乙基香兰素装置质量计划精细化工厂.docx
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乙基香兰素装置质量计划精细化工厂
第一章编制说明
第一节编制说明
本质量计划是根据200吨/年乙基香兰素装置的初步设计及现场实际情况和我公司的人力和机械资源配备情况,进行编制的。
第二节编制依据
1.设计文件
中国石油集团工程设计有限责任公司东北分公司的初步设计资料。
2.规范与标准
《工业自动化仪表施工及验收规范》GBJ93-86
《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-1999
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《石油建设工程质量验收评定标准自动化仪表安装工程》SY4031-93
第三节工程概况
●工程建设工期
开工时间:
2002年10月11日
中交时间:
2002年月12月10日
●工程概况简述
本装置为200吨/年乙基香兰素装置,共生产两种产品:
200吨/年乙基香兰素和
56吨/年乙基木酚。
装置由乙基木酚单元、乙基香兰素、公用工程和辅助生产设施等部分组成。
装置设一个仪表控制室,控制系统选用技术先进、安全可靠、操作方便、经济合理的可编程控制器(PLC)对工艺参数及机泵状态等进行监控,还可对工艺过程参数、电气参数及可燃气体浓度进行监视、控制、联锁、报警和报表打印,并实现全厂生产的统一调度和管理,系统成套提供控制软件、组态软件、实时监控软件及系统维护软件,以及其它应用软件。
本装置选用的主要仪表为智能型电子式仪表,现场仪表信号传输信号为4-20mA,数字输入输出信号为干接点。
主要检测及控制方案:
(1)精馏釜的温度指示联锁。
(2)乙基木酚、压缩空气、低压蒸汽等流量指示。
(3)各罐液位指示
仪表气源由空压站提供,装置入口处压力为0.7MPa,气源用量50Nm3/h。
仪表电源采用220VAC50HZ。
现场仪表均为室内安装,能够满足现场温度的最低要求,不需采取保温措施。
厂房为
2区爆炸危险场所,仪表选用防爆型仪表。
所选现场仪表防护等级至少为IP54。
●工程量简介
仪表设备205台套,电缆10000米。
第二章施工部署
第一阶段:
仪表用电气线路敷设、设备单体调试阶段
时间:
2002年10月26日-2002年11月15日
●槽板安装
●穿线管敷设
●仪表单体调试
第二阶段:
设备安装、电缆、导压管敷设阶段
时间:
2002年11月15日-2002年11月31日
●仪表设备安装
●电缆敷设
●导压管敷设
第三阶段:
仪表校接线、管线试压、回路系统调试阶段
时间:
2002年11月31日-2002年12月10日
●仪表校接线
●仪表管线试压
●回路系统调试
●配合试车
第三章工程质量目标
第一节质量方针
建设精品工程,提供满意服务,共创中国一流。
第二节质量目标
单位工程一次交验合格率:
100%;
单位工程质量合格率:
100%;
单位工程优良率:
100%;
分项工程优良率:
大于90%;
第四章项目组织机构
见附表1
第五章主要施工方法
第一节施工准备
1.施工技术准备
1.1技术负责人应熟悉设计资料及施工图纸,做好图纸自审、会审工作。
1.2图纸会审结束后应在施工前及时编制施工方案。
1.3准备好标准检定器具,应确认其在有效合格期限内。
2.施工现场准备
2.1施工前应布置好临时设施。
2.2施工现场做到水、电、气等设施配套,方便施工。
2.3施工前应准备好工机具及标准仪器仪表
第二节施工程序
自控工程因其专业特点,在其工程进程中和土建、工艺配管等专业联系密切,要做好预见性的交叉配合施工。
安排施工工序的原则遵循先土建后安装;先地下后地上;先槽板后其它;先安装设备再配管布线;先两端(接线箱、控制室、现场仪表)后中间(电线管、电缆、导压管、伴热管、气源管)的程序。
仪表DCS盘柜安装应在控制室的土建及电气工程完工后进行,安装过程应遵循先里后外,先高后低、先重后轻的程序。
自动化仪表施工安装程序图如下:
第三节仪表的校验与调整
1.一般规定
1.1仪表设备接收后应对其进行如下内容的检查并应符合下列规定:
a.铭牌及设备的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘、使用电源等技术条件,应符合设计要求。
b.无明显的外观缺陷,外形尺寸及电气接口尺寸与设计和实物相符。
c.端子、接头固定件等应完整,附件齐全。
d.合格证、检定证及使用说明书齐全。
1.2仪表设备检验应由施工单位与业主或监理工程师其同进行,并对到货情况进行记载,对不符合要求的设备应拒收;符合要求的,由业主或监理工程师在设备报审表上批准后,方可用于工程。
1.3仪表设备安装前应进行单体校验,合格后方可使用。
1.4仪表调校人员应有资格人员进行。
1.5仪表校验使用器具应在有效期限内,其基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。
1.6仪表调校后应达到下列要求:
a.基本误差应符合该仪表精度等到级的允许误差。
b.变差应符合该仪表精度等级的允许误差。
c.仪表零位正确,偏差什不超过允许误差的1/2;
d.指针在整个行程中无抖动、摩擦和跳动现象;
e.电位器和可调节螺丝等可调部件在调校后应留有再调整的余地;数字显示表无闪烁现象。
1.7特殊仪表(如容积式流量计、涡轮流量计、电磁流量计、楔式流量计等)可不做精度校验。
1.8仪表校验应做5点校验,应均匀选取,合格后及时填写校验记录。
1.9仪表校验合格后及时粘贴标识,并妥善保管。
2.温度仪表
2.1双金属温度计可做两点示值校验,若其中一点不合格则做为不合格处理。
如工艺有特殊要求的可做四点校验。
校验时可采用水浴法,用标准温度计做监测。
2.2热电偶应作导通和绝缘性能试验,并抽检10%作热性能试验,其中应
包括装置中的主要检测点和有特殊要求的检测点。
热性能试验如不合格,应与业主或监理协商处理。
3.压力仪表
3.1压力仪表测量时可用增压计(俗称手压钳子)或活塞式压力计进行加压,与标准压力表或标准砝码相比较。
3.2压力表校验时轻敲仪表外壳时,指针偏移不得超过基本误差的一半,且示值不得超过仪表的允许误差。
3.3压力表校验后应加铅封及标识。
3.4本装置新增的压力变送器为智能型,校验时既要进行精度校验又要采用便携式编程器对智能变送器进行组态校验。
变送器的精度校验应沿增大及减小方向施加测量范围为0%、25%、50%、75%、100%的压力信号,输出电流对应为4mA、8mA、12mA、16mA、20mA,基本误差及变差应符合精度要求,校验后及时填好记录。
智能变送器利用手操器进行校验时,按以下五个步聚进行。
a.完成变送器校验配线后送电(按说明书图示),编程器自检,检查编程器与变送器的通讯情况;
b.选择“SAVE”将变送器的信息存入寄存器,防丢失,备用;
c.检查变送器工程单位,测量上限和下限、输出方式(线性、开方、小信号切除)、阻尼时间、位号等组态参数。
根据设计参数和到货时情况确定是否需要更改;
d.选择回路测试,零点输出设置为4mA,满量程设置为20mA;
e.做好组态参数记录。
4.流量仪表
4.1面积式流量计、涡街流量计、质量流量计等应有出厂合格证及校验合格报告。
当合格证及校验合格报告在有效期内时可不进行精度校验,但应通电或通气检查各部件工作是否正常,电远传与气远传转换器应作模拟校验。
当合格证及校验合格报告超过有效期时,应重新进行计量标定,标定工作由业主负责,施工单位配合。
4.2一般流体的流量测量,选用标准节流装置,采用差压变送器测量。
5.物位仪表
5.1浮筒液面变送器可用挂重法或水校法。
5.2浮球式液位开关检查时,应用手平缓操作平衡杆或浮球,做其上、下移动,带动磁杆使微动开关触点动作。
6.调节阀
6.1调节阀出库时,应对制造厂质量证明书的内容进行检查,并按设计要求核对铭牌内容及填料、规格、尺寸、材质等,同时检查各部件,不得有损坏、阀芯锈蚀等现象。
质量证明文件中应包括调节阀气密、强度、泄漏量试验数据及合格结果。
6.2执行机构的密封试验:
将额定压力的仪表空气输入薄膜气室中,切断气源5分钟内,气室压力不得下降。
6.3调节阀应做强度试验。
试验在阀门全开状态下用洁净水进行,试验压力为公称压力的1.5倍,承压3分钟,不应有可见泄漏现象。
对于DN<200的调节阀试压时采用我公司自制试验台,其他大口径调节阀可根据实际情况现场自制盲板加压,盲板厚度应满足强度要求。
6.4调节阀应做行程试验。
校验时将输入信号平稳地按增大或减小方向输入执行机构气室(或阀门定位器)测量各点所对应的行程值是否符合要求。
并做好记录。
6.5设计有明确要求及事故切断阀应做全行程时间试验,若无规定按小于10秒计算。
6.6调节阀做完试验后,应将水放净,并用空气吹干,然后把阀门进出口封闭,置于室内或棚屋内保存。
第四节仪表盘(箱、操作台)的安装
1.仪表盘箱应安装在支架或盘基础上,支架及基础的制作应符合设计图纸要求。
2.仪表盘、箱严禁用气焊开孔或切割。
若开孔应用液压开孔器或铣刀开孔。
3.仪表盘型钢底座制成后应进行除锈防腐处理。
第五节仪表设备安装
1.一般要求
1.1仪表安装前应按照设计图纸核对其型号、规格及材质。
仪表附件齐全,外观良好,并且有出厂合格证及安装使用说明书等有关资料,并按要求单体校验合格。
1.2现场仪表安装就地仪表除另有规定外,表中心距地面宜为1.2~1.5米。
显示仪表应安装在便于观察、维修的位置。
1.3安装在工艺管道上的仪表或测量元件,在管道吹洗时应将其拆下,待吹扫完成后再重新安装。
仪表外壳上的箭头指向应与管道介质流向一致。
1.4仪表配管不应影响仪表拆卸、维护,阀门手动机构位置应便于启闭。
2.温度仪表的安装
2.1双金属温度计安装时,刻度盘面应便于观察。
本装置的双金属温度计有保护套管。
2.2安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜450,插入深度应大于250mm或处在管道中心,插入方向宜与被测介质逆向或垂直。
3.压力仪表安装
3.1测量低压的压力表或变送器的安装高度,宜与取压点的高度一致。
3.2测量高压的压力表宜距地面1.8米以下,或加防护罩。
3.3本装置微压表采用膜盒式压力表,安装时应注意不要磕碰膜盒。
4.流量仪表安装
4.1除差压表外的直接安装在管道中的流量表由工艺专业负责安装,仪表专业应该做好检查并注意介质流向。
4.2转子流量计必须安装在无振动的垂直管道上,垂直度允许偏差为2mm/m,被测介质的流向应由下而上,上游直管段的长度应大于5倍工艺管道内径。
4.3容积式流量计安装应符合下列规定:
a.流量计宜安装在水平管道上,刻度盘应处于垂直平面内,保持表内转轴
水平,流量计外壳箭头方向应与流体方向一致。
b.流量计上游应设置过滤器,若被测介质含气体,则应安装除气器。
4.4标准孔板的安装
a.孔板安装前应核对其尺寸,确认是否满足设计要求。
b.孔板由工艺专业负责安装,安装后仪表专业人员应根据设计及规范要求检
查前后直管段及取压管的方向。
5.物位仪表的安装
5.1浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位处于浮筒中心,并便于操作和维修。
浮筒应特别注意垂直安装,垂直度允许偏差为2mm/1m,若安装前发现工艺专业预留法兰或短管超差,应提出需工艺专业及时整改,以免影响仪表专业安装。
5.2玻璃板液面计安装前需对其进行强度试验,检查其密封性,合格后才能安装,安装前要避免玻璃破碎。
应安装在便于观察和检修拆卸的位置。
液面计应垂直安装,其垂直允许偏差为5mm/1m。
5.3差压液面变送器安装高度应不高于液面下部取压口。
5.4双法兰式差压变送器毛细管敷设时应有保护措施,弯曲半径应大于50mm,安装地点的环境温度变化不得过大,否则,应采取隔热措施。
5.5浮球液位开关安装前先要检查浮球的直径和设备连接法兰是否合适,浮球能否在正常工作范围之内正常活动。
6.分析表安装
6.1气体检测器的安装位置应根据所测气体密度确定。
用于检测密度大于空气的检测器应安装在距地面0.3-0.6mm的位置;用于检测密度小于空气的检测器应安装在可能泄漏区域的上方或根据设计要求确定。
检测器的接线盒外壳应有可靠的接地。
6.2分析仪表取样点的位置应根据设计要求设在无层流、涡流、无空气渗入、无化学反应过程的位置。
6.3分析仪表取样系统安装时,应核查样品的除尘、除湿、减压以及对有害和干扰成份的处理系统是否完善。
6.4分析仪安装时还应参考说明书并在厂家指导下进行。
7.调节阀的安装
7.1调节阀由工艺专业进行安装,安装后仪表专业进行检查。
7.2调节阀安装应垂直,底座离地面距离应大于200mm,阀体周围应有足够空
间以便于安装、操作、维修。
调节阀膜头离旁通管外壁距离应大于300mm。
第六节仪表用电气线路敷设
1.通用要求
材料到达现场后,由技术负责人与材料员、QC工程师共同对材料进行分类清点和外观检查,要求其型号、规格、材质、数量、产品合格证与设计要求相符。
经验收合格后分类存放,并按要求登记入库,妥善保管。
验收后技术员、QC工程师在材料合格证上加盖印章。
2.支架的安装
2.1槽板支架可采用10#槽钢或角钢制作,形式根据现场情况而定,但应保证牢固。
槽板支架间距为1.8米。
2.2穿线管支架采用角钢,间距为:
水平2米,垂直1.5米。
2.3垂直敷设的电缆应每间隔1.0米应进行固定。
2.4制作支架的材料应平直,切口无卷边和毛刺。
制作好的支架应固定牢固、整齐美观、间距均匀。
2.5支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑物构架上时,其安装坡度应与电缆沟或建筑物构架的坡度相同,安装在有弧度的设备或构架上时,其安装弧度与设备或构架的弧度相同。
2.6支架不应安装在具有较大振动、热源、腐蚀性液滴及排污沟道位置以及高温、高压、腐蚀性、易燃、易爆等介质的工艺设备、管道以及能移动的构筑物上。
3.槽板安装
电缆槽一般采用热镀锌碳钢桥架。
在同一电缆槽内设隔板将本安型、隔爆型、热电偶信号分开敷设。
电源电缆单独穿管敷设。
3.1槽板应平整,内部光洁,无毛刺,尺寸符合设计要求。
3.2槽板采用螺栓连接或固定,宜用平滑的半圆头螺栓,并应安装加强板,螺母也应在汇线槽外侧,固定牢固。
3.3槽板安装位置应避开强磁场、高温、腐蚀介质以及易受机械损伤的场所。
槽板安装在工艺管架上时,宜在工艺管道的侧面或上方。
3.4槽板安装程序:
先主干线后分支,先将弯头、三通和变径定位,后直线段安装。
本装置的槽板安装时,必要时可采用吊装方法。
3.5槽板拐直角弯时,其最小弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径10倍。
3.6槽板安装应横平、竖直,排列整齐,底部无毛刺。
3.7当从槽板内引出电缆时,应用机械加工方法开孔,不得用电、汽焊切割。
保护管开孔位置宜在槽板高度2/3以上,开孔后边缘应打磨光滑,及时修补油漆。
并采用合适的护圈保护电缆。
3.8汇线槽应有排水孔。
3.9汇线槽直线长度超过50米时,宜采取膨胀补偿措施。
3.10通过预留口进入控制室汇线槽的电缆敷设完毕后应及时封闭。
4.电缆(线)保护管敷设。
4.1保护管不应有变形及裂缝,其内部应清洁,无毛刺,管口应光滑无锐边,非镀锌器应除锈涂漆。
埋入混凝土的保护管外不应涂漆,埋地敷设的暗管应采取防腐措施。
管内径应为线外径的1.5-2倍。
4.2弯曲半径要求
a.不应小于90度。
b.当穿无铠装电缆且明敷设时,不应小于保护管外径的6倍,当穿铠装电缆以及埋设于地下或混凝土内时,不应小于保护管外径的10倍。
c.单根保护管的直角弯不得超过两个。
e.保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁。
4.3保护管直线长度超过30米或弯曲角度的总和超过270度时,中间应加穿线盒。
4.4保护管间的连接方式:
螺纹连接。
螺纹连接时,管螺纹的有效长度应大于管接头长度的1/2,并保持电气连续性。
4.5保护管与检测元件或就地仪表之间采用挠性管连接时,管口应低于进线口约250mm。
4.6保护管在户外和潮湿场所敷设保护管,应采取以下防雨防潮措施:
a.在可能积水的位置或最低处安装排水三通。
b.保护管引入接线箱或仪表盘(箱)时,宜从底部进出。
c.朝上的保护管末端应封闭,电缆敷设后,在电缆周围充填密封填料。
4.7保护管穿过楼板和钢平台时,应加装保护套管。
4.8埋地敷设保护管应符合如下要求:
a.当采用大管径钢管埋地敷设时,可加套管焊接,管子对口应处于套管的中心位置,对口应光滑,焊口应严密。
b.暗配保护管应按最短距离敷设,在抹面或浇灌混凝土前,墙入墙或混凝土的深度应保证离表面净距离大于15mm,外露的管端应加木塞封堵或用塑料布包扎保护螺纹。
c.埋设的保护管引出地面时,管口宜高出地面200mm,当以地下引入落地式仪表盘(箱)时,宜高出盘(箱)内地面50mm。
5.电缆敷设
5.1电缆敷设前的检查:
a.汇线槽或桥架已安装完毕、清扫干净、内部平整,光洁无杂物、无毛刺。
b.电缆型号、规格符合设计要求,外观良好,保护层不得有破损。
c.绝缘电阻及导通试验检查合格。
d.控制室机柜、现场接线箱及保护管已安装完毕。
5.2电缆敷设前对部分敷设长度实测,其实际长度应与设计长度基本一致,否则应按实际测量及电缆到货长度编制电缆分配表。
5.3电缆敷设按先集中后分散,先远后近原则敷设。
5.4电缆敷设时,首尾两端均应按规定作标识。
5.5敷设电缆时应由专人统一指挥,并停止汇线槽上方的吊装、焊接等作业,电缆敷设完毕后应及时盖好盖板,避免造成电缆的机械损伤和烧伤。
5.6敷设电缆应合理安排,不宜交叉,避免造成电缆的机械损伤与其他硬物体之间的磨擦,固定时应用支架固定,松紧应适度,拐弯、两端、伸缩缝等部位应留有余量,电缆弯曲半径应符合保护管中有关规定。
5.7不同信号、不同电压等级和本质安全防爆系统的电缆在汇线槽内分区敷设,对于交流仪表电源线路和安全联锁线路,应用隔板与无屏蔽的仪表信号隔开敷设。
5.8电缆敷设时环境温度不应低于下列规定:
a.交链聚丙烯电缆:
0℃;
b.低压塑料电缆:
-20℃;
c.橡皮、聚乙烯及聚氯乙烯保护套绝缘电缆:
-15℃;
d.其他护套橡皮绝缘电缆:
-7℃。
5.9当温度低于上述规定条件敷设电缆时,可采用下列方法之一进行预热:
a.将电缆盘在10℃左右环境内放置24小时;
b.将电缆盘用40-50℃的热风吹18-24小时,烘热后的电缆敷设时间不宜超过1小时。
5.10电缆敷设后两端应做电缆头,并符合如下要求:
a.从开始剥切电缆皮到制作完毕,连续一次完成,以免受潮;
b.剥切电缆时,不得伤及芯线绝缘;
c.屏蔽电缆的屏蔽层应露出保护层15-20mm,接地线焊在屏蔽层上;
d.电缆终端头用绝缘胶带包扎密封,本安回路用蓝色胶带,较潮湿、油污的场所,电缆头宜涂刷一层环氧树脂防潮或用热塑管热封。
5.11电缆应避免中间接头
5.12电缆敷设在高温、易燃、强磁场等环境中应采取保护措施,详见《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-1999中6.3.10规定。
6.补偿电缆(导线)及电线敷设
6.1不可直埋敷设,且不可与其他线路在同一保护管内敷设。
6.2型号、规格、材质应符合设计要求,敷设前检查绝缘电阻。
热电偶及连接型号应与仪表分度号相匹配。
6.3按附表检查补偿电缆(导线)芯线材质、芯线绝缘层及颜色是否符合要求。
6.4接线:
控制室内接线柜配线前首先核对电缆号准确无误后,按实际所
需并留有一定裕量后做好电缆头,电缆头用绝缘胶带包扎密封处涂刷一层环氧树脂防潮或用热塑管热封,电缆头应牢固、美观,排列整齐。
屏蔽电缆按下图处理,屏蔽层露出保护层15-20mm,用铜线捆扎两圈,接地线焊接在屏蔽层上。
第七节仪表用管路敷设
1.施工程序
2.管路敷设前应核对所用的管材和部件材质、规格、型号是否符合设计要求,并具有质量证明书和合格证。
3.导压管敷设前,管子及其部件内外表面应清洁干净。
4.管路敷设位置不宜在有碍检修,易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处,且尽量减少弯曲和交叉,且不得有急剧和复杂的弯曲部分。
5.导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm。
易燃易爆介质的导压管路与热表面的距离宜大于150mm,且不宜平行敷设在其上方。
当管路需要隔热时,应适当增加距离。
6.测量差压用的正压管与负压管应敷设在环境温度相同的地方。
7.不锈钢管不得与其他钢材混合堆放。
8.导压管路不得用电、气焊切割,宜用管刀切割。
9.管子的弯制宜采用冷弯。
10.管子的弯曲半径宜不小于管子外径的3倍。
11.管子弯制后,应无裂纹和凹陷。
12.管子的固定
12.1.管子采用管卡固定在支架上。
12.2.管路支架间距:
钢管:
水平敷设1-1.5米;垂直敷设1.5-2米
12.3.不锈钢管固定时,不应与碳钢直接接触,应加橡胶石棉板隔离。
13.保温箱(盘、架)内的配管:
13.1不应妨碍操作和维修的位置。
13.2管路与线路及箱(盘)壁之间应保持一定的距离。
13.3当管路引入安装在有爆炸和火灾危险、有毒及有腐蚀性介质场所的仪表箱(盘)时,其引入孔处应密封。
14.管路敷设前应具备如下条件:
14.1取源部件经检查验收合格,满足测量导压管的要求。
14.2核对阀门、管件、管材与设计相符,并且质量合格。
14.3阀门必须试压合格。
阀门应作强度试验及严密性试验。
试验压力为公称压力的1.5倍,停压5分钟,壳体填料无渗漏为合格,密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
15.测量液体压力时,取压点宜高于变送器,测量气体时则相反。
16.导压管应根据不同介质测量要求分别按1:
10-1:
100的坡度敷设,其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液,当不能满足要求时,应在管路集气处安装排气装置,集液处安装排液装置。
17.导压管路应装一、二次阀门,一次阀门装于取源部件之后,尽可能靠近取源部件,二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。
18.导压管路的系统压力试验
18.1试验前的检查
导压管路敷设完毕后应检查导压管的配制是否符合设计及规范要求,要保证各连接点
处的紧密性,以及差压变送器的正负压室连接正确。
检查合格后,切断与仪表的连接,并将管路吹扫干净。
18.2分类吹扫试压
a.压力表、浮筒液位计等直接安装在工艺管线或设备上的仪表,与管线设备吹扫、试压时同步进行。
b.高压管路可随工艺管线一起作压力试验。
c.当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时,仪表管路应随同工艺系统一起进行试验。
其他仪表应单独进行压力试验,随工艺一同进行吹扫试验。
19.3试验介质的选择
试验压力〈1.6MPa且介质为气体的管路可采用气压试验,气压试验介质应用空气或惰
性气体(一般采用99.9%的干燥氮气),其他管路宜采用液压试验,液压试验应选用清洁的水。
18.4试验压力及时间
气压试验压力为设计压力的1.15倍,停压5分钟压力下降值不大于试验
压力1%为合格。
试压过程中用洁净的肥皂水刷试、检漏。
液压试验压力为设计压力的1.25倍,达到压力后,停压5分钟,无泄漏
为合格。
管路材质为奥氏体不锈钢时,水中氯离子含量不得超过25mg/L,试验后应将液体排净
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