雷家沟中桥施工组织方案.docx
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雷家沟中桥施工组织方案
中铁一局西平铁路第二项目部
雷家沟中桥施工方案
1.编制依据
1.1.编制依据
(1)西平铁路施工图纸设计文件。
(2)国家有关方针政策和国家、铁道部有关规范、规程和验标等。
铁道部颁布或未颁布的规定、施工指南和验收标准表
序号
名 称
标准号
1
铁路混凝土工程施工技术指南
TZ210-2005
2
铁路桥涵工程施工质量验收标准
TB10415-2003J286-2004
3
铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定
铁建设(2005)157号
4
铁路混凝土工程质量验收补充标准
铁建设(2005)160号
(3)现场踏勘调查资料。
(4)我单位类似工程的施工经验及设备情况。
2.编制范围
新建西安至平凉铁路XPS-3标段DK195+712雷家沟中桥。
桥梁下部结构。
3.工程概况及主要工程数量
3.1.工程概况
雷家沟中桥位于甘肃省泾川县境内,为跨冲沟而设,用于排洪。
线路左侧临近长罗公路。
本桥位于直线上,桥上线路坡度为4.0‰,中心里程是DK195+712。
大桥全长43.90m,全桥孔跨布置为1-32m简支梁。
本桥桥台采用单线T形桥台,基础采用5Ф125cm钻孔灌注桩基础,钻孔桩按照摩擦桩设计,通长配筋。
其中支承垫石采用C50钢筋混凝土,台顶采用C40纤维混凝土,台顶帽、道砟槽及钻孔桩基础采用C35钢筋混凝土,台身C30混凝土、承台采用C30钢筋混凝土。
3.2.主要工程数量
工程数量表
工程部位
工程项目
单位
数量
备注
基坑
A组填料/沙砾土
m3
219.9/590
挖土/石方
m3
1100/
钻孔桩基础
钻孔桩
根/m
10/275
C35混凝土
m3
337.5
Q235钢筋
kg
18323
承台
C30混凝土
m3
236.6
HRB335钢筋
kg
4390
台身
C30混凝土
m3
188.9
包含垫石
C35钢筋混凝土
m3
54.2
C50钢筋混凝土
m3
1.0
Q235钢筋
kg
2178
HRB335钢筋
kg
3196
4.施工总体方案
4.1施工组织机构
针对雷家沟中桥项目特点,为雷家沟中桥施工配备了精干力量,主要工程技术人员和管理人员,选派具有丰富的施工经验、专业技术能力强的工程技术人员和管理人员;施工队伍根据工程特点及专业性组建为钢筋班、木工班、钻孔桩作业班、综合作业班参与施工的每个作业班人员上岗前均经过安全技术学习,特殊工种作业人员有特殊工种操作证且经过上岗前的培训教育。
雷家沟中桥施工组织机构框图:
4.2.大临工程的分布及总体设计
4.2.1.混凝土拌和站
混凝土由吊堡子所设拌和站集中拌制,由混凝土运输车运送至工地。
4.2.2.施工便道
施工便道沿桥线方向紧贴桥位纵向布置,路宽6.0m,建筑材料经由便道运输。
4.3.施工用电
本桥施工用电采用150KW发电机供电。
4.4.施工用水
施工用水和生活用水采用自来水、井水。
4.5.施工测试
原材料进场后由物资部填写材料进场报检单,由试验室通知试验监理工程师,会同试验监理工程师对进场原材料进行取样并封存,然后会同监理工程师对样品进行试验检测,试验完毕,检测结果以报告的形式,对原材料检测指标进行公正评定。
指标合格,报监理工程师,允许进场使用。
不合格的则做以清除出场的决定。
并对检测报告、处理意见、处理结果存档。
在施工过程中,对现场所用成品,半成品会同监理进行及时检测,并对检测结果及时分析,对焊接钢筋来说,现场检查焊缝是否饱满,搭接长度是否符合规范要求,并对焊接强度在试验室进行检测。
对于混凝土的强度评定的混凝土试块很重要,在混凝土施工过程中,对标养的和同条件养护的试块做好保护,以免试块丢失或损坏。
同时到场混凝土目测外观并对混凝土坍落度进行检测。
在施工过程中,在作好各项指标的自检的同时,积极配合监理,业主的抽查。
4.6.内业资料
雷家沟中桥内业资料由工区综合工程师进行管理,负责施工过程中形成的施工技术资料的收集整理工作。
内业资料的填写由现场技术人员完成,报现场监理签字后,分期分批移交工区综合工程师,在某一分项工程完工后,再移交给项目部资料室,归档保管。
4.7.施工程序
4.7.1.征地拆迁
本着“合理布局,节约用地”的原则,对施工区所在永久征地范围内的地亩、民房、电力线等,按照程序进行征地拆迁;对临时征地,在地方政府的有力配合下,按照国家和地方的有关标准,先办理手续,后开工。
4.7.2.场地清理
按照大临设施布置进行规划,对本段内场地进行平整、清理,作好“三通一平”,为正式工程施工创造条件。
4.7.3.测量放线
施工前先对设计平面位置及高程进行复核,无误后准确放样桥梁点位,施工中坚持测量双检制。
4.7.4.现场核对
为最大限度地纠正和避免因施工图与现场实际不一致及工点设置不合理而造成的损失乃至工程隐患,对本桥在工点开工前进行施工图现场核对,完善施工图设计,确保工点设置合理,强化使用功能,合理使用投资。
未经现场核对、完善的工点不予开工。
4.7.5.工程实施
接到开工报告后,立即组织人员按照设计文件、铁道部有关规范、规程和验标及施工组织设计进行施工。
4.7.6.施工自检
质检工程师负责全部工序的质量检查。
技术人员负责本管段的工序检查。
各施工作业队负责本施工队施工工序的自检。
建立三级质量检查体系,即施工队自检合格后,报现场技术员检查,检查合格后报质检工程师,质检工程师检查合格后方可报驻地监理工程师,合格后方可进行下一道工序。
4.7.7.报检签证
所有分项工程由质检人员进行100%自检,并办理规定手续后,报驻地监理工程师现场检查,确认合格签署同意后方可进行下道工序施工。
对施工中使用的原材料、成品、半成品严格按照相关规定进行检验,经质检人员检验合格,报驻地监理工程师批准后方能使用。
4.7.8.试验检测
检测工程所使用原材料的质量是否符合国家及行业标准有关要求及合同的技术要求;检测工程结构和构件的成品、半成品的质量是否满足设计要求;通过现场测试和监督,严格控制施工质量。
4.7.9.质量评定
严格按照铁道部质量评定标准对分项、分部、单位工程进行质量评定。
4.7.10.工程验收
施工完后,整理出以下资料:
(1)工程竣工报告;
(2)工程质量检验评定资料;
(3)竣工图表及其它文件(隐蔽工程检查证);
(4)变更设计文件;
(5)工程日志、施工测量记录及各种控制点的位置及测量资料;
(6)工程地质及水文地质的实际情况资料;
(7)工程材料试验及工程试件的质量鉴定报告单;
(8)重大质量事故处理记录;
(9)施工小结。
报监理站进行工程竣工验收,办理工程验收手续。
4.7.11.土地复耕
工程完工后将临时设施全部拆除,当地可以利用的,可通过当地政府或环保部门的同意,协议转让。
对施工场地要认真清理,收集施工垃圾运至指定的位置或就地掩埋。
工程完工后,临时租用的土地立即复更归还。
工程完工的同时,严格按照环保及生态环境保护的要求,对临时设施、施工工点作好环保及生态环境的恢复工作。
4.7.12.工程保修
工程项目竣工移交时,应按有关规定向业主提供有关资料,并按合同及业主要求实施工程保修服务。
5.施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求
5.1.总体施工方案
(1)钻孔桩、承台施工方案
钻孔桩基础按常规陆上施工方法施工。
钻孔桩成孔采用冲击钻机;桩身混凝土采取垂直导管法灌筑。
基础采取放坡明挖施工,组合钢模浇筑,钢筋集中下料、现场绑扎。
高性能耐久性混凝土在混凝土拌和站集中拌制,混凝土罐车运送至工地,吊车配合入模。
(2)台身及顶帽施工方案
桥梁台身及顶帽模板采用钢模板,钢筋集中下料、现场绑扎、焊接。
混凝土在混凝土拌和站集中拌制,混凝土罐车运送至工点,吊车配合入模。
5.2.基础工程施工方案
5.2.1.钻孔桩施工
钻孔桩采用冲击钻机成孔,钻进中严格控制泥浆比重,成孔后采用换浆法清孔。
钢筋笼整节预制,吊车起吊安装就位。
严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性,确保成桩质量。
混凝土采用自动计量拌合站拌合,混凝土罐车运输,导管法灌注水下混凝土。
桩基完成后,按设计要求对桩基进行逐桩检测。
在墩台建成后,进行群桩沉降观测。
5.2.1.1.施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程见图5.2.1-1:
图5.2.1-1钻孔桩施工工艺流程
5.2.1.2.场地准备
施工前先对场地进行平整,清除杂物,更换软土,夯填密实。
以免产生不均匀沉陷。
修通便道,为机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时,先挖成平坡。
5.2.1.3.钻孔
钻孔时采用跳桩法施工,在已灌注成桩邻近桩位钻孔时,则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻,避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
钻孔前,先埋置导向护筒,灌入护壁泥浆。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m,还要高出施工地面0.5m,护筒应埋到硬土以下至少1.0米,孔位周围地质如不能满足要求时,在埋设护筒位置挖除软土换填,护筒四周要夯填密实,护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。
开挖泥浆池,选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,利用冲击钻捶击造浆。
造浆前把粘土块尽量打碎,提高泥浆质量。
开始钻孔时采用小冲程冲击,待钻进深度超过钻头全高时再正常冲程进行。
钻进过程中,勤松绳和适量松绳,不得打空锤;勤抽碴,使钻头经常冲击新鲜地层。
钻孔过程中严格按施工规范进行,每进尺2~3m,应检查孔直径、垂直度和孔内地质情况,并定时定人记录观测数据。
施工时如发现异常现象应及时找出原因,如发现钻孔偏斜或有涌砂现象,可采用片石回填,重新冲击,使孔位逐渐纠偏恢复至正位或将片石挤入砂层内堵住涌砂。
在钻孔桩施工过程中,对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理,严防泥浆溢流,并用汽车弃运至指定地点倾泄,禁止就地弃渣,污染周围环境。
钻进过程中随时捞取钻渣,判断地层并检验泥浆指标,根据地层变化情况,采用不同钻速、钻压,适时调整泥浆性能,并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5~2.0m,加强护壁,保持孔壁稳定。
钻孔应连续进行,当遇到特殊情况需停钻时,提出钻头,补足孔内泥浆,始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。
在砂土层中钻进时,要及时开启泥浆分离器,降低含砂率,保证钻进速度和孔壁的稳定。
钻孔中采取以下措施防止塌孔:
①护筒的埋设深度,应确保穿透淤泥质软土层,并做好护筒底部密封。
②现场钻孔操作人员,要仔细检测泥浆比重及粘度,尤其是含砂率的检测,不同地层必须按要求进行相应调整。
③提高泥浆粘度和胶体率,在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等。
④控制钢筋笼吊装的垂直度,安放钢筋笼时,需对准钻孔中心垂直插入,严禁触及孔壁。
⑤紧密衔接各道工序,尽量缩短工序间隔。
⑥当出现天气变化无法施工时,需提起钻头,调整泥浆比重,孔内灌满泥浆或孔顶覆盖。
⑦对存在溶洞的桩孔,应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况,对溶洞进行处理后再钻进。
5.2.1.4.第一次清孔
当钻孔深度达到设计标高时,先用测绳(检测过)测量钻孔深度,并做好记录,再用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查,确认满足设计要求后,立即进行清孔,清孔采用气举抽碴法进行换浆清孔,在清孔的同时,将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。
在清孔时,要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔应达到以下标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重≯1.1,含砂率<2%,粘度17~20s;泥浆指标符合要求后,再用测绳测量钻孔深度,清孔前后的孔深差值(孔底沉渣厚度)≯30cm,检查合格后,安放钢筋笼。
5.2.1.5.钢筋笼加工与吊放
钢筋笼吊装时配备专用托架,平板车运至现场,在孔口利用25t汽车吊吊放。
下放前检查钢筋笼垂直度,钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定,防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮及平面位置偏移。
5.2.1.6.第二次清孔
钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前,再检测桩底沉渣厚度。
若沉渣超标,要立即进行第二次清孔,第二次清孔利用导管安装风管,气举反循环法清孔。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度,因为孔较深,中途宜停顿片刻,待孔内悬浮钻碴均沉淀后,再送风清孔一次,当风管口设置很低,在清孔过程中不能保持孔口水头时,不可马上停止送风,应先将风管或导管提升一定的高度,才停止送风,以免稠浆碴将风管口堵塞。
5.2.1.7.水下混凝土灌注
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作,配置足够备用应急设备和材料,确保浇筑水下混凝土时间≯8小时,必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
导管采用专用的卡口式导管,导管内径30cm,分节长3m,最下节长6m。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸,各节导管内径大小一致,初次使用前要进行密封性试验。
偏差≯±2mm。
下放过程中应保持导管位置居中,轴线顺直,逐步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
浇筑首盘混凝土时,导管底部至孔底距离控制在35~40cm。
浇筑水下混凝土之前,再次检测孔底泥浆沉淀厚度,如沉渣厚度大于10cm(柱桩或主墩)或30cm(摩擦桩)时,必须对孔内进行二次清孔,确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
浇筑前,先射水或压气3~5min,将孔底沉渣冲翻搅动。
采用砍球法浇筑水下混凝土,首盘混凝土需用量由计算确定,保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m,并能填充导管底部间隙。
在整个砼浇筑时间内,导管埋入砼的深度控制在2~4m。
在任何情况下,不得少于1m或大于6m,以保证混凝土灌注质量。
浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度,并适时缓慢平稳提升,逐节快速拆卸导管,并在每次起升导管前,探测一次管内混凝土面高度,并根据数据进行拆卸导管,以确保导管埋深控制在2~4m。
混凝土浇筑开始后,应快速连续进行,不得中断。
最后拔管时注意提拔及反插,保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上,多余部分在承台施工前凿除,确保桩头无松散层。
5.2.1.8.桩身质量检测
钻孔桩正式开工前先进行试桩,验证钻孔桩计承载力设计,优化钻孔桩设计长度,选择合适的成孔工艺和压浆工艺,指导全线施工,确保桥梁钻孔桩的施工质量。
钻孔到达设计高程后,复核地质情况和桩孔位置,用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合表5.2.1-4所示要求。
5.2.1-4钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
护筒
预面位置
50mm
倾斜度
1%
2
孔位中心
单排桩
50mm
群桩
100mm
3
倾斜度
1%
4
浇注砼前桩底沉渣厚度
摩擦桩
不大于300mm
柱桩
不大于100mm
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
注:
d为钢筋直径,单位为mm。
5.2.2.承台施工
承台施工工艺流程:
承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖,人工清底、凿除桩头。
钢筋在钢筋棚加工,平板车运到现场,基底检查合格后,精确放样定位,现场绑扎。
承台模板采用厂制大块钢模,面板厚6mm,外壁加竖、横向加劲肋,外加环向槽钢加劲肋,分4~6块在现场拼装,螺栓联结。
承台模板支撑方式为外加固,支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行,为了减小混凝土表面温度裂纹,承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑,每层厚度控制在40cm以内,以充分利用混凝土层面散热,砼浇筑时宜选在一天气温较低时间内进行,浇筑完成后,表面立即覆盖清洁的塑料膜,初凝后撤去塑料膜,用浸湿的粗麻布覆盖,并经常洒水保持潮湿状态至少7天。
承台砼拆模后,基坑及时用原土分层回填夯实。
表5.2.2-1承台施工允许偏差
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
尺寸
±30
2
顶面高程
±20
3
轴线偏位
15
4
前后左右边缘距设计中心线尺寸
±50
5.3台身施工
5.3.1.施工工艺流程
5.3.2.模板
台身模板采用厂制大块钢模板进行施工。
模板采用吊车配合安装,吊装前先搭设钢管支架做为操作平台,模板整体连接后,并在模板顶部搭设砼施工平台。
模板立设前在凿毛后的基础(承台)顶面准确进行放样,检查校正墩身预埋钢筋,位置符合设计及规范要求后,搭设支架并绑扎墩身钢筋,支立模板。
模板整体拼装时要求错台<2mm,拼缝<2mm。
安装时,用缆风绳将钢模板固定,利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。
墩台模板允许偏差表
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
前后、左右距中心线尺寸
±15
2
模板表面平整度
5
3
相邻模板错台
2
5.3.3.钢筋制作安装
钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,而且应设立识别标志。
钢筋应具有出厂质量保证书和试验报验单,对不同型号的钢筋均应抽取试样做力学性能试验。
钢筋的表面应洁净,使用前应将表面的油渍,漆皮,鳞锈等清除干净。
钢筋应平直,无局部弯折,钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。
钢筋在钢筋场统一加工制作,下料前,应先进行配料,一根钢筋两接头相距≮35d,并不得≮50cm,中间按9米排布,并确保主筋接头数在同一断面内不超过全断面的50%,下料用切割机下料,严禁用电焊机烧断。
按照设计施工图纸,先调直再正确量取钢筋长度,然后进行切割,钢筋焊接采用搭接焊,钢筋在钢筋厂加工后,采用托车运送到工地。
主筋上注意设置垫块,以保证钢筋骨架的砼保护层厚度。
安装钢筋骨架时,应保证其在模型中的准确位置,不得倾斜、扭曲,保护层采用砼预制垫块。
并注意其它预埋件的安装,确保预埋件位置的准确性。
主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象,钢筋位置的偏差不得超过规定要求。
钢筋位置允许偏差表
检查项目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
两排以上
±5
同排
±20
分布钢筋间距
±20
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
弯起点偏差
±30
保护层厚度
+10、-5
5.3.4.混凝土施工
1)、混凝土采用拌和站集中拌制,混凝土罐车运送,吊车配合入模的方式进行施工。
2)、基础混凝土采用分层连续法浇筑,插入式振捣棒振捣,分层浇筑厚度不超过30cm,浇注上层混凝土时,振动器与模板应保持5~10cm的距离,插入下层混凝土5~10cm。
对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现出平坦、泛浆;振动器移动间距不应超过振捣器的作用半径。
3)、在浇筑过程中或浇筑完成后,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时,应查明原因,采取措施,减少泌水。
砼由拌合站统一供应,运输车运到工作面,再用砼输送泵输送至浇筑处,通过串筒入模,输送泵管应尽量避免接触模板和支架,在墩身内用竹跳板或木板及钢管搭设平台,避免在浇筑砼过程中砼掉入腔内。
4)、砼浇筑前应将浇筑面清理干净并用水润湿,砼在浇筑采用分层浇筑,每层均用Φ50mm插入式振捣棒振捣密实,分层厚度控制在30cm左右,在振捣砼过程中振捣棒尽量避免碰撞钢筋、模板和预埋件。
5.3.5.砼养护
不间断养护,避免形成干湿循环,养护时间不少于7d后,拆除养生毯,再用塑料薄膜紧密覆盖,保湿养护14d以上。
在气温高于5℃时,拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖,外贴隔水塑料薄膜,砼采用浇水养生,砼养生水管采用镀锌管顺墩壁上升,采用环绕水管围绕墩身,在环绕水管上朝墩壁方向按50~80cm间距钻孔眼喷洒水。
另设一塑料水管向上绕过外模进入墩身内,养生期内启动高压水泵,使墩身新浇筑的砼均能达到养生目的。
在气温低于5℃时,不得洒水养生,除对砼作防冻处理外,养生期内用草帘围裹,并在草帘外侧包裹彩条布或塑料薄膜,利用砼自身蒸发出来的水份进行养生。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前,不得承受外荷载。
当混凝土强度满足拆模要求,且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时,方可拆模。
5.4支承垫石施工
为保证支承垫石表面的平整度,支承垫石在墩顶帽砼浇筑后,强度达到设计强度的70%后,再进行支承垫石施工。
首先在施工墩身托盘顶帽砼时,在支承垫石位置预埋接荐钢筋(比设计钢筋数量在增强),支承垫石模板采用定型钢模,按支承垫石设计高度制作,砼浇筑时,对模板顶严格按标高控制,浇筑砼时,采用水平尺控制顶面平整度,砼沉落稳定后,二次收面后,再次复核顶面标高,并检查支座螺栓预留孔的位置是否符合设计,并要加强对支承垫石砼的养护。
支承垫石施工允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
表面平整度
5mm
2
顶面高程
-15mm
3
中心位置
15mm
4
每片梁一端两垫石顶面高差
3mm
5
预埋件、预留孔位置
5mm
6.关键工程技术方案、工艺要点、工艺要求
6.1.钻孔桩钻孔中常见事故的原因和措施
6.1.1.坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的表征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
1)坍孔原因
a.泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。
b.由于出渣后未及时补充泥浆(或水),使河水、潮水上涨,或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内流水等而造成孔内水头高度不够。
c.护筒埋置太浅,下端口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。
d.水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
e.清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,用空气吸泥机清孔,泥浆吸走后未及时补浆(或水),使孔内水位低于地下水位。
f.清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。
g.吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
2)坍孔的预防和处理
a.发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填孔位,重新埋设护筒再钻。
b.如发生孔内坍塌时,判明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾等)混合物到坍孔处以上1m~2m处,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
c.清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高度。
供浆(水)管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中,避免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机,防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压,不宜超过1.5~1.6倍钻孔中水柱压力。
d.吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
e.护筒埋置时将底部整平、夯实。
护筒的埋设深度,应确保穿透淤泥质软土层,并作好护筒底部密封。
f.现场钻孔操作人员,要仔细检测泥浆比重及粘度,尤其是含砂率的检测,不同地层必须按要求进行相应的调整。
g.紧密衔接各道工序,尽量缩短工序间隔。
6.1.2.斜孔
各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。
1)偏斜原因
a.钻孔中遇有较大的孤石或探头石。
b.在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜处钻进,或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头受力不均匀。
c.扩孔较大
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