质量责任追究及考核办法.docx
- 文档编号:25573789
- 上传时间:2023-06-09
- 格式:DOCX
- 页数:11
- 大小:21.14KB
质量责任追究及考核办法.docx
《质量责任追究及考核办法.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《质量责任追究及考核办法.docx(11页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
质量责任追究及考核办法
制造二部质量考核
管理办法
新筑股份制造二部质检科
2011年12月
制造二部质量考核管理办法
批准页
编制:
审核:
批准:
会签:
生产科
工艺科
钣金车间
结构车间
机加车间
总装车间
2011年12月15日发布2012年01月01日实施
制造二部质检科发布
前言
为了将车间质量管理目标与公司质量战略目标以及员工个人工作目标相结合,确保员工个人工作目标、车间质量管理目标与公司质量目标保持一致;为发现员工工作中存在的问题,做到及时纠正,事前预防,扬长避短,持续改进工作,优化管理,确保产品工序质量;为建立和完善制造二部质量考核体系和激励与约束机制,对员工工作质量、车间质量管理绩效进行客观、公平、公正的评价,并通过此评价进行合理地价值分配,包括处罚与奖励。
监督考核的结果是为了持续改进工作,优化管理,激励与约束是优化管理的手段,而不是最终目的。
本管理办法是在原《轨道项目部质量责任追究及考核办法》的基础上进行了修订和补充,包括:
1.增加了文件编制系统系。
2.更加明确了质量责任主体的责任。
3.强调加工条件保证(工艺条件监控)与实物质量、质量目标计划相结合。
4.增加了质量、计量管理体系审查、实物质量监督抽查方面的考核内容。
本管理办法经过了制造二部各级管理人员的评审。
1范围
2职责
3定义
4车间质量考核
4.1工废质量考核
4.2料废质量考核
4.3车间工作质量考核
4.4检验工作质量考核
5质量管理、计量体系审核考核
5.1制造二部内部审核考核
5.2公司内部审核考核
5.3外部审核考核
6质量监督抽查考核
6.1制造二部内部监督抽查考核
6.2公司内部监督抽查考核
7质量目标计划考核
8考核争议仲裁机构及处理程序
1范围:
本管理办法适用于新筑股份制造二部车间工序质量控制考核。
本管理办法适用于新筑股份制造二部质量、计量管理体系审核考核。
本管理办法适用于新筑股份制造二部质量监督抽查考核。
本管理办法适用于新筑股份制造二部质量目标计划考核。
2职责
2.1质检科职责
2.1.1充分发挥检验人员监别、把关、预防、报告、监督的职能,对车间工序质量监督检查中的工废、料废和不按工艺条件加工的行为进行呈报。
2.1.2定期组织实施质量、计量体系审核,并对审核结果进行通报。
2.1.3定期组织实施工序质量抽查,并对抽查结果进行通报。
2.1.4按时对公司级的内部审核和产品质量监督抽查结果进行通报。
2.1.5定期对质量目标计划情况进行统计和通报。
2.1.6及时通报质量考核结果。
2.1.7组织质量考核争议仲裁。
2.2生产科职责
参与质量考核争议仲裁。
2.3工艺科职责
参与质量考核争议仲裁。
2.4制造二部总工
最终仲裁
3定义
3.1工废
因加工(人、机、料、法、环、测)原因导致的半成品、成品、产品零部件报废。
人:
指完全由操作者不熟悉岗位工作或工作失误(如不按规定动作、精力不集中、情绪化、疲劳等因素)加工导致的半成品、成品、产品零部件报废。
机:
指由于设备(工装、模具、刀具等)技术参数不稳定而导致的半成品、成品、产品零部件报废。
特别规定同一台设备一月内允许报废不超过2件。
料:
指可在本工序加工后即可判定的原材料原因(多指明显的外观缺陷)导致的半成品、成品、产品零部件报废。
特别规定同一批材料中因材料导致加工后报废的半成品、成品、产品零部件不得超过1件。
法:
指操作者不按既定的工艺条件、工艺顺序、加工方法等进行加工导致的半成品、成品、产品零部件报废。
本条定义包括不按时检修更换模具、刀具。
环:
指不可预知的停电、停气等导致的半成品、成品、产品零部件报废。
指车间职责内的物资标识混乱或错误造成操作者误拿误用导致的半成品、成品、产品零部件报废。
测:
指使用不正确的检具、量具或使用不正确的测量方法而导致的半成品、成品、产品零部件报废。
3.2料废
因原材料自身理化性能等隐性原因导致的半成品、成品、产品零部件报废。
该种情况不能事先知道将产生何种缺陷,有时需在后工序才能识别缺陷。
特别规定同一批材料导致加工后报废的半成品、成品、产品零部件在最终识别工序不得超过2件。
4车间质量考核
4.1工废质量考核
4.1.1操作者未经岗位培训,因工作岗位不熟悉导致的半成品、成品、产品零部件报废,由车间班组长和操作者共同承担责任。
4.1.2操作者工作失误(不按规定动作、精力不集中、情绪化、疲劳等)导致的半成品、成品、产品零部件报废,由操作者承担责任。
4.1.3设备在评估维修期间,未进行设备状态标识,导致设备带病加工,前两件报废产品由管理设备相关人员承担责任,两件以后的报废品由操作者承担;设备在评估维修期间,进行了设备状态标识,车间操作者仍然导致设备带病加工,产生的报废品由操作者承担责任。
4.1.4交付车间使用设备性能(加工技术参数)不稳定原因导致的半成品、成品、产品零部件报废,由车间和设备管理部门共同承担责任。
4.1.5模具(工装、刀具等)性能不稳定原因导致的半成品、成品、产品零部件非连续性报废,一个月内不得超过5件,超过部分由车间承担责任。
4.1.6设备、模具定位装置松动、移位、脱落等原因导致的半成品、成品、产品零部件报废,由操作者承担责任。
4.1.7可在本工序加工后即可判定的原材料原因(多指明显的外观缺陷)导致的半成品、成品、产品零部件报废,第一件不追究操作者责任,超过一件的部分由操作者承担。
4.1.8指操作者不按既定的工艺条件、工艺顺序、加工方法(包括不按时检修更换模具、刀具)等进行加工导致的半成品、成品、产品零部件报废,由操作者承担责任。
4.1.9不可预知的停电、停气等导致的半成品、成品、产品零部件报废,不得追究车间责任。
4.1.10车间职责内的物资未经标识或标识错误(包括模具、工装、刀具、材料、辅材等)造成操作者误拿误用导致的半成品、成品、产品零部件报废,由操作者和车间班组长、调度共同承担责任。
4.1.11使用不正确的检具、量具或使用不正确的测量方法而导致的半成品、成品、产品零部件报废,由操作者承担责任。
4.1.12试制工废中除了调试新设备、新模具、新工艺导致的半成品、成品、产品零部件报废不进行考核外,其余部分按上述4.1.1~4.1.11条款对责任者进行质量考核。
4.1.13工费质量考核金额见表1:
表1
半成品、成品、零部件名称
重要性
单价(元)
计价方式
备注
1铝板
产品主要部件
100~
按件
上限以财务核定价格为准
2钢板
产品主要部件
10~
重量
3型钢
产品主要部件
100~
重量
4亚克力板
产品主要部件
200~
按件
5支撑板
产品主要部件
20~
按件
6吸声棉
产品主要部件
10~
按件
7橡胶件
产品主要部件
10~
重量
8焊接件
产品主要部件
50~
重量
9单元板成品
重要
500~
按件
10钢立柱成品
重要
500~
按件
11机加成品
重要
200~
按件
4.2料废质量考核
因材料自身理化性能等隐性原因导致的半成品、成品、产品零部件报废,在不具备识别判定条件的工序,不进行质量考核。
在能够进行识别判定的工序按4.1.7条款实施质量考核。
4.3车间工作质量考核
4.3.1安排未取得上岗资格的操作者或未经岗位培训的操作者上岗,未造成实质产品报废或返工、返修,对车间调度、班组长实施质量考核。
考核金额为50-100元。
4.3.2使用已经标识评估检修中的设备带病操作,未造成实质产品报废或返工、返修,对操作者实施质量考核。
考核金额为100-200元。
4.3.3使用未经检验的材料、半成品、零部件,未造成实质产品报废或返工、返修,对操作者和班组长实施质量考核。
考核金额为100-200元。
4.3.4领(使)用未经标示的材料、半成品、零部件,未造成实质产品报废或返工、返修,对操作者和班组长实施质量考核。
考核金额为50-100元。
4.3.5以增加单位产量为目的,车间管理者或操作者私自篡改工艺参数、设备性能参数、加工顺序等,未造成实质产品报废或返工、返修,对责任者实施质量考核。
考核金额为200-500元。
4.3.6篡改、销毁检验状态标识,未造成实质产品报废或返工、返修,对责任者实施质量考核。
考核金额为200-500元。
4.3.7操作者不做首检,未造成实质产品报废或返工、返修,对操作者实施质量考核。
考核金额为100-200元。
4.3.8操作者不做首检标记或不按规定交检,未造成实质产品报废或返工、返修,对操作者实施质量考核。
考核金额为50-100元。
4.3.9操作者对所加工的产品不按规定交检即办理入库手续或转出车间,未造成实质产品报废或返工、返修,对班组长、调度、操作者实施质量考核。
考核金额为200-500元。
4.3.10某车间同一报废原因在一月内出现累计超过3次或4.3.1~4.3.9条规定的情形在一月内出现累计超过5次,对该车间实施质量考核。
考核金额为200-500元。
4.3.11当4.3.1~4.3.9条规定的情形出现报废时,除了按上述条款的规定实施考核外,同时按4.1.13工费质量考核实际金额的50%~100%实施质量考核。
4.4检验工作质量考核
4.4.1检验员对送检单位提交的半成品、成品或零部件未按时检验造成生产延迟,对检验责任者实施质量考核。
考核金额为50-100元。
检验员检验时限规定的几种情形:
①关键、特殊过程、重要工序的首检应在操作者交检后15钟内完成。
②产品入库前交检,应在车间交检后30分钟内完成。
③新设备、新模具、工装、新产品、新工艺试制交检,应在车间交检后1小时内完成。
④外协件交检,应在厂商交检后4小时内完成。
⑤产品返工、返修后的复检,应在车间交检后2小时内完成。
⑥车间交检后如果剩余工作时间不足规定的检验时间,紧急生产时,一律当班完成;非紧急生产时,移至第二个工作日计算,周末、节假日顺延。
⑦第①、②种情形,一律在车间交检后当班完成。
4.4.2检验员错检、漏检导致的半成品、成品、产品零部件报废、返工、返修,对检验员实施质量考核。
考核金额为50-100元。
4.4.3检验员使用未经校准或不符合规定的量具进行检验造成错判导致的半成品、成品、产品零部件报废、返工、返修或把合格品错判为不合格品,对检验员实施质量考核。
考核金额为100-200元。
4.4.4在规定的工序或过程检验员未做首检,对检验员实施质量考核。
考核金额为100-200元。
4.4.5未按规定进行巡回检查,对检验员实施质量考核。
考核金额为50-100元。
4.4.6未按规定进行检验状态标识,对检验员实施质量考核。
考核金额为50-100元。
4.4.7未及时呈报质量问题,导致不合格品流入下工序,对检验员实施质量考核。
考核金额为100-200元。
4.4.8不按规定在《加工路线单》上签检验名(章),对检验员实施质量考核。
考核金额为50-100元。
4.4.9不按规定做检验记录,对检验员实施质量考核。
考核金额为50-100元。
4.4.10伪造检验记录、填写未经证实的检验结果,对检验员实施质量考核。
考核金额为200元。
4.4.11当班工序关键、特殊过程、重要工序不合格数量大于工序生产数的15%,一般工序大于生产数的25%,对检验员实施质量考核。
考核金额为100-200元。
5质量管理、计量体系审核考核
5.1制造二部内部审核考核
审核得分(分)
级别
考核金额(元)
备注
≥95
A
+150
无系统性不合格
≥90~95
B
—
无局部重要不合格
≥80~90
C
-200
<80
D
-300
注:
未按时、按要求完成整改措施,提交整改报告且未事先申报,每次处罚100元。
5.2公司内部审核考核
5.2.1对责任部门不合格项处罚100元/项。
5.2.2对责任部门观察项处罚50元/项。
5.2.3未按时、按要求完成整改措施,提交整改报告且未事先申报,每次处罚150元。
5.3外部审核考核
5.3.1对责任部门不合格项处罚80元/项。
5.3.2对责任部门观察项处罚30元/项。
5.3.3未按时、按要求完成整改措施,提交整改报告且未事先申报,每次处罚200元。
6质量目标计划考核
目标完成率(分)
级别
考核金额(元)
备注
≥100
A
+200
≥95~100
B
—
≥85~95
C
-300
<85
D
-500
7考核争议仲裁机构及处理程序
7.1考核原则
考核仲裁坚持公平、公正、公开的原则;仲裁过程坚持利益相关者回避的原则。
7.2仲裁机构
由制造二部分管质量副总组织生产科、工艺科、分管总工实施或授权实施调查并仲裁,经分管总工或制造二部总经理签署的总裁意见为最终仲裁结果。
7.3仲裁程序
由考核争议部门向分管质量副总提出仲裁申请,分管质量副总决定是否实施仲裁。
如果需要实施仲裁,则由分管质量副总组织成立仲裁小组,授权仲裁小组实施调查并向分管质量副总和制造二部总经理、分管副总工提交调查报告,最后由制造二部总经理或分管总工进行最终仲裁。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 质量 责任 追究 考核办法