高速重难点工程施工方案施工准备改.docx

高速重难点工程施工方案施工准备改.docx

《高速重难点工程施工方案施工准备改.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高速重难点工程施工方案施工准备改.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

高速重难点工程施工方案施工准备改

高速重难点工程施工方案、施工准备（改）

目录

1、重难点工程概况-2-

1.1、重难点工程简介-2-

1．2、工期安排及重难点分析-2-

1.2.1、工期安排-2-

2、重难点分析-3-

2.1、工程特点-3-

2.2、土石方爆破工程重难点分析-3-

2.3、桥梁工程重难点分析-4-

3、重难点施工方案-4-

3.1、T梁预制施工-4-

3.1.1、T梁施工周期-4-

3.1.2、制梁台座配置-5-

3.1.3、模板配置-5-

3.1.4、龙门吊及轨道-6-

3.1.5、施工组织-6-

3.1.6、T梁预制施工工艺-7-

3.1.7.架桥机架设T梁-13-

3.1.8梁体结构连续化施工-15-

3.1.9.桥面系及其附属工程施工-15-

3.1.10、施工程序-16-

4、土石方爆破施工-16-

4.1、施工准备-16-

4.2、钻孔施工技术-17-

4.2.1钻孔孔径的选择-17-

4.2.2钻孔深度的控制-17-

4.2.3钻孔精度的控制-17-

4.3、装药与堵塞-19-

4.3.1装药：

-19-

4.4、起爆网路及起爆站工作-20-

4.4.1起爆网路-20-

4.4.2起爆站-20-

5、安全质量防范措施-21-

5.1、梁体预制技术措施-21-

5.2、梁体安装技术措施-21-

5.3、土石爆破技术、安全措施-22-

重难点工程施工方案

1、重难点工程概况

1.1、重难点工程简介

桥梁上部结构的施工、路基石方爆破是桥梁工程施工的重点（关键）工程。

本标段桥梁上部需预制T梁297片，其中25m预应力混凝土T梁261片，其中30m预应力混凝土T梁36片。

本标段路基土石方开挖量为185.5万立方米,其中石方开挖量为106.7万立方米,占总量的57.5%，其中石方爆破为重点控制项目。

1．2、工期安排及重难点分析

1.2.1、工期安排

（1）梁板预制

梁体工程包括25mT梁、30mT梁考虑到场地处理、梁场建设时间，梁部预制安排到2013年全年内全部制完，即该项工程计划于2013年2月20日开始正式施工，于2013年10月31日完工，工期252天。

（2）梁体安装

梁板架设包含25mT梁、30mT梁，该项工程计划于2013年5月20日开始施工，考虑到冬季正常施工影响，计划于2013年11月20日完工，工期163天。

（3）桥梁附属工程

桥梁附属包括桥梁锥坡砌筑、桥面铺装及防撞护栏施工。

该项工程结合桥涵施工进度进行，计划于2013年10月1日开始施工，计划于2014年1月20日完工，工期111天。

（4）土石方爆破施工

本合同段主要由白垩系砂砾岩以及燕山期花岗岩构成，地貌形态相对简单，属于构造侵蚀、剥蚀地貌。

主要由低矮的圆缓状丘陵山体和谷地组成，自然坡度较缓15～25°，一般海拔高程50～130m，相对高差20～50m。

沿线挖方区段均处于区域地质构造影响相对微弱地带,路轴线与区内地层走向大部分呈大角度相交。

工程地质、水文地质条件简单，未发现明显不良地质现象。

岩石等级为IV级。

2、重难点分析

桥梁上部结构的施工、土石方爆破是是桥梁工程施工的重点（关键）工程。

2.1、工程特点

标准高：

由于湖南省大岳高速公路建设开发有限公司对梁场的标准化管理十分重视，《湖南省高速公路精细化施工实施细则》制定的的标准化比一般公路项目相比，要求特别高，特别多，所以相应标准化管理成本会增大。

工期短：

预制梁的工期比较短，计划开工时间为2012年2月1日，计划完成2013年10月30日。

目前在红线范围任何没有征地的情况下，项目部计划征用红线内地作为梁场用地，节约成本。

因地受红线限制，梁场设计需要多重考虑并需要加强施工管理，提高施工效率，按期完成施工任务。

2.2、土石方爆破工程重难点分析

路基填筑包括填土路堤、填石路堤、路堑开挖、软基处理等工作内容。

本标段土石方量比较大（挖土方78.8万方，挖石方106.7万方，挖方合计185.5万方；填土方72.3万方，填石方96.4万方，填方合计168.7万方），结构物之间距离短（平均距离不到150米），并且3月~8月多有雨水，在T梁架设时路基需成形方能保证运梁车顺利通过，考虑以上诸多因素，施工工期计划为393天，该项工程计划于2012年11月1日开始施工，2013年11月30日完工。

2.3、桥梁工程重难点分析

本项目共计桥梁4座，其中线路主线大桥2座、中桥2座、桥梁下部结构除一座大桥跨越河流，其它桥都跨新修道路和既有道路。

基础和下部结构施工难度不大，但桥梁上部结构种类较多，需预制T梁的数量较多，角度不一致，给施工生产安排带来较大的不便。

（1）、本管段桥梁跨既有道路301省道，需要制定切实可行的施工方案，使施工对既有公路营运的影响降低到最小，同时按照交通部的相关要求作好防护，以确保施工安全。

（2）、T梁的跨度虽只有25m、30m二种，模板加工、台座的设置需要有详细的配置、周转计划，对梁场建设及梁预制施工的要求很高，给梁板施工整体部署带来了诸多困难，需要根据当地的气候特点、梁的结构形式、设计要求等情况制定切实可行的梁板预制、架设施工方案，在保质保量的前提下，均衡生产，保证工期。

3、重难点施工方案

3.1、T梁预制施工

本合同段上部结构采用预应力T梁，T梁跨径采用30m、25m二种，、其中T梁预制数量为：

30mT梁36片，25mT梁261片，共297片。

其中25mT梁最大吊装重量56.7t。

30mT梁最大吊装重量75.7t。

按目前施工进展，按照2012年10月1日开始施工梁场临建工程，梁部预制安排到2013年2月至10月，预留必要的雨季及其他施工干扰的时间，T梁有效预制时间不足9个月，合计252天。

3.1.1、T梁施工周期

后张预应力25m、30mT梁：

钢筋绑扎1.5天，拼装内外模板及浇注1.5天，第10天张拉压浆，第11-12天等待压浆强度，第13天移梁，总周期估计为14天，一个月一个台座按2.1片梁计。

3.1.2、制梁台座配置

根据本合同段工期安排、标准化细则、梁场用地规划及T梁预制数量，台座数量计算如下：

制梁周期统计：

试生产期间由于资源配置不足，暂不计入生产周期，正常制梁周期统计为8个月（2013年2月20日～2013年10月20日）。

预制每孔T梁占用单制梁台座时间T1=14天/孔.

（1）月平均生产能力要求为：

总制梁数量/制梁月数=N片/每月

（2）制梁台座个数：

每月生产总量/（30天/单个制梁台座时间）=M个，计算得出需要多少个制梁台座、相应的存梁台座双层存梁台座。

制梁台座考虑预制制梁台座占用周期确定，设置25米T梁个制梁台座16个。

需要30米T梁个制梁台座4个。

但是业主要求根据箱梁的总数的10%设置制梁台座，所有共需要设置25米T梁个制梁台座26个、存梁台座140m。

需要30米T梁个制梁台座4个、存梁台座30m。

为保证台座的基底具有足够的承载力，地基必须夯实,并合理设计排水系统，加固底座范围内基础。

预制梁底座采用厚度20cm以上C30强度的钢筋砼，台座按设计及施工计算要求预留梁的预拱度。

制梁台座用钢筋混凝土修建固定台座，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座上应预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽。

台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和T梁底的平整度。

台座的基底必须有足够的承载力，台座间的地面用混凝土硬化，在台座的两侧设置排水沟，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。

3.1.3、模板配置

模板是保证砼构件具备设计所要求的形状和尺寸的关键设备之一。

为保证结构外形尺寸准确，T梁模板由钢模厂定型加工制作。

除钢模具有必要的强度和刚度外，其加工精度按钢结构规范和设计图要求进行控制。

外模板面板厚度10毫米，背部分别用槽钢和角钢做支撑。

根据工期进度要求，加工25米T梁模板4套（三套中梁和一套边梁（高低端））；加工30米T梁模板2套（一套中梁和一套边梁（高低端））。

模板在台座上的占用时间为3天，25米T梁模板可以保证每天制1片梁，30米T梁模板可以保证每3天制1片梁，根据其数量，25米T梁全部预制完成需261天（工期控制），30米T梁全部预制完成需108天。

由于25米T梁模板还可以组合为两套中梁、两套边梁，提高制梁速度，减少因大雨天和特殊情况造成的停工影响。

3.1.4、龙门吊及轨道

沿预制场地纵向拟设两列龙门吊轨道，跨径均为36米。

每条生产线各布置80T龙门吊各1台，80T龙门吊主要用于纵横移运T梁至存梁区，架设T梁的时候，提梁上炮车，采用炮车运梁出梁场。

立模浇筑龙门吊砼枕梁，设置轨道螺栓，并严格控制砼顶面，其纵向坡度不宜超过2%，纵向两轨道应互相平行，且高差不大于1cm，纵向偏移不大于3mm。

安放钢轨须调平调直、固定牢固，并设置车档，龙门吊轨道略高于地坪，以免影响车辆通行。

3.1.5、施工组织

梁板预制采用流水线作业，根据工期要求，计划将梁板预制按工序将人员分为五个作业组，各作业组相对独立地完成各自的工作，但也相互配合和制约，作业组之间的工作由预制场负责人统一安排和协调。

各作业组工作内容如下：

（1）钢筋组33人：

负责梁板的钢筋制作、焊接、绑扎。

（2）模工组11人：

负责梁板的内外模板安装、拆除，同时负责因模板原因造成的梁板缺陷修复和现浇封头砼的模板安拆。

（3）砼工组14人：

负责梁板预制砼的入模、浇筑、振捣、养护、场地清理及因砼原因导致的梁板缺陷修复。

（4）张拉组6人：

负责钢绞线的切割、编束、安装、张拉、压浆。

（5）勤杂组13人：

电工2人；机械工3人；起重工2人；焊工1人；凿毛拉毛3人，养护2人。

负责开龙门吊、机械的运行及维护、场内临时故障的排除及机具设备的维修保养，凿毛拉毛、养护等。

以上各作业组人数为熟练的技术工人或专业技术人员，各组应有足够的辅助工人，按施工进度、劳动强度配备和调动。

3.1.6、T梁预制施工工艺

（1）钢筋、钢绞线、波纹管安装

a）钢材检验：

现场钢筋必须具有出厂质量证明书和试验报告单，会同监理工程师对各类钢筋（含钢绞线）按规定频率，进行现场取件送指定试验室做力学性能试验，需焊接的钢筋现场取焊接件送检，检验合格，经监理工程师认可才能使用。

现场钢筋和半成品堆放必须按钢筋型号、等级、牌号规格、生产厂家分别堆放，并挂牌标识，避免误用。

堆放钢筋离地面不低于30cm，所有原材料钢筋、半成品、成品钢筋都堆放在钢筋加工场内。

b）钢筋制作：

加工前必须先熟悉设计图纸及规范，加工尺寸准确，误差严格控制在规范规定以内。

c）钢筋安装：

钢筋骨架在台座上或模具上绑扎成型，钢筋绑扎前在台座上用油漆标出主钢筋位置，使其安装位置准确。

钢筋的绑扎必须严格按规范要求进行，特别要注意接头的焊接长度及错位要求，焊接接头的焊缝应饱满、平整、不得烧伤钢筋及夹渣，并剔除焊缝的焊渣。

当普通钢筋与预应力钢束发生干扰时，应适当挪动普通钢筋位置避让，保证预应力钢束位置不变。

钢筋骨架绑扎好模板安装前，在钢筋骨架上按规范及设计要求绑扎合格的垫块以保证钢筋保护层厚度。

d）钢束制作：

在平整洁净的场地，钢绞线按设计长度加两端工作长度（2×65cm）下料，钢绞线长度应尽量准确。

钢绞线下料用砂轮锯或其它机械方法，禁止用电弧切断，以防钢绞线受损。

编束时，应逐根理顺，不得互相缠绕。

制成的钢束应按长度编号，挂牌标识，分别堆放，以便识别。

e）波纹管安装：

波纹管在使用前应注意检查，不得使用沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管，波纹管的接头处用大一号同型波纹管作连接管，连接管长度为被连接波纹管内径的5-7倍，连接后用密封胶带封口，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

严格按设计图预应力钢束坐标准确放点，定位钢筋按设计及规范要求设置，与梁肋钢筋点焊固定，严防错位和管道下垂。

其位置偏差满足规范要求。

在模板安装前派专人再一次检查，若波纹管出现意外孔洞应修补包好，保证其密封，防止进入水泥浆。

f）预埋件安装：

注意按设计图数量及位置预埋伸缩缝、防撞护栏、中央分隔带等桥面系预埋钢筋及支座纵向调平钢板、公用构造部位、交通工程方面的通讯管线等预埋件。

（2）模板安装

模板安装前清除台座内的杂物，模板与砼结合面上涂刷同一品种的脱模剂，禁止用废机油代替脱模剂使用。

锚垫板安装方法参见厂家的相关说明，严格控制其偏差，保证锚垫板平面垂直于孔道轴线。

利用龙门架上的电动葫芦将模板吊运至安装位置进行安装。

左右两侧模板用对拉螺杆连接，用手拉葫芦进行轴线调位，利用调节螺栓调整模板高度，要严格控制模板的高度及轴线偏差。

加设临时支撑，支撑必须牢固，避免浇筑砼时模板倾覆或胀模。

并注意预留吊带孔及泄水孔、通气孔，支垫好保护层垫块。

内模安装要求同外模，内模在台座之间空隙内拼装好后整体吊装，顶板钢筋及负弯矩波纹管同正弯矩波纹管。

模板安装时须注意以下几点：

a）保证梁板各部位尺寸准确，尤其要使边板外边线顺直；

b）所安装的模板稳固可靠，不会因后期施工荷载而导致模板移位；

c）横坡坡度及横坡方向应符合设计图纸；

d）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证梁板外露面美观，线形流畅。

（3）浇筑混凝土

砼为集中拌制砼，砼浇筑之前须先对C50砼进行专门的配合比设计，并提前交由监理工程师验证批准。

砼经拌和站集中拌和后运到预制场待浇梁板处，再利用龙门架上布设的电动葫芦横向吊运至浇筑处。

砼浇筑时从梁一端开始，水平分层呈台阶状前进，最后在梁的另一端结束。

即第一层浇筑完底板，第二层浇至腹板顶面，第三层浇筑顶板及翼板。

每片梁板混凝土应一次连续浇筑完成。

为使今后桥面铺装与预制梁板紧密结合成整体，顶板浇筑后应拉毛处理，可采用垂直于桥跨方向拉毛成凹凸不小于6mm的粗糙面。

为防止砼入模时对波纹管冲击过大，应控制砼料斗放料的速度。

浇筑第一料斗砼时，砼从料斗缓慢地倒在顶板上，使砼从顶板缓慢地进入腹板。

砼振捣采用模板外侧安置附着式振动器、人工用插入式振捣器细部振捣的方法，振捣器型号性能及数量保证浇筑要求。

振捣中应注意振捣半径的叠合以防漏振，使砼中气泡充分排出，使之外观光洁，并避免振捣棒撞击波纹管、锚垫板、预埋件，梁板两端钢筋密集部位，要特别注意振捣。

在砼浇筑期间，应派专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

为保证梁板的内在及外观质量，施工中须注意以下几点：

a）加强砼各项指标均符合质量要求。

每次砼浇筑时应根据现场进行施工配合比的调整并将施工配合比挂牌，后场由试验人员监管。

b）保证砼的坍落度与和易性。

c）选用有经验的砼工进行砼振捣，防止漏振、过振或振捣不足。

振捣人员应相对固定，不能经常调换。

d）正、负弯矩张拉锚下垫板压浆孔必须用封口泡沫喷满。

砼浇筑完后要清除锚下垫板、喇叭口内、压浆孔中的砼，并检查梁端各锚垫板下砼是否密实。

（4）拆模及养护

预制区设置自动喷淋养护设备，采用喷淋养生，在台座侧面预先设置ф8cm的养生供水管，设置与喷淋设施对接接头。

T梁芯孔内也要采用喷淋养护方式。

混凝土收浆后应尽快予以覆盖和喷淋养护，覆盖时不得损伤或污染砼的表面。

7天内保持湿润状态，防止梁体表面砼开裂。

特别是对现场的砼试件块要注意保护和加强保湿养生。

当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。

沟内预留养生水管，预留冬季用于蒸气养护。

混凝土强度达设计及规范要求后方可拆模板，用电动葫芦和手动葫芦配合拆除模板。

拆模时须注意保护梁体外形轮廓的完整性，不能伤及梁体。

模板拆除后，应将梁板支撑稳固，防止倾覆。

遇砼表面质量有缺陷时，应报监理工程师同意后及时进行修饰。

并将模板清理、校正、涂脱模剂，备下次使用。

拆模后，凡是湿接缝、梁端等部位，拆模后立即用道桥一体机进行凿毛。

严禁拆模后将T梁无支撑存放，严格设置防倾托架，防止梁板侧倾。

（5）预应力筋张拉

a）进场的锚具、夹具应按规定进行检验，确认其有足够的承载能力、可靠的锚固性能，经检验合格才能使用。

锚夹具要专人保管、存放、领用，避免遭受机械损伤或散失。

b）校验张拉设备：

张拉前，为了保证张拉力的准确性，将千斤顶与压力表编号配套校验，进行“油压值—输出力”的标定，以确定张拉力与压力表之间的对应关系，确定各个阶段控制力所对应的油压表读数，制成吊牌分别挂在梁两端张拉处，便于张拉人员掌握和操作。

千斤顶校验应在有资质的法定计量技术机构定期进行（校验频率满足规范要求）。

如发生以下情况时，张拉机具应重新校验：

千斤顶经过拆卸修理；千斤顶久置后重新启用；压力表损坏或更换；压力表指针不回零。

张拉前对张拉工进行技术交底和张拉技术、安全防范培训。

c）穿束：

将钢绞线束按长度编号穿入对应的预留孔道。

d）预应力张拉：

梁混凝土强度达到其设计等级的90%且养护期不少于7天方可施加预应力。

锚具安装时，锚板应对正，夹片应顶紧，且片位要均匀。

按设计张拉顺序，两端同步张拉的工作状态应基本一致。

张拉采用智能控制，张拉力与伸长量双控制的方法，不能直接量取千斤顶的油缸变形量，一般采用两段对称张拉，张拉计算公式按L实=L-L1+（LI‘-L1）（L1-张拉至20%δk（15%δk）时千斤顶的活塞长；LI‘-张拉至40δk（30%δk）时千斤顶的活塞长），预应力钢绞线在张拉控制应力达到稳定后（持荷5分钟）方可锚固。

端头多余钢绞线切除必须使用砂轮锯，严禁用电弧焊切割。

张拉作业时需要在两端设置安全防护板。

张拉前先计算预应力筋的伸长值，若实测伸长值与计算伸长值相差超过±6％时，应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

锚固后钢束断丝或滑丝不得超过规范规定，否则应退锚更换钢绞线束重新张拉。

张拉完毕后应观测跨中实际反拱度与设计计算值的一致性。

（6）压浆、封锚

a）预应力张拉完毕后应尽早压浆，规范要求不迟于24小时，以减小预应力松弛损失。

压浆前，用高压水清洗管道，对孔道内可能发生的油污，采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。

b）预应力筋锚固后的外露钢绞线长度不小于3cm，用砂轮机切割多余部份后，用高标号砂浆堵塞住锚头处力筋的空隙，待砂浆达到一定强度之后压注水泥净浆。

c）水泥浆的技术条件必须满足相关规范要求，压浆宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液，浆液的水胶比控制在0.26-0.28，初始流动度不大于17s。

d）水泥净浆用活塞式压浆泵压注，压浆的最大压力控制在0.5～0.7Mpa，之间，压浆以自下而上的顺序进行，至管道另一端饱满和排出稠度相同的水泥浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不少于2分钟。

当孔道另一端压不出浆或水泥浆不饱满时，应立即用压力水将先前压入管道的水泥浆冲洗干净，使管道畅通后，重新压浆。

压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。

e）孔道压浆应填写施工记录，留取规定组数试件。

压浆人员应戴防护眼镜，不得正对压浆管道。

压浆后将梁两端锚具周围水泥浆冲洗干净，并将搅拌机、压浆泵、压浆管等仔细清洗干净，避免残留的水泥浆结块，引起下次压浆时堵管。

f）封锚：

将锚具周围砼表面凿毛，焊接的封锚钢筋只可点焊在锚下的垫板上，不得直接焊在锚具上，钢筋定位后，立模并加固，浇筑封锚砼。

封锚时必须严格控制梁板的长度及封锚的外观质量，仔细振捣密实。

封锚混凝土达到一定强度后，即可移梁腾出台座，进行下轮预制循环。

（7）移梁、存梁

梁体用龙门吊从预制场转移到存梁场存放。

移梁时龙门吊应慢速，同步转动。

作业人员应统一口令，司机按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程。

梁的四个角设专人看护。

在吊装状态下，司机不得离开工作岗位。

存梁按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。

在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上。

做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。

T梁达到设计强度，张拉压浆完毕，且压浆强度达到设计要求后，利用汽车吊或龙门架将T梁自预制场吊至运梁车上，根据施工条件选择胶轮车或轨道车将梁运至安装现场。

在运输的过程中，要注意运行平稳、速度不宜过快，时刻注意T梁的变化（尤其是倾斜度），及时发现问题，及时处理。

移梁、堆放时，梁体混凝土强度满足设计要求，在吊运的过程中采用兜托梁底起吊法吊运，不设吊环。

3.1.7.架桥机架设T梁

（1）安装方法

架梁前先对全桥进行一次测量，放出墩台十字线和支承垫石的十字线，对各垫石的标高进行测量，在十字线与标高均符合要求的情况下才能架梁，支座按十字线的位置准确放置。

另外在盖梁内侧贴上橡胶缓冲垫片。

架设顺序：

由桥台→桥墩方向逐孔架设。

每孔梁架设顺序先两边、后中间，同一孔架设完毕后才能进行相邻孔的架设施工。

在存梁场用龙门吊装车，运梁拖挂平板车将梁运至架桥机尾部，用架桥机尾部取梁架设。

架设示意图如下：

a）喂梁

待架设的混凝土梁由预制梁场运至架桥机后部主梁内，从预制场到安装现场之间的运输采用拖挂平板车运输，梁体在预制场内由龙门吊装车。

构件正式起吊安装前，对起吊设备进行满载或超载试验。

吊点位置距梁端应控制在30～50cm范围内。

落梁前先调整梁体的纵横坡，使其与设计的纵横坡基本一致，然后慢慢落梁，使支承部位尽可能同时落在支座上。

不得使梁的一点或两点先过早落在支座上，然后调整梁的纵横坡，以免支座受到预加的水平推力，出现倾斜失稳或破坏。

b）边梁安装

运梁轨道延伸铺轨（喂梁）→前、后吊梁天车吊梁→前、后吊梁天车将混凝土梁纵向运行到位→下落梁并脱开→整机横向移动（混凝土梁至边梁挂架下部，边梁挂架吊起边梁）→整机携梁横向移位至边梁位置下落就位→混凝土边梁安装就位。

c）中梁安装

运梁轨道延伸铺轨（喂梁）→前、后吊梁天车吊梁→前、后吊梁天车将混凝土梁纵向运行到位→下落梁并脱开→混凝土中梁安装就位。

梁体安装时注意保持梁体的横向稳定，架设后及时加强横向临时支撑，并将梁底部预埋钢板与墩顶预埋钢板焊接，及连接横隔板湿接钢筋以增加梁体的稳定性和整体性。

（2）工艺流程

梁体安装工艺流程图

3.1.8梁体结构连续化施工

（1）施工顺序

主梁预制、架设、焊接现浇连续段钢筋及横隔梁连接钢筋→浇筑连续接头及墩顶负弯距束附近法向湿接缝、横隔梁现浇部分砼→待砼强度达到设计强度85％后，张拉负弯距钢束并压浆→浇筑剩余部分的湿接缝、横隔梁现浇部分的砼。

（2）施工方法

梁架设时设置临时支座并安装好永久支座（每联的端部无需设临时支座），梁体置于临时支座上成为简支状态，并进行横向联接。

焊接现浇横隔板钢筋，浇筑横隔板湿接缝。

临时支座采用硫磺砂浆制成，硫磺砂浆内埋有电热丝，采用电热法解除临时支座。

现浇横隔梁的操作平台利用梁间缝隙搭架悬吊支架进行施工，支架的搭设必须稳定、牢固，同时采取防火及防止焊碴、火花下溅的防护措施。

连接连续处预留钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。

接头施工完后，浇注剩余部分桥面板湿接缝混凝土，施工时由跨中向支点浇筑。

浇注完后拆除一联内临时支座，完成体系转换。

应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

3.1.9.桥面系及其附属工程施工

（1）桥面铺装施工

复测梁体架设后的桥面标高并测放桥面铺装控制点，控制点的间距根据施工现场合理布置。

采用60×80mm方管连接各控制点作为桥面施工的标高控制线。

采用高压水泵对桥面进行冲洗，冲洗后清除桥面上的积水。

混凝土振捣采用插入式与平板式振动机结合使用，采用滚动整平桥面。

（2）伸缩缝施工

伸缩缝的安装前应对上部构造端部间的空隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查，并将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净；根据厂