柴油机大修标准.docx
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柴油机大修标准.docx
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柴油机大修标准
柴油机
项目
技术标准
机
体
与
连
接
箱
1、彻底清洗机体与连接箱,机体内部润滑管路须清洁畅通;主机油道须进行1Mpa水压试验,保持20min,不许渗漏;机体与连接箱不许有裂纹,安装密封平面不许损伤。
2、机体安装气缸套的顶面与机体底面不许碰伤。
其平面度在全长内为0.2mm。
3、主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母、横拉螺钉与主轴承盖不许有裂纹,螺纹不许有断扣、毛刺及碰伤。
螺纹与杆身过渡圆弧处不许有划痕,横拉螺钉须重新镀铜。
4、连接箱与机体接触面不许碰伤,连接箱两安装面的平行度在全长内为0.1mm。
机
体
总
成
1、机体气缸盖螺栓不许松缓、延伸,以800N.m力矩扭紧;螺栓座面与机体气缸顶面间,0.03mm塞尺不许塞入;螺栓与机体顶面的垂直度公差为Φ1.0mm;机体的气缸盖螺栓孔及其它螺纹孔允许作扩孔镶套处理,但螺纹孔保持原设计尺寸。
2、主轴承盖与机体配合侧面用0.03mm塞尺检查,塞入深度不许超过10mm。
3、主轴承螺母与主轴承盖接合处、主螺母与主座接合处,0.03mm塞尺不许塞入。
4、机体各主轴承孔轴线对1,9位孔的公共轴线的同轴度为Φ0.14mm,相邻两孔轴线的同轴度为Φ0.08mm。
5、机体曲轴止推面对2,9位主轴承孔公共轴线的端面圆跳动量0.05mm;内、外侧止推环按曲轴止推面磨修量与止推轴承座宽度配制,并记入履历簿。
6、机体与连接箱结合面间,用0.05mm塞尺不许塞入。
7、机体凸轮轴孔的同在全长内为Φ0.40mm(新机为Φ0.20mm),相邻两孔轴线的同轴度为Φ0.12mm。
机座
支承
1、清洗机座支承,检查并消除裂纹。
2、橡胶减振元件须更新。
油底壳
清洗油底壳,有裂纹时允许挖补或焊修,然后作渗水试验,保持20min,不许渗漏。
项目
技术标准
大油封
曲轴输出端轴颈与密封盖的单侧径向间隙为0.6~0.8mm,任意相对单侧径向间隙差不许大于0.1mm。
曲轴箱防爆门
曲轴箱防爆门弹簧组装高度为83+1.5-0.5mm,组装后盛放柴油试验无泄漏。
盘车机构
盘车机构各零件不许有裂纹,转动灵活,作用良好。
曲
轴
项目
1、曲轴须拆除附属装置及全部油封,清洗内油道。
2、曲轴不许有裂纹;主轴颈、曲柄销及春过渡圆角表面上不许有剥离、烧损及碰伤;对应于磊油封轴颈处的磨耗大于0.1mm时,须恢复原形尺寸。
3、铸铁曲轴轴颈超限时,可按下表进行等级修,并经氮化处理。
在同一曲轴上,同名轴颈的等级须相同;在磨修中发现铸造缺陷时,按原设计铸造技术条件处理;止推面对曲轴1,5,9位主轴颈公共轴线的端面圆跳动为0.05mm;允许对止推面的两侧进行等量磨修,单侧磨量不许大于0.8mm(与原形比较)。
4、按图纸要求方法测量各主轴颈对1,5,9位主轴颈公共轴线的径向圆跳动为0.15mm;相邻两轴颈径向圆跳动为0.05mm。
安装联轴节的法兰外端面轴颈对曲轴上述公共轴线的径向圆跳动为0.05mm。
5、曲柄销轴线对曲轴轴线的平行度在曲柄销轴线的全长内为Φ0.05mm。
6、曲轴平衡块螺钉涂MoS2,其紧固力矩为1200N.m。
7、曲轴齿轮轴向装入量:
8±0.5mm,减振器轴向装入量:
10+2.5-0.5mm。
8、油腔用机油进行压力为1Mpa的密封试验,保持10min,不许泄漏。
9、曲轴更换平衡块、螺钉等零件后,须做动平衡试验,不平衡量不许大于15000mN.cm。
技术标准
弹
性
联
轴
节
1、联轴节须拆盖分解、清洗干净。
2、花键轴、弹簧片、齿轮盘和主、从动盘不许有裂纹。
3、弹簧片磨耗超过1mm时须更换,花键槽磨耗不许超过1mm。
4、更换全部密封圈。
5、组装后须进行动平衡试验,不平衡量不许大于750g.cm。
6、用机油进行压力为0.8Mpa密封试验,保持30min,不许泄漏。
减
振
器
1、解体清洗,各零件不许有裂纹。
2、允许用簧片厚度调整间隙。
3、更换硅油。
主轴瓦、连杆瓦
按曲轴轴颈等级修级别,主轴瓦、连杆瓦全部更换相应级别的新瓦。
更新止推环。
活
塞
组
1、更新活塞组(注意销除外)
2、活塞销:
a)清洗,不许有裂纹;
b)活塞销磨耗超限允许镀铬修复,但镀层厚度不许大于0.2mm;
c)活塞销上的油堵不许松动,并进行0.6Mpa油压试验,保持5min,无泄漏。
3、同台柴油机须使用同种活塞,活塞组质量差不许超过0.3kg。
连
杆
项目
1、清洗,连杆体和连杆盖不许有裂纹,连杆体与连杆盖的齿形接触须良好。
紧固后,每一齿形的接触面积不许小于60%,连杆螺钉孔螺纹不许有断扣、毛刺与碰伤。
2、连杆小端衬套不许松动;更换不良和磨耗超限的连杆小端衬套,衬套配合过盈量为0.044~0.101mm。
3、连杆小端孔(带套)轴线对大端孔轴线的平行度在400mm范围内不许大于0.2mm。
更换衬套时,须测量连杆体大、小
技术标准
端孔轴线的平行度,其值为在100mm长度上不许大于0.03mm。
4、连杆螺钉全部更新。
5、同台柴油机连杆质量差不许超过0.3kg。
活塞连杆组装
同台柴油机活塞连杆组质量差不许超过0.3kg。
气
缸
套
1、缸套
a)清洗、去除积炭和水垢,不许有裂纹。
b)内也须重新磨修,消除段磨和拉伤;外表面穴蚀凹坑深度不超过本部位厚度的三分之一,穴蚀面积不许超过外有总面积的五分之一。
c)缸套磨削后,按下列条件进行水压试验,保持5min不许泄漏或冒水珠(距下端面68mm范围内允许冒水珠);
(1)内表面全长试压1.5Mpa;
(2)上端面至其下120mm长度范围内试压18Mpa。
d)更换密封圈。
2、水套
a)清洗、去除水垢,焊缝和其它部位不许有裂纹。
b)上、下导向支承面不许有腐蚀、锈斑和拉伤,内孔水腔处穴蚀深度不许超过2mm,进水孔不有穴蚀。
c)更换密封圈。
3、缸套、水套组装
a)缸套、水套间配合间隙须符合上部0.156~0.388mm,中、下部0.020~0.104。
b)缸套法兰下端面与水套法兰上端面须密贴。
c)气缸套水腔须进行0.4Mpa的水压试验,保持10min,不许泄漏。
气缸盖及
项目
1、气缸盖
a)拆除螺堵、过水套和护套,清洗、去除积炭和水垢,不许有裂纹,更换所有密封圈。
技术标准
其附件
项目
b)排气门导管全部更新,进气门导管及进、排气横臂导杆超限更新,与气缸盖孔的配合须符合原设计要求。
气缸盖气六导杆孔内径为Φ22-0。
09-0。
11,横臂导杆栽入气缸上外径为Φ22d7(-0.065-0.086);气缸盖气门导管孔内径为Φ28+0.0250;气门导管外径为Φ28+0.0360.015。
c)气缸盖底面须平整,允许以进、排气支管安装面定位切修,但此面距气缸盖燃烧室面不许小于4.5mm。
d)螺堵组装后,水腔须进行1Mpa的水压,保持5min,不许泄漏或冒水珠;燃烧室面及示功阀孔须经16.5Mpa的水压试验,保持10min不许泄漏。
e)气门座更新,气门座的座面轴线对气门导管孔轴线的同轴度为Φ0.10mm。
f)气门全部更新。
g)气门弹簧不许有变形、裂纹,其自由高度与特性须符合设计要求。
h)摇臂及横臂
(1)不许有裂纹;
(2)调节螺钉、摇臂压球和横臂压销不许松动并不许有损伤与麻点;
(3)油路畅通、清洁。
i)推杆、挺柱
(1)挺柱头、滚轮轴不许松动,挺柱头与滚轮轴不许有损伤与麻点;
(2)推杆允许冷调较直,不许有裂纹,其球窝不许有拉伤和凹坑;
(3)挺柱弹簧不许有变形、裂纹,其自由高度及特性须符合设计要求。
(4)更换密封圈。
2、示功阀:
示功阀不许有裂纹、缺损,螺纹不许乱扣。
示功阀在全开和全闭状态下用柴油进行16.5Mpa压力密封试验,保持1min,不许泄漏。
3、气缸盖组装
a)摇臂与摇臂轴、横臂与横臂导杆、滚轮与滚轮轴须动作灵活;
b)气门对气缸盖底面凹入量为1.5~2.0m
技术标准
c)气门与气门座研配后,灌注煤油进行密封性试验,保持5min,不许泄漏。
凸轮轴
1、凸轮轴不许弯曲、裂纹;轴颈不许剥离、碾堆和拉伤,磨耗超限须修复;轴端螺纹须良好。
2、允许冷调校直。
3、凸轮工作表面不许有剥离、凹坑及损伤;凸轮型面磨耗大于0.15mm时,允许成型磨修,磨修后的表面硬度不许低于HRC57,升程曲轴须符合原设计要求,但配气凸轮基圆半径不许小于49.5mm,供油凸轮基圆半径不小于47.0mm。
4、允许更换单节凸轮轴。
5、凸轮轴各位轴颈对1,5,9位轴颈的公共轴线的径向圆跳动为0.1mm,各凸轮相对于第1位(第9位)同名凸轮的分度公差为0.5度。
齿轮传动装置
1、全部齿轮经检查不许有裂纹、折损、和偏磨,齿面点蚀面积不许超过该齿面面积的10%,硬伤不许超过该齿面面积的5%。
2、各支架不许有裂纹、破损,支架轴的轴线对支架安装法兰的垂直度须符合设计要求。
3、支架与机体结合面须密贴,在螺钉紧固后,用0.03mm塞尺不许塞入。
4、齿轮装配后须转动灵活,标记清晰完整,润滑油路清洁畅通。
泵传动装置
1、全部清洗,1作油路内的油污。
2、泵支承箱体不许有裂纹、破损,安装接触面须平整。
机油
系统
项目
1、主机油泵
a)解体、清洗,去除油污,泵体、轴承座板、泵盖、主动齿轮、从动齿轮及传动齿轮不许有裂纹,齿轮湍面及轴承座板轻微拉伤允许修理,轴承须更新。
b)主、从动轴齿顶对齿轮轴轴线的径向跳动为0.02mm。
c)齿轮与泵体的径向间隙为0.23~0.45mm,齿轮与泵体的端面总间隙为0.20~0.32mm,轴与轴套间隙为0.1~0.2mm。
d)用油压或加热马传动齿轮装入主动轴上压入量:
5±1mm,齿轮内端面与前座板安装面之间的距离为50±0.5mm。
e)组装后须转动灵活,泵的进、出口须密封。
技术标准
f)主机油泵试验须达到下表要求:
g)主机油泵在上述油温、转速条件下,当油压为1125kPa时,运转5min,检查各结合面及壳壁不许泄漏。
2、机油管路
a)去除油污,经磷化处理后封口。
b)管路开焊允许焊修,焊后须经磷化处理并作0.8Mpa油压试验,保持5min,不许泄漏。
c)更换密封件及橡胶件。
冷却水系统
项目
1、水泵
a)解体、清洗,去除水垢,泵体、蜗壳、吸水盖、间隔套、挡套不许有裂纹。
蜗壳允许焊修,焊后进行0.6Mpa水压试验,延续3min不许泄漏。
b)叶轮不许有裂纹、损伤,允许焊修,叶轮须做静平衡试验,不平衡量不许大于20N.m。
c)盖形螺母拧紧力矩为245~294N.m。
d)水泵装配好后叶轮水封环外圆对轴线的跳动不许大于0.06mm。
e)更换密封件。
f)水泵组装后须转动灵活。
g)水泵磨合试验,性能试验及泄漏试验:
(1)水泵磨合试验
(2)水泵性能试验
i)在柴油机运转中,泄水孔滴水不许超过10滴/min。
2、中冷器
技术标准
a)解体、清洗,去除油污、脏物,更换密封垫。
b)变形的散热器片须校正。
c)允许堵塞泄漏的冷却管,中冷器内每个流程堵管数不许超过5根(从上往下数每6排管子为一流程)。
d)中冷器水腔须进行0.5Mpa的水压试验,保持5min不许泄漏。
3、冷却管路
a)清洗管路,去除水垢。
b)管路松动允许辘紧,然后须进行0.5Mpa水压试验,保持3min,不许泄漏。
c)更新密封件及橡胶件。
燃
油
系
统
项目
1、喷油泵及下体
a)喷油泵拆检
(1)解体、清洗,严禁碰撞。
(2)零件不许有裂纹、剥离和严惩穴蚀,齿杆不许弯曲,不许拉毛、碰伤及锈蚀,轻度锈蚀须研磨消除。
(3)柱塞螺旋线处或柱塞表面蚀深度不许大于1.5mm。
(4)出油阀零件检查。
阀装配放入各自孔内时,须能摆动。
阀体及阀座面须无凹痕、磨损,允许有轻度接触环带。
弹簧内、外径及两端面均无过度磨损。
出油阀弹簧自由高度和回油阀弹簧自由高度见下表:
(5)组装时,出油阀及回油阀的升程须分别调整至1.0~1.4mm和0.25~0.40mm。
(6)防蚀堵的穴蚀深度不许超过2mm,导套压痕深度不许超过0.13mm,泵体内表面锈蚀深度不许超过5mm。
(7)柱塞弹簧自由高度见上表,弹簧对其底面的垂直度为Φ2mm。
技术标准
项目
(8)组装后的柱塞尾端须凹入弹簧下座平面0.08~0.25mm。
(9)更换密封件和垫圈。
b)喷油泵组装时的紧固件扭矩表:
c)喷油泵检修后的试验要求:
(1)柱塞偶件密封性能试验:
试验用油为柴油与机油的混合油,其20℃时的运动粘度γ=1.013×10-5~1.059×10-5m2/s,试验油温为20±2℃。
试验时柱塞与柱塞套的相对位置须使柱塞的有效行程为6mm。
将试验用油以17.5±0.3Mpa的压力充入柱塞顶部,偶件密封时间须为3~6s。
(2)等压出油阀组件油压性能和密封试验:
试验用油为柴油与机油的混合油,其20℃时的运动粘度γ=1.013×10-5~1.059×10-5m2/s,试验油温为20±2℃。
出油阀试验:
从出油阀的进口泵入1.5~2.1Mpa的混合柴油时,出油阀须开启。
当压力降至11~8.2Mpa时回油阀应关闭。
回油阀关闭后,30s内压降不大于1Mpa。
试验过程中,出油接头与出油阀座的密封贴合面不许有渗漏。
(3)喷油泵密封性试验:
用工艺堵堵住燃油进口(或出口),从燃油另一个出口(或进口)通入0.55Mpa的风压,把泵体全部浸泡在干净的柴油中,柱塞套与泵体之间、泵体和压紧螺母之间及防蚀堵在15s内不许出现气泡。
(4)喷油泵供油量试验按下表进行:
注:
试验条件:
高压油管为Φ10×Φ4×1000,产品喷油器,启喷压力调至34.5±0.5Mpa,供油量须用标准泵定期校正,标准喷油器定期校正。
d)当柱塞顶面的供油始点线距进油口上边沿3.37±0.05mm时,喷油泵安装法兰下平面与导套底平面距离须为30-0.15mm。
e)喷油泵下体各零件不许有裂纹及拉伤,滚轮不许有腐蚀及剥离。
滚轮体定位销不许松动,滚轮体导向磨损宽度不许大于
技术标准
项目
10mm。
2、喷油器:
a)解体、清洗,严禁碰撞。
b)各零件不许有裂纹,精密偶件不许拉毛、碰伤。
c)调压弹簧的外径允许有轻微磨痕,但不允许有麻点形腐蚀或变形,自由高度须符合规定。
d)阀座磨修深度不许大于0.1mm。
e)针阀升程为0.6±0.05mm。
f)检查支座板表面须光滑,可磨削去除表面压痕,但其厚度不许小于16.8mm,上、下表面不平行度不许大于0.007mm。
g)喷油嘴偶件压紧螺帽的紧固力矩为217N.m。
h)性能试验:
(1)密封性试验:
试验油为柴油与机油混合油,其20℃时的运动粘度γ=1.013×10-5~1.059×10-5m2/s,试验油温为20±2℃,喷油器的喷油压力调到34.5±0.5Mpa时,油压从30Mpa降至25Mpa所需时间为6~30s,针阀体密封端面和喷孔处不许滴油。
(2)喷射性能试验:
喷射压力调至34.5±0.5Mpa,以每分钟50~90次喷射,须声音清脆、喷射开始和终了明显、雾化良好,不许有肉眼能见到的飞溅油粒、连续不断的油柱和局部密集的油雾。
以每分钟30次做慢速喷射,在连续喷油15次后,针阀偶件头部允许有渗漏的油珠,但不许滴油。
(3)喷油器在运行中,须有回油量,但不许超过50滴/min。
3、燃油管路:
a)解体、清洗,去除油污,按原设计要求对表面进行处理,处理后封口。
b)管接头螺纹不许碰伤。
c)更新橡胶件及密封件。
技术标准
增
压
系
统
1、增压器:
a)解体、清洗,去除增压器壳体、流道及零件表面上的积炭、油污。
b)压气机的导风轮、叶轮、扩压器不许有裂纹、严重击伤、卷边现象。
导风轮叶片允许有沿直径方向长度不大于5mm、顺叶片方向深度不大于1mm的撞痕与卷边存在;扩压器叶片允许有深度不大于1mm的撞痕。
c)涡轮叶片:
(1)叶片分解前,测量涡轮外圆直径或弦长,其值不许超过原设计值0.5mm。
(2)涡轮叶片进气边允许有深度小于1mm的撞痕;不许卷边、过烧和严重氧化。
(3)涡轮叶片的榫齿面不许挤伤或拉伤。
(4)叶片不许有裂纹。
d)喷嘴环:
(1)喷嘴环叶片允许有深度不大于1mm的撞痕、卷边与变形,叶片变形不允许校正,喷嘴环中叶片不许有裂纹;喷嘴环的出口面积与环上的标定值允差1%。
(2)喷嘴环内、外圈外观检查,不许有裂纹。
e)对于上述各项允许的撞痕、卷边与变形,须修整圆滑。
f)涡轮轮盘的榫槽不许挤伤或拉伤,轮盘不许有裂纹。
g)主轴、环形止推轴承与轴承座:
(1)主轴不许有裂纹,主轴各轴颈表面不许拉伤、偏磨、烧损与变形,各轴颈的径向跳动不许大于0.02mm。
(2)更新压气端轴承总成、涡轮端轴承总成和环形止推轴承。
h)喷嘴环镶套不许有可见裂纹。
i)涡壳与出气壳分别进行0.3Mpa和0.5Mpa水压,保持10min,不许泄漏。
j)涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤铆,锁紧片只准弯曲一次,装配后,叶片顶部沿圆周方向晃动量不许大于0.5mm,涡轮叶根的轴向窜动量不许大于0.10mm。
k)转子须进行动平衡试验,不平衡量不许大于1.5g.cm。
项目
技术标准
l)更新各易损、易耗件,并更新全部O形密封圈。
m)增压器组装后,各部间隙须符合限度规定,用手轻轻拨动转子,转子须转动灵活、无碰擦与异声。
检查压气机端叶的径向跳动不大于0.04mm。
n)增压器须进行平台试验,有关参数须符合下表要求:
(油封试验:
1000r/min,油压0.55~0.6Mpa运转15min不得漏油。
o)对验收合格的增压器须封堵油、水、气口,油漆并铅封。
2、进、排气管检修:
a)解体、清洗,去除油污、烟垢与积炭;各部位不许有裂纹、变形。
b)更新排气总管与支管的波纹管和进气管路软连接管。
c)管段的各法兰面须平整(允许加工修理),排气总管与排气支管须进行0.4Mpa的水压试验,保持5min,不许泄漏。
d)排气管隔热层须完好。
滤
清
器
1、燃油精滤器、机油离心滤清器、增压器机油精滤器:
a)解体、清洗,更新密封件及过滤元件。
b)焊修的各滤清器体须进行压力试验:
(1)燃油精滤器体焊修后进行0.5Mpa的水压试验,保持5min,不许泄漏;
(2)机油离心滤清器座焊修后进行1.2Mpa的水压试验,保持5min,不许泄漏;
(3)增压器机油精滤器体焊修后进行1.0Mpa的水压试验,保持5min,不许泄漏。
c)燃油精滤器体检修后,在试验台上用压力为0.35Mpa的柴油进行密封性试验,保持3min,不许泄漏。
d)机油离心滤清器转子轴承与轴颈的配合间隙须符合原设计:
转子组装后须动平衡试验,不平衡量不许大于5g.cm;机油
项目
技术标准
离心滤清器组装后须转动灵活、运转平稳,并进行流量。
当油温为75~85℃,油压为0.75~0.80Mpa时,喷孔流量为1.08±0.12m3/h。
e)增压器机油精滤器检修后,在试验台上进行密封性试验。
当油压为0.5Mpa时,保持5min,不许泄漏。
调
控
系
统
1、联合调节器:
a)解体、清洗,检查更换过限和破损零件,更新垫片、橡胶件与油封。
b)各滑动、转动表面无拉伤、卡滞。
c)各弹簧的弹力须符合设计要求。
d)飞铁质量差不许超过0.1g。
e)更新传动轴承、匀速盘轴承和扭力弹簧。
2、联合调节器组装:
a)滑阀在蹭位置时,柱塞相对于平衡位置,其上、下行程均为3.2±0.1mm。
b)柱塞全行程为6.2±0.1mm。
c)滑阀在蹭位置时,滑阀圆盘上沿与套座下孔上沿重叠尺寸为1.6±0。
1.
d)各杠杆连接处作用灵活可靠,无卡滞。
e)伺服马达行程为25.0±0.5mm,并作用灵活。
f)传动花键轴与套的齿形须完整,无拉伤、啃伤及锈蚀,啮合状态良好。
3、联合调节器试验要求
a)转速允差:
最低、最高转速与相应的名义转速允差为±10r/min。
b)工况变换时,伺服马达杆波动不许超过3次,时间不许超过10s。
c)在稳定的工况下,伺服马达杆的抖动量不许大于0.4mm,拉动量不许大于0.3mm。
d)当手柄由最低转速位突升至最高转速位时,升速时间为14~19s;高转速位突降到最低转速位时,降速时间为17~19s。
e)功率伺服器在300°转角内转动灵活,从最大励磁位到最小励磁位电阻变化为0~493Ω。
f)当油温不低于50℃时,储油室工作油压在所有工况下均不许低于0.65Mpa。
项目
技术标准
g)在试验过程中,各部位不许渗油,合格后按规定铅封。
h)步进电机须转动灵活,无卡滞,扭矩不许小于0.49N.m。
4、控制系统检修、调整要求:
a)横轴、调节杆须调直,控制机构各元件须安装正确,动作灵活。
b)横轴的轴向窜动量应为0.05~0.30mm。
c)最大供油量止挡的中心线与铅垂线的夹角β为20°。
d)传动臂中心线与铅垂线间的夹角γ为22°。
e)当喷油泵齿条拉出量3.5mm时,横轴上的触头与铅垂线的夹角应不大于5°,通过调节拉杆装配对紧急停车摇臂触头与铅垂线的夹角α,使按下紧急停车按钮时,各喷油泵齿杆拉出量须回到3.5mm处。
f)按下停车按钮时,各喷油泵齿条拉出量须退到3.5mm,各同泵条拉出量差不许大于1mm。
g)拉杆上弹性夹头窜销处于深沟槽时,其端部与喷油泵拨叉座径向间隙为0.5~2.5mm;处于浅沟槽时,窜销与喷油泵任何部分不许相碰。
h)在弹性连接杆端测量整个控制机构阻力应不许大于30N,各叶油妆入后,阻力应不许大于150N。
i)固定一侧拉杆,在弹性连接杆上测量总间隙不许大于0.30mm。
5、调控传动装置与超速停车装置的检修、调整:
a)主动齿轮与传动调速器的从动齿轮的齿隙为0.05~0.30mm。
b)各运动部件须动作灵活、准确。
c)停车器行程不许小于13mm。
d)摇臂滚轮与飞锺座间隙为0.4mm~0.6mm,在振动条件下,其间隙应无变动。
e)超速停车装置在柴油机转速为1120~1150r/min时须起作用。
总组装
1、柴油机组装、调整要求:
a)气缸套安装后须达到:
(1)在气缸盖螺母紧固后,水套法兰支承面与机体顶面之间的间隙,用0.03mm塞尺不许塞入。
项目
技术标准
(4)气缸套定位刻线对机体上气缸纵向中心线的位置度公差不许大于1mm。
(5)气缸套压装后,缸套上、中、下三个部位内孔的圆度为0.03mm,圆柱度为0.05mm。
b)紧固主轴承螺栓及横拉螺钉的要求和顺序见下表:
c)主轴瓦组装紧固后须达到:
(1)同台柴油机各挡主轴承油润间隙之差不许大于0.06mm,相邻两挡不许大于0.03mm,瓦口错位0.5mm。
(2)主轴瓦背与机体主轴承孔接触面积不许小于总面积的60%,且0.03mm塞尺不许塞入。
d)止推瓦与曲轴止推面紧靠时两者须密贴,允许有不大于0.05mm的局部间隙存在,但沿圆周方向累计长度不许大于1/4圆周。
止推瓦合口总间隙须为0.40~0.75mm。
f)活塞连杆组装须达到:
(1)连杆瓦背与连杆大端孔接触面积不许小于总面积的60%,且0.03mm塞尺不许塞入。
(2)在同一曲柄销上,左右连杆大端孔端面之间的间隙不许小于0.5mm,并能沿轴向自由拨动。
(3)连杆螺钉紧固按下表进行:
(4)
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