着用同样的方法,选择45°左偏角端面车刀对右联轴器Φ56外圆的上端面进行端面车削,粗加工余量为4mm,保证端面的平整且上下端面的宽度为44mm。
得到加工精度要求为IT12、粗糙度Ra为50um的表面。
然后,对右联轴器Φ56外圆的上端面进行半精加工,得到加工精度为IT10、粗糙度Ra为6.3um的平整端面。
如图3-19所示:
图3-19
⑤右联轴器的各外圆部分都进行了初步的粗加工,为了达到审美和感观的效果,提高光泽,需要对外圆表面进行半精加工和精加工的过程,以达到生产和销售的需要。
半精车得到加工精度为IT10、粗糙度Ra为12.5um的表面,
精车得到加工精度为IT7、粗糙度Ra为3.2um的表面。
⑥选择摇臂转床对右联轴器进行扩孔和铰孔的加工,以Φ130孔的下端面为基准,对Φ29的孔进行扩孔的加工,加工余量为3mm,选用套式扩孔钻对Φ29的孔做进一步加工,以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值,且可在一定程度上校正孔的轴线误差,此时扩孔的精度为IT9、粗糙度Ra为20um。
接着对所扩孔进行铰孔的加工,换为套式机用铰刀,以Φ130孔的下端面为基准,对联轴器中心孔进行铰孔,铰孔精度为IT6、粗糙度Ra为3.2um,保证垂直度误差不超过0.05mm。
得到如图3-20所示的零件:
图3-20
⑦在右联轴器中心孔外圈,即Φ130外圆由图可知由8个形状大小一样的小圆柱孔组成,且这8个圆柱孔上、下端面的直径为Φ28mm,在之前也介绍了该8个孔的确定
情况,应依次采取扩孔和铰孔的加工方法。
首先,将Φ56圆的上端面为基准面,将右联轴器毛坯倒置放置,用夹具将其加紧固定,选用合适的套式扩孔钻分别对8个圆心进行扩孔加工,扩孔直径为28mm,扩孔所得精度为IT9、粗糙度为20um。
接着用带柄的套式铰刀分别对8个孔进行铰孔的加工处理,以达到精加工的目的。
此时获得铰孔精度为IT6、粗糙度Ra为3.2um,加工零件如图3-21所示。
图3-21
⑧对右联轴器的加工还需要进行键槽的考虑,为了满足需要,根据《机械设计课程设计手册》,吴宗泽主编,可以查表得到键槽的参考数据,键槽深度轴t公称尺寸为5mm,极限上偏差为+0.2mm,下偏差为0mm,t1的公称尺寸为3.3mm,极限上偏差为+0.2mm,下偏差为0mm。
选用插床对右联轴器进行键槽的加工,键槽宽度为10mm,长度为82mm,标注如图3-22所示:
图3-22
第4章联轴器的安装零件
弹性柱
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- TL5 弹性 套柱销 联轴器 工艺 规程 零件 夹具 设计