铁路隧道二衬施工技术交底.docx

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铁路隧道二衬施工技术交底

山西中南部铁路通道ZNTJ—4标

刘家垣隧道进口

二衬技术交底

交底人：

复核人：

接受人：

中国葛洲坝集团股份有限公司

山西中南部铁路通道ZNTJ—4标项目经理部三分部

隧道二次衬砌施工技术交底

一、施工方法

隧道拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固。

挡头模采用钢模或木模。

混凝土浇筑通过台车工作窗分层下料左右对称进行，防止钢模台车偏移。

灌筑拱顶部混凝土时，利用台车内拱顶上料孔进料，在拱顶外侧端头板预留观察孔，混凝土由内向外灌筑，确认拱顶砼灌满后封端头模板。

砼生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。

二、施工程序

施工工艺流程：

仰拱施工→铺设防水板→绑扎钢筋→台车就位模板固定→安装止水带、止水条→混凝土浇筑→拆模→养护

1、二次衬砌施作应符合以下要求：

（1）隧道二次衬砌施作应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：

隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。

（2）围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。

2、二衬每板混凝土浇筑前，测量人员及技术人员要共同进行中线、高程测量放样。

校核台车内拱顶标高和隧道中线及两侧净空宽度。

二次衬砌前应用激光断面仪检查初期支护内轮廓断面，发现欠挖应及时处理。

隧道初次二衬施工需项目部测量工程师对台车就位情况进行放样复核后方可施工。

3、根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。

起动电动机使衬砌台车就位。

涂刷脱模剂。

4、起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。

5、清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。

6、自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。

三、施工过程控制

㈠、防水板铺设工艺技术规定

1、隧道二次衬砌混凝土抗渗等级不小于P8，断层破碎带、富水地带不小于P10。

在隧道拱墙初支和二衬之间铺设分离式防水层，防水板采用1.5mm厚的EVA板，土工布采用单位面积质量不小于350g/m²，防水板铺设应超前二次衬砌施工1～2个衬砌段长度，并与开挖工作面保持一定的安全距离，铺设完防水板的地段应采取可靠的保护措施防止损伤防水板。

2、防水板铺设应采用专用台车（架）铺设，台车（架）应满足下列要求：

（1）防水板铺设专用台车（架）宜采用轮轨式。

（2）台车（架）前端应设有检查初期支护表面及二次衬砌内轮廓的钢架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。

（3）台车（架）应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。

（4）台车（架）上应配备辐射状的防水板支撑系统。

（5）台车（架）应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。

3、在铺设防水层之前应对基面（初期支护表面）的渗漏水、外露的突出物及表面凸凹不平处进行检查处理。

初期支护为喷钢纤维混凝土时，基面应补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板不受损伤。

（1）渗漏水处宜采用注浆堵水或排水盲管、排水板将水引入侧沟，保持基面无明显渗漏水。

（2）对于基面外露的锚杆头、钢管头、钢筋头、螺杆钉头等突出物应予切除后妥善处理。

①钢筋网等突出部分，应先切断后用锤铆平，抹砂浆，示意见下图

切断用锤打砂浆素灰抹面

②有凸出的注浆钢管头时，先切断，并用锤铆平，后用砂浆填实封平，示意见下图。

初期支护处理示意图

③锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽遮盖，示意见下图。

初期支护面处理示意图

④通过补喷或凿除使初期支护表面平整圆顺

（3）基面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度应符合下式要求，否则应进行喷射混凝土或抹水泥砂浆找平处理。

D/L≤1/10

式中：

L-基面相邻两凸面间的距离（L≤1m）

D-基面相邻两凸面间凹进去的深度。

4、防水板铺设包括铺设设备、缓冲层铺设、防水板铺设、防水板焊接、质量检验等环节。

其施工工艺流程见下图。

不合格

合格

防水板施工工艺流程图

5、防水板的铺设准备工作主要包括以下内容：

（1）洞外检验防水板及缓冲层材料质量。

（2）对检查合格的防水板，用特种铅笔画出焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用。

（3）铺设防水板的专业台车就位。

缓冲层（土工布）和防水板，放在台车的卷盘上。

（4）铺设前进行精确放样，进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。

（5）在铺设基面标出拱顶线，画出每一环隧道中线垂直隧道中线的横断面线。

6、缓冲层铺设应满足下列要求：

（1）铺设缓冲层时先在隧道拱顶部位标出纵向中线，并根据基面凹凸情况留足富余量，宜由拱部向两侧边墙铺设。

（2）用射钉将热塑性垫圈和缓冲层平顺地固定在基面上（示意见下图），固定点间距宜为拱部0.5～0.8m、边墙0.8～1.5m，呈梅花形排列，基面凹凸较大处应增加固定点，使缓冲层与基面密贴。

（3）缓冲层接缝搭接宽度不得小于5cm。

一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应用下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧，并使缓冲层与基面密贴，铺设的缓冲层应平顺，无隆起，无皱褶。

7、防水板的铺设应采用专用台车从拱部向两侧边墙悬挂进行。

下部防水板必须压住上部防水板，铺设松紧应适度并留有余量。

实铺长度与初期支护基面弧长的比值为10:

8，以确保混凝土浇筑后防水板表面与基面密贴。

8、防水板的固定应采用电热压焊器热熔缓冲层热塑性垫圈，使防水板与热塑性垫圈融化粘结为一体：

加固后的防水板用手上托或挤压，防水板不会产生绷紧或破损现象，以保证混凝土浇筑后与初期支护表面密贴。

防水板固定设置见下图。

防水板设置示意图

9、防水板的搭接应符合下列要求：

（1）两幅防水板的搭接宽度不应小于15cm，分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm的搭接余量，并对预留边缘部位进行有效的保护。

（2）热合机不易焊接的部位可采用手持焊枪焊接，并确保搭接质量。

（3）防水板的接缝应与衬砌施工缝错开1.0～2.0m。

防水板搭接示意图

10、隧道与避车洞或其他坑道相交处会出现曲线阳角，避车洞与后墙相交处会出现曲线阴角，隧道衬砌大小断面衔接时，堵头墙与衬砌会形成曲线阴角和阳角衔接。

对阴、阳角处防水层铺设宜按下图施作。

阴阳角处防水层施作示意图

（1）阴角时防水层施作：

防水板弯折前的搭接边L大于弯折后的焊贴边I，为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成n段并于分段处剪成口宽为（L-I）/n的三角形缺口，则弯折后缺口能平展闭合，达到平顺焊接防水板的目的（示意见下图）。

阴角处防水板搭接平面展示图

（2）阳角时防水层施作：

防水板弯折前的搭接边I小于弯折后的焊贴边L，为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成n段并于分段处剪成一条缝，弯折后缝边张开成口宽为（L-I）/n的三角形缺口，则防水板才得以平顺焊接（示意图见下）。

阳角处防水板搭接平面展示图

11、防水板的焊接应符合下列要求：

（1）焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡褶皱及空隙。

（2）应由专业人员负责防水板的焊接以保证焊缝质量。

热焊机操作手应经过专业培训，并且人员相对固定。

（3）开始焊接前，应在塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。

（4）防水板的焊接应采用双焊缝，以调温、调速热楔式自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补可采用手持焊枪焊接；自动爬行式热合机有“温度”和“速度”两个控制因素，焊楔温度高时，焊机行走速度应快；焊楔温度低时，焊机行走温度应慢。

（5）单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm。

≥150mm

≥15mm≥15mm

粘接结合部位

有效焊接宽度示意图

（6）洞内焊接时，应先将两幅防水板铺挂定位，端头各预留20cm，由一人在焊机前方约50cm处将两端防水板扶正，另一人手握焊机，将焊机保持在离基面5～10cm的空中，以试调好的恒定的速度向前行走，中途不能停顿，整条焊缝的焊接应一气呵成。

（7）防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热熔焊接法焊接；环向搭接时，下层防水板应压住上层防水板进行焊接。

（8）多层防水板焊接时，搭接部位的焊缝必须错开，不得有三层以上的接缝重叠，如下图。

防水板搭接示意图

（9）焊缝若有漏焊、假焊应予补焊，若有烤焦、焊穿处，以及外露的固定点，必须用塑料片覆盖焊接。

（10）附属洞室处铺设防水板时，应按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。

如附属洞室成形不好，需用同级混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板。

12、防水板的保护应符合下列要求：

（1）已铺好防水板地段严禁用爆破法捡底或处理欠挖。

（2）材料、工具严禁在已铺好防水板的地段堆放。

（3）挡头板的支撑物在接触到防水板处必须加设衬垫。

（4）绑扎钢筋、安装模板和衬砌台车就位时，应在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞或刮破防水板。

（5）钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊接火花损伤防水板。

（6）浇筑混凝土时应避免混凝土直接冲击防水板，必要时可在混凝土输送泵出口处设置防护板。

（7）捣固时，应避免振捣器与防水板直接接触。

（8）对收到损伤的防水板，要在损伤处进行标志，并及时修补。

（9）全封闭防水地段，应在隧道底部防水板上采取可靠的保护措施，防止衬砌钢筋等施工破坏防水板。

13、防水板的防火管理应符合下列规定：

（1）防水板应保管在没有火气的地点，保管场所应有注意防火的标志并设置灭火器。

（2）防水板施工作业中，应对火源及可燃物进行严格管理，火源和可燃物应分开。

（3）钢筋焊接作业中，当防水板附近使用火气时，施工计划中应有明确的管理措施，并制定防火负责人。

（4）防水板施工场所应有禁止吸烟的标志并设置灭火设备。

14、防水板的铺设质量检查应符合下列规定：

（1）目测及尺量检查：

①检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊；

②检查焊缝宽度是否符合设计要求；

③检查焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。

（2）充气检查：

防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查。

将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。

用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方应重新补焊，直到不漏气为止。

检查采取随机抽样方法，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。

现场检测时，可根据需要抽取完整的环向或纵向焊缝进行检测，充气检测的长度不宜大于40m。

防水板焊缝检查示意图如下。

防水板焊缝示意图

（3）对防水板补焊处可采用负压检查方法（即真空罩）进行检验，如焊缝密封性不合格应进行再次修补直到检测合格。

（4）防水板手工焊缝可采用目测方法检查，即观察沿焊缝外边缘是否有溶浆均匀溢出，若有溢出，需进行机械检测；机械检测方法是用平口螺丝刀沿焊缝外边缘（没有溶浆均匀溢出的部位）稍用力，检查是否有虚焊、漏焊部位，若有漏点，应做好标记并及时修补。

（5）防水板所有破损修补处都应再次进行质量检测。

㈡、止水带、止水条安装

变形缝设在软弱围岩分界处，隧道衬砌明暗分界处，断面明显变化处。

宽度为20mm，采用中埋式止水带加遇水膨胀止水条加聚硫橡胶填缝两道措施。

变形缝两侧应平整、清洁、无渗水。

施工缝中埋式橡胶止水带采用S型橡胶止水带，宽度为300mm，厚度为8mm；变形缝中埋式橡胶止水带采用B型橡胶止水带，宽度为300mm，厚度为12mm，半径为15mm。

1、中埋式止水带的固定应满足下列要求：

（1）沿衬砌环线每隔0.5～1.0m在端头模板上钻一个φ12mm的钢筋孔。

（2）将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带的一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯曲钢筋使其卡紧止水带。

（3）止水带端头应加设一背托钢筋，便于钢筋卡固定止水带。

（4）挡头板外侧应加设一背托钢筋，采用穿板铁丝将钢筋卡与其连接，以确保的安装的止水带不变形。

（5）中埋式止水带施工方法见下图：

2、止水带施工应符合下列规定：

（1）止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。

（2）固定止水带时应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。

（3）止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调整。

（4）止水带的长度应根据施工要求定制（一环长），尽量避免接头。

如需接头，应满足下列要求

搭接（推荐形势）≥10cm

热硫化连接

①橡胶止水带接头必须粘结良好，外观应平整光洁，粘结前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在二次衬砌结构应力较小的部位，粘结可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，粘结缝宽不小于50mm。

②设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁厚积水的部位，宜留设在起拱线上下。

③检查接头处上下止水带的压茬方向应以排水畅通、将水外引为正确方向。

即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道二次衬砌。

④接头强度检查不合格时重新焊接。

⑤止水带安装完成后的质量检查应满足下列要求：

1）检查止水带安装的横向设置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不超过5cm。

2）检查止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。

3）用角尺检查止水带与二次衬砌端头模板是否正交。

⑥、浇筑止水带附近混凝土时，应严格控制振捣的冲击力，避免力量过大而刺破止水带或使止水带偏移。

如拆模后发现止水带偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。

3、止水条施工应符合下列规定：

（1）止水条施工方法如下：

纵向施工缝：

在先浇筑砼初凝后、终凝前根据止水条的规格在砼基面中间压磨出一条平直、光滑槽。

拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮碴，并涂2～5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇注下一环混凝土。

环向施工缝：

环向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，砼浇筑后形成凹槽。

槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。

然后进行清洗，在灌筑下循环混凝土之前，对预留槽进行清理，清除残渣，磨光槽壁，然后将止水条粘贴在槽中，然后模板台车定位，浇筑下一循环的混凝土。

（2）止水条施工应满足下列要求：

①施工前，必须对止水条的宽度、厚度进行检查，确保其符合设计及标准要求。

②止水条安放前，必须对预留槽进行清理，清洗干净、排除杂物。

③止水条必须安装在预留槽内，安装时先在槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，使其粘结牢固，并用水泥钉固定，水泥钉的间距不宜大于60cm

④止水条安装应尽量安排在浇筑前3～5小时，如有困难提前安装应采取缓膨措施，但最长时间不得超过24小时。

⑤止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙。

⑥止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点（见下图）

止水条安装示意图

3、带注浆孔遇水膨胀止水条施工

（1）安装止水条界面的处理及止水条的固定方法同上。

（2）将止水条上的预留注浆连接管套入搭接的另一条止水条上连接二通上。

（3）根据所安装止水条的长度，约在30m处安装三通一处，三通的直线两端有一头插入止水条内，另一头插入注浆连接管内。

丁字端头插入备用注浆管内，以备缝隙渗漏水时注浆。

（4）注浆连接管与三通连接件应粘结牢固，保证注浆管通畅。

安装在三通上的备用注浆管，应引入衬砌内侧。

带注浆孔遇水膨胀止水条安装示意图

4、变形缝嵌缝材料施工应满足下列要求：

（1）嵌缝材料要求最大拉伸强度不小于0.2Mpa，最大伸长率大于300%，且拉、压循环性能为80℃时拉伸-压缩率为±20%。

（2）缝内两侧平整、清洁、无渗水，涂层的基层处理剂符合设计要求。

（3）背衬材料的设置应符合设计要求。

（4）嵌填密实，与两侧粘结牢固。

㈢、衬砌模板

衬砌台车为液压自动收模，电动行走式，模板台车长度12m，模板按两米分节，共六节拼装一体。

台车断面已按设计尺寸加大50mm作为施工预留，工作缝、预留洞室和预埋管线等应在台车就位前提前施工。

模板台车侧壁作业窗分层布置，第一层高为2.5m左右，其余层高均设为1.5m左右，每层设置4～5个工作窗口。

拱顶部位应按设计位置预留3个注浆孔。

为方便脱模，台车底部襟边水沟与边墙连接拐角处模板做成50×50mm倒角，混凝土拆模后需对多余混凝土部分进行切割处理。

1、台车就位调整：

（1）将钢模台车移动到立模位置，锁定卡轨器，此时台车中心与隧道中心线一致，其偏差应小于1cm，偏差主要由轨道控制。

交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。

（台车轨道及枕木应提前准备）

（2）钢模台车调整。

纵向调整，通过台车与行走机械完成；横向调整，10cm以内用侧向油缸调整，超过10cm时需调整轨道；高度调整，仅调整垂直油缸，超过油缸行程时需重新铺轨。

安装前须检查小边墙混凝土是否有跑模现象，如果小边墙跑模必须进行处理，处理到设计尺寸位置，然后将边模支撑到位，并辅以支撑，确保牢固。

2、挡头模安装:

挡头模在台车就位调整后固定安装，采用钢模或木模；根据开挖情况决定挡头模长度，现场用木锯裁出合理的长度，自下向上环向安装；安装时须注意接缝的密实性，以防漏浆。

另外，挡头模一定要顶紧，以防因受力过大引起跑模。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

无仰拱地段，模板台车的走行轨宜设在底板垫层面上；有仰拱地段，宜铺设在仰拱填充混凝土面上。

模板表面要光滑，与混凝土的接触面每板浇筑前必须清理干净并涂刷隔离剂。

㈣、衬砌钢筋

施工仰拱及矮边墙时应预埋二衬钢筋。

钢筋加工弯制前应将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。

钢筋下料应以每环为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。

然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差在规范要求之内。

钢筋接长时使用规定的焊条种类，焊接时各项指标应符合规范要求。

1、钢筋弯曲成型：

（1）各型号钢筋应先在水泥地面或平板上按1：

1的比例放大样。

（2）在平台按1：

1的比例标明各弯点。

（3）长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯。

弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。

（4）钢筋成型后应逐一检查，然后分类堆放、挂牌标识存放。

2、钢筋的绑扎：

（1）加工成形的钢筋利用铺设防水板台车在隧道内现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求。

（2）使用20-22#扎丝绑扎骨架，绑扎时，铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇注混凝土时松动和变形。

对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状，为防止拱顶钢筋下沉，在钢筋骨架与台车模板表面焊垂直支撑筋。

（3）预先制作砂浆垫块，以确保混凝土保护层厚度（主筋保护层厚度为50mm）。

3、钢筋的焊接：

（1）施焊前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污，钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫正或切除。

（2）钢筋焊缝要饱满,焊皮应清尽。

（3）钢筋电弧焊接头不得有较大的缺陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。

（4）钢筋焊接长度:

单面焊≥10d,双面焊≥5d。

（5）同一连接区段内主筋接头面积百分率不应大于50%,连接区段的长度为1.3L（L为搭接长度）。

4、钢筋的接头应设置在受力较小处，并分散设置。

为保证防水板的完整性，拱墙部位钢筋接头不宜采用焊接，其他钢筋可采用绑扎搭接，钢筋绑扎接头的最小搭接长度不小于35d（另加弯钩）。

㈤、二次衬砌混凝土浇筑

1、原材料选择及其控制

水泥的使用及保管

①水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。

②各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。

③水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。

2、砼搅拌

砼拌和站通过标定及验收合格后方能使用，要定期由中心试验室进行标定检测计量设备的完好可靠性。

（1）混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。

一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。

严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：

胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。

（2）混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。

（3）水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。

（4）泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0min。

（5）每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。

3、砼运输

（1）砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。

运到灌注点时，要满足坍落度的要求。

（2）混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。

（3）混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。

当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。

（4）混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。

当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。

（5）混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：

①喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。

②喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。

③中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。

（6）严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。

（7）混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。

（8）现场制作同体养护试件，并设试件筐。

4、砼灌筑及捣固

砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。

在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。

施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。

混凝土浇筑应连续进行。

当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。

纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。

混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。

在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

采用插