特殊过程质量控制措施及控制要点.docx

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特殊过程质量控制措施及控制要点

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新建工程

特殊过程质量

控制措施及控制要点

批准：

审核：

编制：

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有限公司

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项目经理部

编制日期：

2014年2月12日

本工程特殊过程确认为2项，分别为灌注桩施工、桥梁预应力混凝土施工，根据两项特殊过程特制定专项质量控制措施及控制要点如下：

1特殊过程质量控制措施

1.1实行项目经理负责制度

工程施工实行项目经理责任制,对工程施工实施全过程管理,实现企业内部管理与施工的优化配置，项目经理持证上岗，施工前组织编制详细的施工组织设计，施工中加强现场管理、文明施工，安全生产，确保工程质量和工期。

1.2完善自检体系，加强质量管理

1.2.1自检体系组织

自检体系由施工班组、施工中队队长或中队技术员、质检科三级组成，以项目质检科为自检核心。

项目经理部内设独立的质量科和工地试验室，并配置足够的工程检测人员和检测设备，加强施工过程中的自检、互检和交接检工作。

1.2.2自检内容

自检体系依据有关法规、标准规范、设计文件，工程合同和施工工艺要求，细化分解目标，采取有效措施，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工质量控制。

自检人员监控各个施工环节的施工质量，随时进行放线测量，材质试验、工序与工艺检查、质量检测等工作，保证质量检查控制的及时性和准确性。

自检体系要以建设单位质量奖罚管理机制为基础，制定和完善内部岗位质量规范、质量责任及考核办法，促使和激励职工强化质量意识，内部实行经济效益与质量挂钩，实行项目挂牌、首件验收、测量复核、质量检查、奖金挂钩、质量否决等制度，明确岗位质量职责，层层落实质量责任。

1.3完善技术保证措施

在工程开工前，必须按分部、分项工程编写完善的施工组织设计和施工要点。

常规分部、分项编写标准施工组织设计和要点，特殊分部、分项要特殊编写施工组织设计和施工工艺及要点。

加强施工技术管理，以施工组织设计为纲领，以施工工艺和施工要点为指导，以两级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证，严格各施工工艺的控制与管理，对易产生问题或出现质量通病的部位要加大技术投入和管理力度，严格遵守操作规程及施工工艺流程。

按要求配置施工机械和试验检测设备，提高施工机械化水平、质量检测水平和各种设备的有效应用。

1.4建立内部“三检制”和验收把关制度

建立班组自检，施工队中队复检，项目部质检科终检的内部“三检制”。

施工过程中的检查、检测和验收严格按有关程序进行，实行层层管理、分级验收、总工把关制度。

从管理层到作业层建立一支覆盖所有工作面和作业工序、责任心强、专业素质高、经验丰富的质检队伍。

施工过程中，质检员必须坚持在施工现场主持工序交接、完备检测手续，并沟通班组自检，施工队中队复检和终检上报之间的关系。

工序完工后，经过内部“三检制”后向监理工程师提交验收报告和有关资料，得到批准后，方可进入下道工序的施工。

1.5建立隐蔽工程“专业联检制”

对于隐蔽工程，在覆盖前必须遵循严格的质量检查程序，施工中组织各专业的质检工程师对隐蔽工程进行联合检查验收。

1.6实行“质量一票否决制”施工质量等级与结算和分配挂钩

对施工过程中违反技术规范、规程的行为，质检人员有权当场制止并责令其限期整改。

对不重视质量、粗制滥造、弄虚作假的人，质检人员有权要求行政领导给予严厉处理，并追究其相应的责任。

施工过程中始终坚持质量一票否决制。

1.7搞好质量预防，加强过程控制

依据设计图纸、招标文件、施工规范和施工措施，编制施工作业指导书、操作规程、管理细则和岗位责任制等，对施工质量进行全过程的管理控制，确保整个施工过程连续、稳定地处于受控状态。

组织主要管理人员和质检人员经常性的进行工序分析、提高工艺水平和工序能力，把质量隐患消灭在萌芽状态。

严格按照技术图纸、规范及技术措施进行施工。

施工过程中做到“六不施工，三不接交”。

“六不施工”是：

不进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；资料未经审核不施工；材料无合格证或试验不合格不施工；隐蔽工程未经联合签证不施工；未经监理工程师认可或批准的工序不施工。

“三不接交”是：

无自检记录不接交；未经监理工程师或值班技术员验收不接交；施工记录不全不接交。

1.8配足设备、及时校验

配备足够的符合计量要求、满足质量检查与检测需要的仪器、设备和工器具，并按规定及时进行校验；精度不能满足计量要求，及时更换。

1.9建立例会制度、开展技术、质量培训

定期召开质量专题会，总结质量管理效果，对质量控制中存在的管理问题和技术问题提出针对性的解决措施，提高质量管理水平。

检查、检验人员和特殊工序作业人员必须持证上岗。

开工前和施工过程中，针对人员素质构成和工程特点及时对管理人员和作业工人进行施工管理和相关技术培训，为工程质量提供技术保证。

1.10材料质量控制

进场原材料（包括成品或半成品）的质量必须符合规范和标书文件要求，经监理工程师认可后方可进场；使用前重新进行检验，不合格的材料不得使用。

2特殊过程控制要点

2.1灌注桩施工

2.1.1桩位放样

（1）严格执行工程测量标准（GB50026-93）的规范要求，保证桩位放线误差小于±20mm。

（2）根据场地情况，桩位放样工作最好三次完成，放样用四点拉线交叉点测量定位的方法。

护筒埋设前需对开挖桩位进行二次确认，护筒埋设过程中利用拉线交点及时调整桩中心点位，护筒埋设完成后需对护筒中心进行复测。

（3）放样结束后，经现场监理确认方可施工。

2.1.2钻孔灌注桩成孔质量控制要点

（1）钻孔桩施工前应探明和清除桩位处的地下障碍物。

（2）为保证桩体不侵入基坑平面，考虑施工误差及桩身变形量，桩位外放10cm。

（3）桩位允许偏差为：

顺轴线方向±100mm,垂直轴线方向+50mm，每根灌注桩钻孔前应利用提前埋设的护桩复核桩位。

围护桩垂直度控制在3‰以内。

（4）成孔深度必须符合设计要求，其允许偏差为+100mm。

（5）钻孔桩原材料和混凝土强度必须符合设计要求，每桩制作不少于1组混凝土抗压试件。

（6）浇筑水下混凝土前应清底，保证桩底沉渣允许厚度不大于100mm。

（7）成孔过程中泥浆比重应能保证不塌孔，清孔后泥浆比重控制在1.15~1.25。

灌后桩顶应高于冠梁底面20~30cm。

（考虑破除桩顶不良混凝土长度20~30cm）。

（8）钻进过程中应经常检查钻头直径、磨损程度及钻杆垂直度。

（9）围护桩混凝土浇筑采用的导管直径宜为200~250mm，导管使用前应严格清理干净，并进行导管密闭性及通球试验，导管底端距孔底应保持300~500mm。

（10）封底混凝土浇筑后导管埋深应不低于1m,根据估算封底混凝土需要3方，混凝土浇筑过程中保持导管埋深2~3m，围护桩混凝土应该具有良好的和易性，配合比应通过实验确定，粗骨料宜采用粒径不大于40mm的卵石或碎石，混凝土塌落度宜控制在160mm~210mm。

（11）在拔出最后一节长导管时速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。

钢护筒在灌注结束、砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。

当桩顶标高很低时砼灌不到地面，砼初凝后回填钻孔。

（12）混凝土浇筑应连续，整桩浇筑应在封底混凝土初凝前完成，以保证钢筋笼不上浮。

（13）桩身混凝土灌注完成后48小时内应避免重载车辆从桩附近经过，以保护成桩质量。

（14）混凝土设计强度等级为C35，混凝土充盈系数不得小于1.1，不宜大于1.15。

（15）现场用于质量控制的测量设备要准备要，测绳、泥浆比重计、塌落度筒灯。

（16）现场混凝土试块制作频率和方法由二工区试验室提供。

（17）现场浇筑混凝土过程中如发现混凝土外观质量不符合要求，立刻向主管领导及拌和站报告，及时解决问题。

2.1.3钢筋笼制作质量控制要点

（1）钢筋品种、级别、规格、数量应符合设计要求，钢筋笼制作必须符合设计要求，其允许偏差为：

主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。

（2）钢筋笼主筋连接应保证35D连接区段范围内接头率不大于50%，焊接连接时主筋焊接段应做适当弯折。

（3）沿钢筋笼外侧，对应内箍筋位置，等间距布置4根定位耳朵筋，以保证钢筋笼在桩内位置准确，保护层满足设计要求。

（4）HPB235钢筋采用E43型焊条，HRB335钢筋采用E50型焊条。

（5）钢筋笼底部做内收口，收口段长500~800mm,收口角度10°。

（6）外箍筋布置应圆顺，间距应均匀一致；箍筋加密段位置应准确，加密范围应满足设计要求；外箍筋与主筋连接应牢固可靠，不允许出现焊点脱开或绑扎松动现象，箍筋接长应符合规范要求。

（7）内箍筋采用焊接连接，内箍筋截面应垂直主筋方向安放，与主筋焊接应可靠，内箍筋封闭焊接应满足单面10D，双面5D的连接要求。

（8）钢筋焊接应饱满，无气孔、夹渣等焊接不良现象，焊接长度应满足规范要求。

（9）钢筋笼焊接成型后应整体性良好，满足吊装要求，吊点部位应加焊吊装L筋，加强吊装点连接强度，确保吊装安全。

（10）成品钢筋笼注意保护，防止生锈、污染、变形，并应编号，以防混用。

（11）钢筋笼入孔过程中应吊装牢靠并保持顺直，缓慢吊入，以免触碰桩壁。

（12）钢筋笼吊筋宜采用圆钢，长度需根据现场情况进行计算，吊筋与钢筋笼主筋应焊接牢固。

2.1.4混凝土灌注

（1）开始灌注混凝土时，先要安放隔水包，并要有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入深度≥1m。

（2）混凝土灌注过程中，导管埋深宜控制在2-6m，严禁将导管提出混凝土面，导管最大埋深不得超过6m。

（3）混凝土灌注过程中要注意勤上下活动导管，并及时测量管外混凝土面的高度，由此推知埋管深度，作好灌注记录。

（4）混凝土灌注必须连续施工，每根桩的灌注时间按初灌混凝土的初凝时间控制。

对灌注过程中的一切故障均应记录备案。

（5）控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。

保证超灌高度0.5-1m，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。

灌注过程中也应注意混凝土质量。

（6）确保混凝土塌落度保持在16-20cm之间，不失水、不离析。

灌注桩的实际灌注量不得小于理论灌注量，保证混凝土充盈系数不小于1.0。

（7）混凝土灌注过程中，采取孔口制作试块，并注意试块的编号、养护，每桩试件组数一般为3组。

2.1.5施工事故预防、处理措施

2.1.5.1坍孔

（1）原因分析：

A、护筒埋置过浅，周围封填不密导致漏水。

B、操作不当，如提升钻头或放置钢筋笼时碰撞孔壁。

C、泥浆稠度小起不到护壁作用，D、泥浆水位高度不够，对孔壁压力小。

E、向空内加水时流速过大，直接冲刷孔壁。

F、在松软砂层中进尺过快。

（2）预防及处理措施：

A、坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围填土夯实，重新开钻。

B、轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位。

C、严重坍孔，用粘土投入待孔壁稳定后采用低速钻进。

D、提升钻头，下放钢筋笼时保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。

E、在松软的砂层钻进时，应控制好进尺速度，并用较好泥浆护壁。

2.1.5.2垂直度超标

（1）原因分析：

A、桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动。

B、土层软硬不匀，致使钻头受力不均。

C、钻孔中遇有较大孤石、探头石。

D、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

E、钻杆弯曲，接头不正。

（2）预防及处理措施：

A、检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修。

B、偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速。

C、如有探头石，宜用钻机钻透，在逐步进尺钻进。

2.1.5.3卡钻

（1）原因分析：

A、孔内出现梅花孔、探石头、缩孔等未及时处理。

B、钻头被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住。

C、入孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形。

D、钻头尺寸不统一，焊补的钻头过大。

E、下钻头太猛，或钢绳过长，使钻头倾斜卡在孔壁上。

（2）预防及处理措施：

A、对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以将钢丝绳左右拔移、旋转。

B、卡钻后不宜强提，只宜轻提，经提不动时，可用小冲击钻锥冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后在提出。

C、施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。

2.1.5.4掉钻

（1）原因分析：

A、卡钻时强提强拉、操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂。

B、钻杆接头不良或滑丝。

C、马达接线错误，使不应反转的钻机反转，钻杆松脱。

（2）预防及处理措施：

A、卡钻时应设有保护绳方能适应强提，严防钻头空打。

B、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳合连接装置。

C、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞若落体已被泥沙埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。

2.1.5.5扩孔及缩孔

（1）原因分析：

A、扩孔时因孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致。

B、缩孔原因时钻锥磨损过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。

（2）预防及处理措施：

A、注意采取防止坍孔合防止钻锥摆动过大时的措施。

B、注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁。

C、已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

2.1.5.6钢筋笼掉落

（1）原因分析：

A、操作疏忽。

B、吊点受力不够。

（2）预防及处理措施：

A、加强操作人员的责任心教育。

B、认真检查各受力点，确保满足受力要求。

C、采用打捞勾或潜水员潜入孔内辅助挂勾的方式将钢筋整体捞起，捞起的钢筋笼出现变形，则需重新加工。

2.1.5.7钢筋笼下完后塌孔

（1）原因分析：

泥浆密度太小、黏度太小或下钢筋笼的时间太长。

（2）预防及处理措施：

A、尽量缩短下钢筋笼的时间。

B、根据下钢筋笼必须花费的时间、施工规范的要求，合理选择泥浆性能指标。

C、用小锤置于钢筋笼内冲击清孔或用空压机清孔法将塌落的余土清除后将钢筋笼整体捞起。

D、若塌落的余土无法清除干净使钢筋笼无法整体捞起时则需选择合适的夹具将钢筋笼主筋逐根拔起，再将螺旋筋、加强筋捞出后重新清孔直到满足设计及施工规范要求。

E、若无法将钢筋部分或全部拔出，则需用碎石、片石等材料将钻孔回填后重新成孔。

2.1.5.8导管掉落

（1）原因分析：

A、操作疏忽。

B、安装导管用的工作平台起不到固定导管的作用。

（2）预防及处理措施：

A、加强操作人员的责任心教育。

B、安装导管前认真检查导管安装平台的完好性，保证安装导管时能起到临时固定导管的作用。

C、如导管口离孔口深度不大，可直接捞起。

D、导管口离孔口深度较大，直接捞起有一定难度时，可请潜水员潜入孔内帮助捆绑导管后再老去，要注意安全。

E、选用合适的工具将导管套住后捞起。

2.1.5.9钢筋笼无法入孔

（1）原因分析：

孔径偏小、桩位偏斜、钢筋笼焊接成折线或钢筋笼起吊不垂直。

（2）预防及处理措施：

A、确保桩径、倾斜度满足设计及施工规范要求。

B、钢筋笼焊接时保证顺直并保证起吊垂直。

C、若桩径倾斜度不满足要求则需重新修孔。

D、若钢筋笼焊接成折线则需纠正后重焊。

E、将钢筋笼水下旋转一角度再下，严禁将钢筋笼吊起一定高度后猛冲。

2.1.5.10孔壁坍塌

（1）原因分析：

A、泥浆指标不符合要求。

B、自停止反浆算起的时间太长。

（2）预防及处措施：

A、混凝土灌入较少时，可迅速将钢筋笼整体拔起并立即将坍落的岩土合已灌入的混凝土清除干净，重新下钢筋笼，浇灌混凝土。

B、混凝土灌入量较多时，因无法将钢筋整体拔起，只能将钢筋笼主筋逐根拔起，随后尽快将坍落的岩土和已灌入的混凝土清除干净，重新下放钢筋笼，浇筑混凝土。

C、若无法将钢筋逐根拔起，则可用碎石、块石等填充料将桩孔填满后重新成孔。

2.1.5.11堵管

（1）原因分析：

A、混凝土质量有问题，如和易性差、较严重的泌水、离析现象。

B、浇筑混凝土间隔时间过长，混凝土已初凝。

C、混凝土中有大块石、打砖块等杂物未捡除误入导管。

D、导管埋深太大。

（2）预防及处理措施：

A、长杆冲捣：

就是用较长的钢杆、钢筋等物品在导管内上下插捣使混凝土从导管内下落，在允许范围内反复提升导管振冲。

B、在条件许可的情况下，在导管顶部安装激振装置，不断振动导管。

C、堵管部位离导管顶部较近时，可拆卸导管，更换导管。

D、尽量提升导管，减少导管埋深（一般不宜小于2m）。

E、修理导管。

2.1.5.12导管破裂、导管漏水

（1）原因分析：

A、导管使用年限太长，管壁磨损严重，B、混凝土浇筑时间太长或混凝土质量有问题造成堵管后激振，振破导管。

C、导管接头处漏放橡胶垫圈或垫圈挤出、损坏、假焊、焊缝漏水。

D、导管埋深太小。

（2）预防及处理措施：

A、拔出导管并拔出钢筋后重新清孔、浇筑混凝土，钢筋笼无法整体拔起时，则需将主筋逐根拔起后重新清孔、浇筑混凝土。

B、拔出导管将混凝土浮浆层清除后，重新下导管并将导管底口埋入混凝土内30C、m左右，按正常水下混凝土浇筑工艺重新浇筑混凝土，用此法重新浇筑混凝土后，需对两次混凝土交界面进行压浆补强，并需征得监理、设计单位的同意。

C、钢筋笼或（和）导管无法拔起时，需回填后重新成孔、成桩。

2.1.5.13混凝土串孔

（1）原因分析：

相邻已成孔的两桩，在一桩浇筑混凝土时，混凝土从该桩的薄弱层（如淤泥）挤向另一桩。

（2）预防及处理措施：

A、邻桩还未下钢筋笼可重新清孔。

B、邻桩已下钢筋笼的情况，若混凝土挤入量不多将钢筋笼拔起或主筋逐根拔出后重新清孔，若钢筋笼或钢盘无法拔出则需回填后重新成孔。

2.1.5.14钢筋笼上浮

（1）分析原因：

A、钢筋笼未固定好。

B、钢筋笼性能不能满足施工规范要求，造成混凝土面上升时顶托钢筋笼一起上升。

（2）预防及处理措施：

A、浇筑混凝土时随时注意钢筋笼是否上浮，一旦发生上浮或在未浇筑混凝土前固定好钢筋笼。

B、发生上浮时尽量减少导成孔。

管底口的埋深，减少混凝土的顶托力，同时固定钢筋笼。

C、若无法阻止钢筋笼上浮，必须立即停止浇筑混凝土，拔出导管，重新来一次。

2.2预应力混凝土

2.2.1施工过程中的监理控制

2.2.1.1制作与安装阶段质量控制

（1）主要控制项目

  A、预应力筋安装时，其品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。

  B、施工过程中应避免电火花损伤预应力筋；受损伤的预应力筋应予以更换。

（2）一般控制项目

  A、下料长度为设计长度加固定端锚固长度和张拉端张拉长度；预应力筋应采用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。

  B、当钢丝束两端采用镦头锚具时，同一束中各根钢丝长度的极差不应大于钢丝长度的1/5000，且不应大于5mm，当成组张拉长度不大于10m的钢丝时，同组钢丝长度的极差不得大于2mm。

  C、后张法有粘结预应力筋预留孔道的规格、数量、位置和形状除应符合设计要求外，尚应符合下列规定：

   a预留孔道的定位应牢固，浇筑混凝土时不应出现移位和变形；

   b孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直孔道中心线；

   c成孔用管道应密封良好，接头应严密且不得漏浆；

   d在孔道的曲线波峰部位应设置排气兼泌水管，可在最低点设置排水孔；

   e灌浆孔及孔道的孔径应能保证浆液畅通。

  D、预应力筋束形控制点的竖向位置偏差应符合规范规定。

2.2.2混凝土浇筑阶段质量控制

2.2.2.1主要控制项目

（1）复核轴线、标高，经施工方自检后报监理方复核认可。

（2）审查采用材料如：

钢纤维、钢材、水泥、外加剂、焊接材料等出厂合格证、质量保证书及检测资料；现场抽样的见证取样，审查相关检验报告。

所有使用的原材料均应向监理方报验，报验合格才能使用。

  （3）所有工程变更须经业主、设计单位签字认可。

  （4）检查梁截面尺寸及钢筋设置是否符合设计要求：

检查梁是否按规范要求起拱。

  （5）施工前应对建筑物预埋铁件进行检查，钢筋及有关预埋铁件在施工完后，先由施工单位进行自检，自检合格报监理进行隐蔽检查验收。

  （6）检查混凝土搅拌站砂、石料的冲洗，混凝土配合比及计量工作，禁止向已搅拌的砼内加入生水。

  （7）在浇筑混凝土之前，应进行预应力隐蔽工程验收，其内容包括：

  A、预应力筋、锚具的品种、规格、数量、位置等；

  B、预留孔道的规格、数量、位置、开头及灌浆孔、排气兼泌水管等；

  C、锚固区局部加强构造。

  （8）监理工程师对钢筋、模板、预埋件检查认可后，浇筑混凝土的各项准备工作完成后，施工单位向监理报送混凝土浇筑申报单，由总监签发混凝土准浇令。

  （9）浇灌混凝土时，监理工程师应在现场跟班督促，实行旁站监理，做好旁站记录。

   督促施工单位按审查认可的施工方案施工，观察混凝土的拌合质量，督促承包商的实验员做坍落度检测，以调整混凝土的用水量：

现场见证取样、督促承包单位按规范要求做混凝土试块；

  （10）督促施工员指挥混凝土的振捣工作、接缝的处理，防止冷缝的发生。

2.2.3张拉和放张阶段质量控制

（1）预应力筋张拉和放张时，混凝土强度不应低于设计的混凝土立方体抗压标准值强度标准值的75％。

（2）预应力筋的张拉力、张拉或放张顺序及张拉工艺应符合设计及施工方案的要求，并应符合下列规定：

   A、当施工需要超张拉时，最大张拉应力不应大于国标《砼结构设计规范》的规定；

   B、张拉工艺应能保证同一束中各根预应力筋的应力均匀一致；

   C、后张法施工中，当预应力筋是逐根或逐束张拉时，应保证各阶段不出现对结构不利的应力状态；同时宜考虑后批张拉预应力筋所产生的结构构件的弹性压缩对先批张拉预应力筋的影响，确定张拉力；

   D、当采用应力控制方法张拉时，应校核预应力筋的伸长值。

实际伸长值与设计计算理论伸长值的相对允许偏差为6％。

  （3）预应力筋张拉锚固后实际建立的预应力值与工程设计规定检验值的相对允许偏差为5％。