干法窑及预热器常见故障.docx
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干法窑及预热器常见故障.docx
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干法窑及预热器常见故障
预热器常见故障的原因和现象及处理
一、
分解炉或最下一级旋风筒出口温度过高的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
煤1、窑、炉喂煤过多或煤粉仓跑煤
2、喂料量过少或短料
3、上级预热器或其中之一锥体堵塞
4、煤质变差(细度粗、挥发物少),燃烧速度变慢
5、窑内通风过大,煤粉来不及燃烧,窑尾温度过高
6、料粉在炉内悬浮不好
7、通风变化,炉内旋风或喷腾效应差,煤粉在炉内停留时间缩短
8、仪表失灵
喂煤机喂煤量过大
提升机故障或喂料称故障
出口气温升高,翻板阀不工作;窑内物料少
四级筒内有火星
入窑分解率低
减少喂煤,防止窜煤
增加喂料量
压缩空气吹扫,打空气炮
改善煤质
调节窑内通风
调节撒料装置和翻板阀
调节好风量、风速及风向
修正、清理仪表
二、
一级旋风筒或二、三级旋风筒出口温度高的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
1、1、窑、炉喂煤过多或煤粉仓跑煤
2、喂料量过少或短料
3、上级预热器或其中之一锥体堵塞
4、煤质变差(细度粗、挥发物少),燃烧速度变慢
5、窑内通风过大,煤粉来不及燃烧,窑尾温度过高
6、料粉在炉内悬浮不好
7、通风变化,炉内旋风或喷腾效应差,煤粉在炉内停留时间缩短
8、仪表失灵
9、各级旋风筒料粉悬浮不好或短路,热交换不好
10某级旋风筒堵塞,失去热交换能力
11、外漏风大、预热效果不好
12、窑、炉内有不完全燃烧
13、预热器内漏风大,收尘效率降低,高温物料流向低温级
喂煤机喂煤量过大
提升机故障或喂料称故障
出口气温升高,翻板阀不工作;窑内物料少
四级筒内有火星
入窑分解率低
常有小量塌料,负呀不稳
C4内有火花
减少喂煤,防止窜煤
增加喂料量
压缩空气吹扫,打空气炮
改善煤质
调节窑内通风
调节撒料装置和翻板阀
调节好风量、风速及风向
修正、清理仪表
检查调节翻板阀及撒料装置
清扫捅堵
调节窑炉风煤配合
调节修理翻板阀
三、
分解炉或最下级旋风筒出口温度低的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
1、分解炉加煤过少或短煤
2、炉内过剩空气过少或漏风
3、加料过多或C1C2C3筒塌料
4、煤粉在炉内悬浮不好
5、旋风或喷腾效应差,炉内燃烧浓度低
6、入炉窑气及三次风温度降低
7、煤质变差及燃烧速度慢
8、仪表失灵
喂煤机喂煤量过小
提升机故障或喂料称故障
C4内火花多,窑内出黄心料
入窑分解率降低
煤质变化,发热量降低,灰分增高
调节喂煤量
调节排风量及三次风阀门
调节喂料量
调节炉的用风
调节风量、风速及风向
调节窑内和冷却机风量
调整煤质
修正仪表
四、
窑尾出口温度过高的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
1、窑内用煤过多
2、窑内排风过大,风速过快
3、一二次风配合不当、火焰过长或二次风温降低
4、喷煤管结构不良,伸入窑内过长
5、煤质变化,窑头燃烧速度减慢
6、入窑料减少或预热器塌料
7、窑速减慢,入窑物料温度及分解率提高
喂煤机喂煤量过大
窑尾负压增高
黑火头过长
窑内冷却带过长
窑前温度降低
窑内物料少,分解炉
、预热器出口温度升高
适当减煤
调节排风
改善风煤配合,调节篦冷机料层厚度
改善喷煤管结构及位置
改善煤质
适当加料和处理堵塞
适当提高窑速
五、
窑尾出口温度过低的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
1、窑内用煤过少
2、风量过小,火焰过短
3、喷煤管结构不良,产生机械不完全燃烧
4、煤质变差,发热量降低
5、来料过多,窑速过快或预热器塌料
6、窑结后圈或窑内结料蛋
7、入窑分解率及料温降低
喂煤机喂煤量过小
黑火头过短
C4火花多,入窑料中有炭粒
窑前窑后温度都低
窑尾负压增高
适当加煤
适当加大排风(调节高温风机转速和三次风闸门)
改善喷煤管结构及位置
改善煤质
适当减料、慢窑、调节翻板阀
处理料蛋、结圈
调节改善分解炉工况
六、最下级旋风筒内有大量火花的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
有大量火花,说明有煤粒进入筒内的可能原因有:
1、炉内加煤过多,来不及燃烧
2、窑内加煤过多或跑煤,造成机械不完全燃烧
3、分解炉煤粉悬浮不好,燃烧慢
4、炉内旋风和喷腾效应差,燃烧时间短
5、煤质变粗,挥发分减少
6、三次风温降低或漏风严重
7、三次风管积灰或三次风阀门开度过小造成三次风量过小
分解炉及预热器出口温度过高
窑内拉风大,黑火头长
炉上游温度低,出口温度高
窑内火焰变化
窑内排风减小
窑内排风增大
适当减煤
适当减煤,制止跑煤
改善喷煤嘴结构及位置
调节炉内风量、风速和风向
降低煤粉细度
堵漏、提高三次风量
调节风门,清理积灰
七、窑尾负压增高的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
1、总排风量大或三次风门开度小,使窑内通风增大
2、窑内结圈或料层增厚
3、窑内结大球
4、冷却机阻力增大,窑头负压增高
5、仪表失灵
火焰过长,尾温升高
火焰过短,尾温过低
负压不稳,火焰晃动
窑头负压升高
指针不动
减小总排风或开大三次风阀门
处理结圈或适当加快窑速
根据情况处理大球
调节篦冷机料层厚度及关小窑头排风机阀门
修正仪表
八、窑尾负压过低的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
1、总排风量大或三次风门开度大,使窑内通风减小
2、料层或窑皮薄,或刚掉窑皮
3、一次风量、风压增大
4、窑尾漏风严重或烟室结皮
5、窑头负压减小
火焰过短,尾温降低
窑内流体阻力减小
火焰喷射有力
窑尾负压低,尾温低
窑头负压减小,甚至冒正压,热气有时外逸
增大总排风或关小三次风阀门
适当慢窑提温、防止跑生料
堵漏、清结皮
调节篦冷机料层厚度及开大窑头排风机阀门
九、增湿塔出口温度升高的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
1、C1筒出口温度升高
2、有部分喷嘴损坏
3、有部分喷嘴堵塞
4、水泵输出压力不足
5、水阀们开关有误
6、投入使用的喷嘴偏少
参照二
回收生料水分高
水压增高
水压表指针下降
回水量大、水压降低
参照二并增加喷嘴数量
更换喷嘴
清理喷嘴
排除故障或换备用水泵
纠正阀门开度
增加喷嘴
十、入窑物料分解率降低的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
1、分解炉内温度偏低,分解速度减慢(参照三)
2、炉内料粉悬浮不好、分解慢
3、旋风和喷腾效应差,料粉在炉内停留时间短
4、生料粒度变粗,原料质量变差
出炉气温降低,(参照三)
炉内温度正常,但分解率低
生料细度粗
(参照三)
检查调节撒料装置和翻板阀
调节风量、风速、风向
调节生料细度,适当提高分解炉温度
预分解窑几种典型疑难故障和处理
故障
症状
处理方法
预防措施
一、预热器堵塞
1、风管和烟道堵塞
2、锥体或出料管道堵塞
出口负压突然上升
出口温度突然上升,窑内来料减小,翻板阀动作不灵活
根据情况捅料或停窑清理
用压缩空气吹
用空气炮冲击或人工捅堵
1、保持风煤料合理配合,防止结皮
2、定时用空气炮吹预热器及烟室
3、调好翻板阀重锤位置,保持动作灵活
二、各级预热器或其中一级塌料
窑内来料突然增大,窑温陡减,严重时窑头返火倒烟、窜生料
制止窜料,慢窑提温,注意安全
1、保持风煤料合理配合,防止旋风筒超温,预防锥体部分结皮、积料
2、防止窑内煤粉不完全燃烧造成锥部结皮、积料
3、保持翻板阀灵活
4、均匀喂料,防止喂料系统窜料
三、窑内结球
火焰伸不向、尾温降低、窑尾负压增高且不稳定,在窑筒外有时能听到振动的声音
让料球较快的滚出烧成带,防止砸坏窑皮及窑衬,适当减料、防止跑生料。
当大球在前结圈滚不出时,设法钩出或打碎
1、防止塌料、窜料,以免冷料窜入高温带粘结成球
2、保持C4翻板阀灵活,当生料冲下时起缓冲作用
3、防止排风过大,窑尾温度过高
4、稳定窑内热工制度,防止窑温忽高忽低
四、窑结前圈和后圈
1、前圈过高,圈内物料或大块不易滚出,易烧坏烧成带窑皮和窑衬
2、后结圈时,窑尾负压增高,尾温降低,火焰伸不进去,窑前来料少
1、对前结圈,可将喷煤管拉出烧圈
2、对后结圈可将喷煤管伸进烧圈;或在筒体上开孔捅圈或停窑处理
1、稳定窑的热工制度
2、防止排风过大、火焰过长
3、控制好一次风速及喷煤管位置,防止煤灰及硫碱集中降落
4、防止窜料
5、稳定入窑物料温度和分解率
五、前窑口烧坏及熟料在篦冷机上堆积
1、窑高温带偏向窑头;
2、冷却带过短,火焰旋转刷窑口几衬料;
3、窑口烧坏;
4、篦冷机篦班板上熟料分布不均
1、将喷煤管适当伸进窑内;
2、调整喷煤管风翅角度;
3、适当增加外风比例;
4、加大篦冷机的高压风
5、稳定烧成带温度
一、红窑掉转
原因分析:
预防及排除方法:
1、窑皮挂的不好
2、窑衬镶砌质量不好或磨薄后未按期更换
3、轮带与垫板磨损严重,间隙过大,使筒体颈向增大
4、筒体中心线不直
5、筒体部过热变形,内壁凹凸不平
1、加强配料工作及煅烧操作
2、选用高质窑衬,提高镶砌质量,严格掌握窑衬使用周期,及时检查砖厚,更换磨损的窑衬
3、严格控制烧成带附近轮带与垫板之间间隙,间隙过大要及时更换垫板或加垫调整
4、定期校正筒体中心线,调整托轮位置
5、必须做到红窑必停;对变形过大的筒体及时修理或更换
二、托轮断轴
原因分析:
预防及排除方法:
1、筒体中心线不直,使托轮受力过大,超负荷
2、托轮轴材质不佳,有内部缺陷;强度不够,耐疲劳差
3、轴颈过渡处于应力集中
1、定期校正中心线
2、对新轴进行内部探伤,检查有无内部缺陷
3、选用合适的过渡半径,提高有无内部表面光洁度
三、
轮带出现裂纹或断裂
原因分析:
预防及排除方法:
1、筒体中西线不直,轮带受力过大,超负荷
2、托轮调整不正确,歪斜过大,造成轮带局部过载
3、材质不佳,强度不够,耐疲劳性能差
4、断面复杂,不易铸造,由气孔、夹渣
5、结构不合理,散热条件差,热应力大
1、定期校正筒体中心线
2、正确调整托轮,使轮带受力均匀
3、选用优质钢铸造
4、选用简单断面,提高铸造质量
5、选用合理的结构
四、
托轮表面出现裂纹,轮辐断裂
原因分析:
预防及排除方法:
1、筒体中心线不直,使托轮受力过大,超负荷
2、托轮调整的不正确,歪斜过大,使托轮受力不均,局部过载
3、材质不佳,强度不够,耐疲劳差
4、铸造质量差,有砂眼、夹渣
5、托轮与轴组装后不同心
6、托轮组装时,过盈量过大
1、定期校正筒体中心线
2、正确调整托轮
3、选用优质材料铸造
4、提高铸造质量
5、组装后再次车削
6、选用合理的过盈量
五、
窑体振动
原因分析:
预防及排除方法:
1、筒体弯曲过大,托轮脱空
2、大小齿轮啮合不正确
3、筒体上大齿圈弹簧板和接口螺栓松动、断落
4、传动轴承轴瓦与轴颈的配合间隙过大或轴承座联结螺栓松动
5、传动小齿轮油台阶
6、托轮歪斜过渡
7、地脚螺栓松动
1、正确调整托轮,矫正筒体
2、调整大小齿轮啮合间隙
3、紧固联结螺栓,重新铆好已松动的铆钉,停窑衬砌耐火砖
4、调整轴瓦与轴颈的配合间隙,或紧固轴承座联结螺栓
5、凿平台阶
6、重新调整托轮
7、紧固地脚了螺栓
六、
托轮轴瓦过热
原因分析:
预防及排除方法:
1、窑体中心线不直,使托轮受力过大,局部超负荷
2、托轮歪斜过大,轴承推力过大
3、轴承内冷却水管不通或漏水
4、润滑油变质或弄脏,润滑装置失灵
1、定期校正筒体中心线
2、调整托轮
3、检查水管
4、清洗、检修润滑装置及轴瓦,更换润滑油
七、
托轮轴瓦拉丝
原因分析:
预防及排除方法:
1、轴瓦有硬痘或夹渣
2、润滑油内掉进铁屑、小块熟料或其他硬杂物
1、更换轴瓦
2、清洗润滑装置级轴瓦,更换润滑油
八、
电流增大
原因分析:
预防及排除方法:
1、窑皮厚而长
2、窑内结圈
3、托轮调整不正确,形成“八”字形
4、托轮轴承润滑、冷却不良
5、筒体弯曲
6、电动机出现故障
1、减少风、煤、料、处理窑速
2、处理结圈
3、改调托轮,保持推力方向一致
4、检查润滑、冷却装置
5、将筒体凸部或悬臂部翘起处转致上方。
停适当时间,靠自重校正筒体
6、检修电动机
九、
筒体开裂
原因分析:
预防及排除方法:
1、窑体振动
2、红窑烧损,窑筒体强度削弱
3、某档托轮顶力太大
4、钢板缺陷或焊缝质量差
5、钢板薄
6、基础沉陷不均,造成窑体弯曲
7、筒体表面超过400度报警温度,钢板变性降低强度
1、见(五)
2、修复窑体,加固筒体
3、正确调整托轮,减轻负荷
4、用探伤仪检查内部缺陷,对缺陷部位的周围用铆钉铆住,以防增大
5、选择合适的钢板厚度
6、调整托轮底座位置,保持窑筒体直线性
7、采取措施,降低窑筒体温度
十、
传动齿轮接触表面有凸肩
原因分析:
预防及排除方法:
1、窑体窜动灵活性差
2、挡轮与轮带间隙留得过小或过大
1、经常保持窑窜动的灵活性
2、凿平台肩,根据窑的规格调整挡轮与轮带间的间隙
十一、托轮轴承座润滑油泄露
原因分析:
预防及排除方法:
1、油封安装不当或磨损
2、油封压差螺栓松动
3、油脂供应不足或过量
1、检查装备情况,更换新油封
2、拧紧螺栓
3、按要求加入油脂
一、篦子板翻起,大量漏料
产生原因:
处理方法:
1、联结板脱离链托轮,固定板碰链齿,篦子板成排顶起、翻倒
2、丁字形挡风板受热变形凸起,固定板受阻,篦子板成排翻转
1.将链托轮复位,拧紧对开螺栓,拼紧挡圈,拧紧顶丝
2、烤红后平整丁字形挡风板,变形严重者,应予处理
二、小轴弯曲,篦子板大量破损
产生原因:
处理方法:
1、顶翻的篦子板,被抡料板卡住压碎,小轴压弯
2、导向板弧度、长度不负荷,开度调整不妥,甚至脱落,引起篦子板故障,被篦板卡住压碎,小轴压弯
3、抡料拌和篦床间的间隙太大,热料落入间隙内,挤压篦子板
4、大块熟料直接冲击,击碎篦子板,撞弯小轴
1、分析篦子板顶翻的原因
2、校正导向板的弧度和长度,精心调整渐开度,导向板脱落后,必须立即装复
3、调整抡料板的安装位置,抡料刃底面和篦床的间隙控制在5mm左右
4、严禁大块料进入,否则应打慢车,积厚料层,缓冲大块料的冲击
三、篦床跑偏
产生原因:
处理方法:
1、三个首轮链槽位置不对应一致
2、三个导向轮外径误差太大
3、每组上、下托轮和链压轮的踏面直径误差太大
4、联结板节距差大,安装未匹配,造成三排链条总长度差值太大
5、单边更换联结板,造成链条总长度相差大
6、首、尾轴,上、下托轴和链压轴轴安装位置不平行
1、重新插削链槽,对应一致
2、选配踏面直径接近导轨、上托轮、下托轮和链压轮,应三个一组成套使用
3、控制联结板节距误差,安装时选配使用
4、单边更换联结板时,应根据旧联结板孔磨损情况,加工新联结板钻孔距和孔径
5、全部轴的安装要精心,力求平行,应参照未更换行的尺寸
6、调整各部安装位置,达到对应平行
四、拉链机链板拉断,开式齿轮牙断裂
产生原因:
处理方法:
1、放料操作不当,几个风斗同时放料,拉链机负荷猛增
1、避免风斗积料太多,每隔一定时间放一次料,应从头部开始到尾部
产生原因:
处理方法:
2、篦子板顶翻或严重破损,红料大量进入拉链机,链板受热节距拉长,小轴套管卡死在头轮上
3、头、尾轮轴不平行或两侧链板长短不等,链板链严重跑偏到边,甚至卡死在槽壳体处
4、篦子板碎块或挡圈掉进拉链机中,锲进小轴端部,链板链卡死不动
2、防止篦子板顶翻,更换破损的篦子板,避免红料下落
3、调整尾轮轴,使其与头轮平行,局部更换链板时,要按照节距选配链板
4.防止篦子板碎块掉进拉链机,发现小轴上的挡圈松脱时及时焊牢,严防脱落
五、篦冷机实际生产效率不高
产生原因:
处理方法:
1、篦床布料不均
2、冷却机用风量不当
3、冷却机密封差
1、改进分料装置
2、调试用风量
3、提高篦板材质,改善密封性能
六、活动篦板堆雪人
产生原因:
处理方法:
1、篦冷机与回转窑配合位置不当
2、熟料飞砂料多或液相量达
3、篦床结构和大窑操作不当
1、一捅:
用捅料棒及时捅掉雪人
2、二穿:
用长钎风镐打雪人
3、三打:
用打圈枪打掉雪人
4、四射:
用高压水枪喷射雪人
七、破碎机轴承易烧坏
产生原因:
处理方法:
1、在高温工况下作业,两边轴承润滑很容易烧干,润滑失效后烧毁轴承
1、在两侧轴承处加一台小轴流风机加强冷却
2、按要求加润滑油
八、翻板阀故障频繁,如连杆松脱、螺栓断裂、窜轴卡死、漏风严重等
产生原因:
处理方法:
1、翻板阀结构不合理,连杆结构过于复杂,易磨损拉断
2、翻板阀材质不合要求
3、维修空间太小,不便于更换和维修
1、将传动改为凸轮式
2、翻板阀采用优质材质
3、将拉链机盖板由直形改为凸形
九、三次峰沉降室堵塞结块
产生原因:
处理方法:
沉降室下料管设计安装不合理,如下料管接在冷却机拉链机身侧面,物料不易被拉链机拉走,就容易结块堵塞
将沉降室下料管设计安装在拉链机机尾上正中位置即可
十一、
上托轮轴间歇转动,甚至不转动
产生原因:
处理方法:
1、链轮轮齿严重磨损,甚至磨光
2、边侧平托轮卡边
3、钢管轴和其中的上托轴弯曲
4、对开滑动轴承径向间隙太小,或者安装不正而受力过大
1、更换链托轮
2、调整平托轮尺寸
3、钢管轴尺寸长短适当调整,过长者应取短
4、校正钢管轴及其中的上托轮轴,找正对开滑动小轴承的安装位置,并刮好轴瓦
十二、破碎机篦条易断易掉
产生原因:
处理方法:
篦条焊接结构不合理,整体强度不足
采用Mn13G2整体铸钢件制做篦条
十三、活动篦板高频率烧坏如变形翘曲等
产生原因:
处理方法:
篦板为活动性的,虽有利于推动落料点的熟料,减少堆雪人,但容易损伤篦板,使篦板变形翘曲,间隙增大,风路短路,恶化冷却效果,频繁烧坏篦板
在不影响篦板安装的情况下,在篦板上增设加强筋,以此提高篦板抗变形能力,提高寿命
十四、冬季低气温下冷却风机无法正常启动,自动开关频繁动作
产生原因:
处理方法:
空气自动开关额定容量设计选择不当,没有考虑高寒地区冬季气温对设备运行的影响,因而,当负载电流增加时,冷却风机启动困难
1、设计选型时注意企业所在地的气候条件,额定容量要留有较大富于
2、更换较大容量空气自动开关
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