机制大作业.docx
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机制大作业
制造技术基础大作业
托架工艺规程制定和夹具设计
班级:
411211班第三组
组员:
魏景丰(41121103)张凯(41121109)许远航(41121112)王鼎康(41121115)
梁荣耀(41121118)韩晓男(41121121)王策(41121123)汪旸(41121124)
指导教师:
邹青
一、托架的技术要求
加工表面
尺寸及偏差/mm
公差及精度等级
表面粗糙Ra/μm
形位公差/mm
Φ16mm支撑孔左、右端面
50
IT12
6.3
Φ15mm孔
Φ15
IT12
12.5
Φ28mm沉孔
Φ28
IT12
12.5
Φ16mm支撑孔孔
IT8
1.6
底板右端面
16
IT12
1.6
0.05A
A面
8
IT12
1.6
Φ11孔
Φ11
IT12
6.3
Φ18凸台表面
18
IT12
6.3
M10螺纹
二、确定毛坯、绘制毛坯简图
确定毛坯为铸造毛坯,材料为HT15-33。
根据表2-1选择砂型铸造,公差等级选择CT12。
根据表2-3查得铸件尺寸公差为7mm。
根据表2-4查得,铸件的机械加工余量为3mm。
毛坯简图:
三、托架零件各表面加工方案
精基准的选择:
选择底板右端面和A面为精基准
粗基准的选择:
选择底板左端面为粗基准
确定各表面加工方案:
加工表面
尺寸精度等级
表面粗糙度Ra/μm
加工方案
Φ16mm支撑孔左、右端面
IT12
6.3
粗铣
Φ15mm孔
IT12
12.5
钻
Φ28mm沉孔
IT12
12.5
扩
Φ16mm孔
IT18
1.6
钻—扩—铰
底板右端面
IT12
1.6
粗铣—半精铣—精铣
A面
IT12
1.6
粗铣—半精铣—精铣
Φ11mm孔
IT12
6.3
钻—扩
M10螺纹
IT12
钻、攻丝
四、托架工艺路线及设备、工装选用
工序号
工序名称
机床设备
刀具
量具
1
粗铣床、半精铣、精铣底板右端面
立式铣床
端铣刀
表面粗糙度测量仪
2
粗铣、半精铣、精铣A面
立式铣床
端铣刀
表面粗糙度测量仪
3
钻Φ15mm孔
四面组合钻床
麻花钻
卡尺、塞规
4
锪Φ28mm沉孔
四面组合钻床
锪孔刀
卡尺、塞规
5
粗铣支撑孔两端面
立式铣床
端铣刀
表面粗糙度测量仪
6
钻、扩、铰Φ16mm孔
四面组合钻床
麻花钻、扩孔钻、铰刀
卡尺、塞规
7
铣凸台
立式铣床
立铣刀
表面粗糙度测量仪
8
钻、扩Φ11mm孔
四面组合钻床
麻花钻、扩孔钻
卡尺、塞规
9
钻孔、攻M10螺纹
四面组合钻床
麻花钻、丝锥
螺纹环规
10
清洗
111
终检
五、加工余量、工序尺寸和公差的确定
1、工序1加工余量、工序尺寸
工序1的加工过程为:
(1)以底板左端面定位,粗铣底板右端面保证工序尺寸P1;
(2)以底板左端面定位,粗铣底板右端面保证工序尺寸P2;
(3)以底板左端面定位,粗铣底板右端面保证工序尺寸P3;
由尺寸链可得:
P3=D=16mm,P2=P3+Z3,P1=P2+Z2;
Z3为精铣余量,查表2-36Z3=0.5mm,公差0.35mm,故P2=P3+Z3=(16.5±0.175)mm;
Z2为半精铣余量,查表2-36Z2=1mm,公差0.54mm,故P1=P2+Z2=(17.5±0.27)mm;
按入体原则标注:
P3=16mm,
mm,
mm;
2、工序2加工余量、工序尺寸
工序1的加工过程为:
(1)以底板上表面定位,粗铣底板右端面保证工序尺寸P1;
(2)以底板上表面定位,粗铣底板右端面保证工序尺寸P2;
(3)以底板上表面定位,粗铣底板右端面保证工序尺寸P3;
由尺寸链可得:
P3=D=10mm,P2=P3+Z3,P1=P2+Z2;
Z3为精铣余量,查表2-36Z3=0.5mm,公差0.35mm,故P2=P3+Z3=(10.5±0.175)mm;
Z2为半精铣余量,查表2-36Z2=1mm,公差0.54mm,故P1=P2+Z2=(11.5±0.27)mm;
按入体原则标注:
P3=10mm,
mm,
mm;
3、工序6加工余量、工序尺寸和公差
由表2-28查得,精铰余量Z精铰=0.05mm;粗铰余量Z粗铰=0.1mm;钻孔余量Z钻=15mm;
查表1-20依次确定各工序尺寸加工精度等级,精铰:
IT8;粗铰:
IT10;钻孔:
IT12;
各工步公差,精铰:
0.027mm;粗铰:
0.058mm;钻孔:
0.15mm;
综上所述,该工序各公布的工序尺寸及公差为,精铰:
Φ
粗铰:
Φ
钻孔:
Φ
六、切削用量、时间定额的计算
(一)切削用量的计算
1、工序1
粗铣工步
(1)背吃刀量的确定:
Z1等于毛坯总余量减去工步2和工步3的余量,即Z1=1.5mm;
(2)进给量的确定:
由表5-7,按机床功率为5-10KW、工件-夹具系统刚度为中等条件选取,该工序的每齿进给量fz=0.08mm/z
(3)切削速度的确定:
由表5-7,按镶齿铣刀、d/z=80/10的条件选取,铣削速度v可以取为44.9m/min。
由公式5-1,n=1000vπ/d,可求得该工序铣刀转速,n=178.65r/min。
参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速,取转速n=160r/min。
再代入公式5-1可求得实际切削速度v=40.2m/min。
半精铣工步
(1)背吃刀量的确定:
背吃刀量为Z2=1mm;
(2)进给量的确定:
由表5-8,该工序的每齿进给量fz=0.4mm/z
(3)切削速度的确定:
由表5-9,按镶齿铣刀、d/z=80/10、fz=f/Z=0.05mm/z的条件选取,铣削速度v可以取为48.4m/min。
由公式5-1,n=1000vπ/d,可求得该工序铣刀转速,n=192.58r/min。
参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速,取转速n=210r/min。
再代入公式5-1可求得实际切削速度v=52.78m/min。
精铣工步
(1)背吃刀量的确定:
背吃刀量为Z3=0.5mm;
(2)进给量的确定:
由表5-11,该工序的每齿进给量fz=0.12mm/z
(3)切削速度的确定:
由表5-13,铣削速度v可以取为42m/min。
由公式5-1,n=1000vπ/d,可求得该工序铣刀转速,n=167.11r/min。
参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速,取转速n=210r/min。
再代入公式5-1可求得实际切削速度v=52.78m/min。
2、工序2
粗铣工步
(1)背吃刀量的确定:
Z1等于毛坯总余量减去工步2和工步3的余量,即Z1=1.5mm;
(2)进给量的确定:
由表5-7,按机床功率为5-10KW、工件-夹具系统刚度为中等条件选取,该工序的每齿进给量fz=0.08mm/z
(3)切削速度的确定:
由表5-7,按镶齿铣刀、d/z=80/10的条件选取,铣削速度v可以取为44.9m/min。
由公式5-1,n=1000vπ/d,可求得该工序铣刀转速,n=178.65r/min。
参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速,取转速n=160r/min。
再代入公式5-1可求得实际切削速度v=40.2m/min。
半精铣工步
(1)背吃刀量的确定:
背吃刀量为Z2=1mm;
(2)进给量的确定:
由表5-8,该工序的每齿进给量fz=0.4mm/z
(3)切削速度的确定:
由表5-9,按镶齿铣刀、d/z=80/10、fz=f/Z=0.05mm/z的条件选取,铣削速度v可以取为48.4m/min。
由公式5-1,n=1000vπ/d,可求得该工序铣刀转速,n=192.58r/min。
参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速,取转速n=210r/min。
再代入公式5-1可求得实际切削速度v=52.78m/min。
精铣工步
(1)背吃刀量的确定:
背吃刀量为Z3=0.5mm;
(2)进给量的确定:
由表5-11,该工序的每齿进给量fz=0.12mm/z
(3)切削速度的确定:
由表5-13,铣削速度v可以取为42m/min。
由公式5-1,n=1000vπ/d,可求得该工序铣刀转速,n=167.11r/min。
参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速,取转速n=210r/min。
再代入公式5-1可求得实际切削速度v=52.78m/min。
3、工序6
钻孔工步:
(1)背吃刀量的确定:
取ap=14.9mm
(2)进给量的确定:
由表5-22选取该工步每转进给量f=0.3mm/r。
(3)切削速度的确定:
由表5-22,切削速度v可以取为22m/min。
由公式5-1,n=1000vπ/d,可求得该工序铣刀转速,n=897.6r/min。
参照表4-9所列Z5251型立式铣床的主轴转速,取转速n=960r/min。
再代入公式5-1可求得实际切削速度v=23.5m/min。
扩孔工步:
(1)背吃刀量的确定:
取ap=0.16mm
(2)进给量的确定:
由表5-22选取该工步每转进给量f=0.4mm/r。
(3)切削速度的确定:
由表5-31,切削速度v可以取为2m/min。
由公式5-1,n=1000vπ/d,可求得该工序铣刀转速,n=80r/min。
参照表4-9所列Z5251型立式铣床的主轴转速,取转速n=97r/min。
再代入公式5-1可求得实际切削速度v=23.4m/min。
精铰工步:
(1)背吃刀量的确定:
取ap=0.04mm
(2)进给量的确定:
由表5-31选取该工步每转进给量f=0.3mm/r。
(3)切削速度的确定:
由表5-31,切削速度v可以取为4m/min。
由公式5-1,n=1000vπ/d,可求得该工序铣刀转速,n=159.2r/min。
参照表4-9所列Z5251型立式铣床的主轴转速,取转速n=195r/min。
再代入公式5-1可求得实际切削速度v=4.86m/min。
(二)定额时间的计算
1、基本时间的计算
工序9的基本时间计算
钻孔工步:
根据表5-41,钻孔的基本时间可由公式tj=L/fn=(L+L1+L2)/fn。
L=50mm,L1=40mm,L2=4mm。
其中求得tj=19.58s;
同理求得:
扩孔工步:
tj=80.98s;
铰孔工步:
tj=55.7s;
2、辅助时间ta的计算
根据辅助时间与基本时间的关系取ta=0.15tj;
工序9钻孔的辅助时间:
ta=0.15x19.58=2.94s;
工序9扩孔的辅助时间:
ta=0.15x80.98=12.15s;
工序9铰孔的辅助时间:
ta=0.15x55.7=8.36s;
3、其他时间的计算
各工序de其他时间按关系式(3%+3%)x(tj+tf)
工序9钻孔的其他时间:
tb=6%x(19.58+2.94)=1.35s;
工序9扩孔的其他时间:
tb=6%x(80.98+12.15)=5.59s;
工序9铰孔的其他时间:
tb=6%x(55.7+8.36)=3.84s;
4、单间时间的计算
工序9钻孔的单件时间:
tdj=tj+ta+tb=19.58+2.94+1.35=23.87s;
工序9扩孔的单件时间:
tdj=tj+ta+tb=80.98+12.15+5.59=98.72s;
工序9铰孔的单件时间:
tdj=tj+ta+tb=55.7+8.36+3.84=67.9s;
机械加工工艺过程卡片
机制1211班
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零(部)件图号
产品名称
托架
零(部)件名称
背靠侧板
共1页
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(1)页
材料
锂
毛坯种类
铸件
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件数
1
每个件数
1
备注
工序号
工序名称
工序内容
车间
工段
设备
工艺装备
工时
准终
单件
01
砂型铸造造毛坯
砂型铸造毛坯
02
粗铣
以底板左端面为基准,粗铣底板右端面至17.646-17.77mm
机
铣削
立式铣床
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
03
粗铣
以底板上端面为基准,铣A端面至11.716-11.77mm
机
铣削
立式铣床
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
04
半精铣
以底板左端为基准,半精铣铣底板右端面至16.325-16.675
机
铣削
立式铣床
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
05
半精铣
以底板上端面为基准,铣A端面至10.325-10.675mm
机
铣削
立式铣床
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
06
精铣
以底板左端为基准,铣底板右端面保证厚度尺寸为16mm
机
铣削
立式铣床
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
07
精铣
以底板上端面为基准,铣A端面保证厚度尺寸为10mm
机
铣削
立式铣床
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
08
钻孔
以右面为基准,钻2个孔Φ15mm
机
钻削
四面组合钻床
麻花钻、塞规、游标卡尺、专用夹具
09
锪沉孔
以右面及Φ15mm孔为基准,锪Φ28mm沉孔
机
钻削
四面组合钻床
锪孔刀、塞规、游标卡尺、专用夹具
10
粗铣
粗铣支撑孔两端面
机
铣削
立式铣床
高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具
11
半精铣
半精铣支撑孔两端面
机
铣削
立式铣床
高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具
12
精铣
精铣支撑孔两端面
机
铣削
立式铣床
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
13
钻、扩、粗铰Φ16mm孔
钻、扩、粗铰Φ16mm孔
机
钻削
四面组合钻床
麻花钻、游标卡尺、专用夹具
190.49s
14
钻孔
钻Φ11mm孔
机
钻削
四面组合钻床
麻花钻、塞规、卡尺、专用夹具
15
扩孔
扩Φ11mm孔
机
钻削
四面组合钻床
扩孔刀、塞规、卡尺、专用夹具
16
钻孔
钻Φ10mm孔
机
钻削
四面组合钻床
麻花钻、塞规、卡尺、专用夹具
17
攻丝
攻丝Φ10mm孔
机
钻削
四面组合钻床
丝锥、塞规、卡尺、专用夹具
18
清洗
19
终检
设计(日期)
审核(日期)
标准化(日期)
会签(日期)
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
机械加工工序卡片
机制1211班
机械加工工序卡片
产品型号
零(部)件图号
产品名称
背靠侧板
零(部)件名称
托架
共
(1)页
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(1)页
车间
工序号
工序名称
材料
机加工车间
1,2
铣右端面及A面
HT15-33
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每台件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
立式铣床
1
夹具编号
夹具名称
切削液
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
工步号
工步内容
工艺装备
主轴转速
r/min
切削速度
m/min
进给量
mm/z
切削深度
mm
进给
次数
工步工时
机动
辅助
1
以底板左端面为基准,粗铣底板右端面至17.646-17.77mm
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
160
40.2
0.08
1.5
2
以底板上端面为基准,铣A端面至11.716-11.77mm
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
160
40.2
0.08
1.5
3
以底板左端为基准,半精铣铣底板右端面至16.325-16.675
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
210
52.78
0.4
1
4
以底板上端面为基准,铣A端面至10.325-10.675mm
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
210
52.78
0.4
1
5
以底板左端为基准,铣底板右端面保证厚度尺寸为16mm
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
210
52.78
0.12
0.5
6
以底板上端面为基准,铣A端面保证厚度尺寸为10mm
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
210
52.78
0.12
0.5
设计(日期)
审核(日期)
标准化(日期)
会签(日期)
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
机械加工工序卡片
机制1211班
机械加工工序卡片
产品型号
零(部)件图号
产品名称
背靠侧板
零(部)件名称
托架
共
(1)页
第
(1)页
车间
工序号
工序名称
材料
机加工车间
3,4
铣底板孔及锪沉孔
HT15-33
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每台件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
四面组合钻床
四面组合钻床
1
夹具编号
夹具名称
切削液
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
工步号
工步内容
工艺装备
主轴转速
r/min
切削速度
m/min
进给量
mm/r
切削深度
mm
进给
次数
工步工时
机动
辅助
1
以右面为基准,钻2个孔Φ15mm
麻花钻、塞规、游标卡尺、专用夹具
2
以右面及Φ15mm孔为基准,锪Φ28mm沉孔
锪孔刀、塞规、游标卡尺、专用夹具
设计(日期)
审核(日期)
标准化(日期)
会签(日期)
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
机械加工工序卡片
机制1211班
机械加工工序卡片
产品型号
零(部)件图号
产品名称
背靠侧板
零(部)件名称
托架
共
(1)页
第
(1)页
车间
工序号
工序名称
材料
机加工车间
5
铣支撑孔端面
HT15-33
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每台件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
立式铣床
1
夹具编号
夹具名称
切削液
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
工步号
工步内容
工艺装备
主轴转速
r/min
切削速度
m/min
进给量
mm/r
切削深度
mm
进给
次数
工步工时
机动
辅助
1
粗铣支撑孔两端面
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
2
半精铣支撑孔两端面
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
3
精铣支撑孔两端面
高速钢套式端铣刀、游标卡尺、专用夹具
设计(日期)
审核(日期)
标准化(日期)
会签(日期)
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
机械加工工序卡片
机制1211班
机械加工工序卡片
产品型号
零(部)件图号
产品名称
背靠侧板
零(部)件名称
托架
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车间
工序号
工序名称
材料
机加工车间
6
钻支撑孔
HT15-33
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每台件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
四面组合钻床
1
夹具编号
夹具名称
切削液
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
工步号
工步内容
工艺装备
主轴转速
r/min
切削速度
m/min
进给量
mm/r
切削深度
mm
进给
次数
工步工时
机动
辅助
1
以Φ15mm孔为基准,钻Φ16mm孔至14.9-15.05mm
1111111414.9-15.05mm
麻花钻、游标卡尺、专用夹具
960
23.5
0.3
14.9
19.58s
2.94s
2
扩Φ16mm孔至15.9-15.958mm
扩孔刀、游标卡尺、专用夹具
97
23.4
0.4
0.16
80.98s
12.15s
3
铰Φ16mm孔至16-16.027mm
铰刀、游标卡尺、专用夹具
195
4.86
0.3
0.04
55.7s
8.36s
设计(日期)
审核(日期)
标准化(日期)
会签(日期)
标记
处数
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签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
机械加工工序卡片
机制1211班
机械加工工序卡片
产品型号
零(部)件图号
产品名称
背靠侧板
零(部)件名称
托架
共
(1)页
第
(1)页
车间
工序号
工序名称
材料
机加工车间
7,8,9
钻加紧孔和攻螺纹
HT15-33
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每台件数
铸件
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- 关 键 词:
- 机制 作业
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