小板块混凝土施工工艺及要求.docx
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小板块混凝土施工工艺及要求.docx
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小板块混凝土施工工艺及要求
小板块混凝土施工工艺及要求
①施工工艺流程:
天然砂砾基层验收→测量放样及模板安装→混凝土拌合→混凝土运输→卸料及布料→密集排振→人工补料→拉毛→切缝→养生→填缝→成品检验及交工验收。
测量放样及模板安装:
a、支立模板前在基层面层上进行模板安装及位置控制,直线路段每10布设控制中桩及边桩,曲线路段应根据曲线半径进行3~5米补设边桩,便于边线控制;每100米布设临时控制水准点;核对路面高程、板面分块、伸缩缝(或施工缝)位置。
测量放样的质量要求和容许偏差符合相应的测量规的规定。
并不能超出规模板安装精确度的规定。
b、模板的要求:
模板采用刚度足够的槽钢制成;模板的高度应为面板设计厚度,长度一般为3~5米,小半径位置应使用小于3米的模板;模板的加工应满足规的要求,模板侧面按设计要求预留拉杆孔;模板的数量应不少于3小时的摊铺需要。
c、模板的安装:
模板安装平面位置及高度通过施工拉线控制;模板垂直度通过垫木楔方法调整;底部的空隙用砂浆封堵;模板之间采用螺栓连接,模板的固定采用背部焊接钢筋固定支架,支架间距在1米,用钢钎固定;模板侧与混凝土接触表面涂脱模剂。
模板安装稳固、顺直、平整、无扭曲,相邻紧密平顺,模板底部不得有漏浆、前后错茬,高低错台等现象。
模板能承受摊铺、捣振、整平等设备的冲击和振动而不变形、不位移。
d、模板的安装精度:
模板安装完毕后,对平面位置、高程、宽度、顶面平整度等进行检查,检查结果满足规要求,特别要检查板厚是否满足要求,如果偏厚一点可以直接铺筑;如若偏薄,则按1/500纵坡调整来保证面层厚度的要求,如偏差过大,先处理基层,确保面层厚度。
e、模板的拆除:
当混凝土强度不小于8MPa时方可拆模;拆模时不容许采用大锤敲击拆模,可使用专用工具,不能损坏板边、板角,同时不能损坏模板;拆下的模板及时清除砂浆等物,并校正变形和修复局部损坏。
混凝土拌合:
a、本项目要求采用场地集中拌合,拌合设备的容量应满足现场摊铺布料的需求。
b、拌合设备应配备和采用有计算机自动称料和砂含水率自动反馈系统,确保配料准确。
c、最短拌合时间:
根据拌合物的黏聚性、均匀性及强度稳定性由试拌确定最短时间。
d、外加剂以溶剂掺加:
溶液于施工前一小时配制好,施工中连续不断的拌合均匀,并每隔一段时间清除池底沉淀。
e、拌合质量的检测和控制:
按规要求检验混凝土的各项指标,预留弯拉强度和抗压强度的试件,控制混凝土出厂温度在10~35°C之间。
混凝土拌合物均匀一致,每盘料之间的坍落度容许误差为10mm。
混凝土运输
a、车辆选测:
结合本项目的实际,建议采用10T以下的自卸车辆,根据施工进度、运量、运距及路况,确定车辆数量。
b、运输时间:
确保混凝土运到现场适宜摊铺,并缩短拌合物的初凝时间1小时,同时已短于摊铺容许最长时间0.5小时。
c、运输技术要求:
运输混凝土的车辆,在装卸料是防止混凝土离析。
驾驶员要了解混凝土的运输、摊铺、振实、成型完成的容许最长时间。
运输过程中要防止漏浆、漏料,避免污染路面,避免水分散失应遮盖混合物表面。
装车前要冲洗干净车厢并洒水湿润,但不得积水。
如果有条件建议采用混凝土搅拌运输车。
卸料及布料
a、布料前应清扫干净,并洒水湿润。
b、必须有专人指挥车辆均匀卸料,在摊铺围宜多堆卸料。
采用人工布料时,尽量防止布料平整过的混凝土表面留下踩踏的脚印,还要防止泥土踩踏入路面中。
布料速度与摊铺速度相适应,并不应低于30~40m/h。
c、布料的松浦系数根据混凝土拌合物的坍落度和路面的横坡大小确定,一般在1.08~1.25之间。
塌落度大时取低值,坍落度小时取高值。
布料后混合料表面大致平整,不得有明显的凹陷。
密排捣实
a、混合料布料长度大于10米时,可开始捣振作业。
b、捣振作业采用插入密排捣振棒组时,间歇插入振捣,每次移动距离不宜超过振捣棒有效半径的1.5倍,并不得大于0.5m,振捣时间为15s~30s。
c、采用排式振捣机连续振捣时,作业速度宜控制在4m/mi以,振捣速度匀速缓慢,连续不断的进行,其作业速度以拌合物表面不露粗集料,液化表面不再冒气泡,不泛出水泥浆为准。
人工补料
在三辊轴(或两辊轴)滚压前,振实料位高度宜高出模板顶面5~20mm,在滚压后进行观察,混凝土表面过高是人工铲平,过低时用混合料补平,应表面大致平整,无踩踏和混合料分层离析现象,严禁使用水泥浆找平。
三辊轴(或两辊轴)整平
a、作业单元划分:
三辊轴(或两辊轴)整平机按作业单元分段整平,作业单元长度宜为20~30m,捣振机振实与三辊轴(或两辊轴)整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15mi。
。
b、滚压方式及遍数:
在一个作业单元长度,采用前进振动、后退滚压的方式作业,宜分别进行2~3遍。
滚压遍数与料位高差、坍落度、整平机的重量及捣振烈度有关,主要依据经验及试铺确定。
c、料位高、低控制:
在作业时,要有人处理三辊轴(或两辊轴)前料位的高、低情况,过高时人工铲除,过低时,应使用混合料补足。
d、静滚整平:
滚压完成后,将振动辊轴抬离模板,用整平轴前后静滚整平,直到平整度符合要求、表面砂浆厚度均匀为止,静滚遍数一般为4~8遍。
e、表面砂浆控制:
表面砂浆厚度宜控制在4mm+1mm,被振动轴提起向前推移的水泥砂浆,逐渐变稀浆,要人工刮除丢弃,刮除的砂浆不能再用于路面,上一作业单元的水泥砂浆不得向下一作业单元推赶。
⑨精平饰面
a、整平饰面:
三辊轴(或两辊轴)摊铺的整平施工宜在混凝土初凝时间的1/3以完成,并立即用刮尺进行第一遍饰面,一般在25~30(温度小时)时进行,若过迟进行均匀效果会较差。
在推拉过程中,调整好刮尺底面与路面的接触角度,刮尺底面前缘离开路面。
用长3~5m的饰面刮尺,纵向摆放从路面以外,沿横坡方向,由板的一边向另一边拉刮,使表面砂浆沿横向也保持均匀。
第一遍用刮尺整平饰面,应在整平轴静滚整平后尽快进行,推拉刮尺的速度应均匀,刮尺在推拉方向的前缘离开浆面,使刮出的浆被刮尺始终压住,刮尺推拉方向与浆面保持一定的角度。
b、精平饰面:
第一遍刮尺饰面后留下的浆条,必须进行第二遍刮尺饰面。
第二遍或最后一遍刮尺饰面以不留下明显的浆条为宜,宜在混凝土初凝时间的1/2以前(一般为40~60温度小时)完成。
⑩拉毛
根据我院处理其他农村公路设计的经验,摊铺完毕或精整平表面后水泥浆未凝固前,使用单辊轴人工匀速拖拉滚动,使混凝土表面泛起天然的鱼鳞纹,起到很好的抗侧滑效果(如图11)。
如使用一定年限后鱼鳞纹因磨损消除后,可以采用硬刻槽施工工艺重新进行防滑刻槽处理。
处理鱼鳞纹注意事项:
a、通过试验路段,找出合理的处理时间。
b、如处理好鱼鳞纹后,应有专人看管至混凝土强度达到10MPa以上,以防止人、畜及其他机具等踩踏或碾压,造成无法修复的痕印。
⑪切缝施工
由于本项目采用小板块水泥混凝土路面工艺,横向切缝、纵向切缝、施工缝上部的槽口均采用切缝法施工(详见水泥砼路面接缝处理部分)。
锯缝要及时,不能过早也不能过晚。
根据水泥的凝结时间、外加剂类型和气候条件等因素通过来确定合适的锯缝时间。
首次摊铺的锯缝时间根据施工温度与施工后时间的乘积为250(温度小时)或混凝土抗压强度达到5.0~10.0MPa来大致掌握,横向缩缝最长不能超过24小时,纵向缩缝不能超过48小时,切缝宽的为3~8mm,深度为6cm。
横向缩缝间距1.2m,要求与中线垂直,若一次摊铺过长,每隔1.2m的倍数跳切,之后再按1.2m切,以减少断板率。
纵缝切缝应与路线平行,且线形顺直、圆滑。
切缝完成后,立即用高压水枪将残余砂浆冲洗干净。
⑫面板的养生
a、养生方式选择:
混凝土路面铺筑完成(处理好鱼鳞纹表面混凝土泌水完毕)后,应采用喷洒养生剂加覆盖的方式进行养生,在雨季或养生用水充足的情况下,以可覆盖保湿膜、土工布、麻袋等洒水湿润养生方式。
b、养生剂养生:
养生剂喷洒应均匀,成膜厚度足以形成完全封闭水分的薄膜,表面颜色一致。
喷洒时间为表面混凝土泌水完毕后进行。
一般养生天数为14~21天,养生期严禁开放交通。
c、覆盖养生:
使用保湿膜、土工布、麻袋等覆盖物洒水保湿养生,及时洒水,保持混凝土表面始终处于潮湿状态。
昼夜温差大于10°C时应采取保湿保温养生措施。
⑬硬刻槽施工
由于本项目防滑处理工艺在前期已采用鱼鳞纹工艺,硬刻槽施工时间应在公路使用一定年限后实施。
硬刻槽施工采用硬刻槽机,槽宽4~6mm,槽深3~5mm,采用变间距刻槽,间距1.6~2.4cm。
刻槽完毕后,立即用高压水枪残余泥浆冲洗干净。
⑭填缝施工工艺
填缝前,采用高压水和压缩空气彻底清除接缝中的砂石及其他污染物,确保缝保持清洁、干燥。
必要时先用3~4mm宽单锯片补切,把不易清除干净的杂物清除出来。
具体要缝壁上无灰尘。
用滚轮将多孔泡沫塑料柔性条挤压到规定深度,一般是20~30mm,保证所灌填的缩缝材料深度均匀、一致。
缩缝材料形状系数应控制在2~4之间。
按规定比例将不同种类的聚氨酯混合到一起,充分摇匀,并应随拌随用,不要配置过多,以免造成浪费。
配置好的材料倒入专门的灌壶中,均匀灌入已压好背衬条的缩缝中,由于路面存在横坡,呈液体状的材料因自重流向低处,这样高处会出现缺料现象,此时应隔20min后重新填缝一次,应灌满整个缝深以封闭整个路表渗水。
填缝料的高度,夏天宜与板平,冬天应低于10~20mm。
填缝必须饱满、均匀、连续贯通,与缝壁黏接充分,不开裂、不渗水。
⑮成品检测及交工验收
路面施工完工后,对全线进行包括平整度、弯拉强度和板厚三大关键指标进行检测,并提交全线检测结果、施工总结报告及全部原始记录等齐全资料,申请交工验收。
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- 小板 混凝土 施工工艺 要求