地下室基坑支护方案.docx
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地下室基坑支护方案
一、工程概况
本工程位于广州联和南路,场地地貌属冲积平原,为旧建筑物拆迁地,地势较平坦。
地面高程变化范围36.82~38.30m。
建筑±0相当于绝对标高37.8m。
根据地下室结构施工的需要,基坑支护的范围为:
BC及CD段沿地下室外墙边线向外扩展垂直距离0.2m(局部转角位置拉成直线形支护),其余各段沿地下室外墙边线向外扩展垂直距离0.65m。
根据个钻孔揭露地面标高,基坑开挖深度分为hAB=4.4m;hBC=4.9m;hCD=3.4m;hDE=3.6m;hEF=4.25m;hFG=4.55m;hGA=3.5m。
二、场地工程地质、水文地质条件
根据场地勘察揭示的地质资料,可将场地内岩土自上而下划分为人工填土层、第四系冲积土层、残积土层及燕山三期花岗岩等四大类。
现分述如下:
(一)人工填土层(Q4ml,层号1)
顶面高程36.82~38.30m,厚度3.20~6.80m。
土性为素填土、杂填土。
灰黄、灰白、褐红等杂色,由粉质粘土、中粗砂、粉细砂、碎石等组成,杂填土含砼块、砖块等,局部顶部为0.20m的砼;稍湿,稍压实。
(二)第四系冲积土层(Q4al,层号2):
普遍分布,按其土性、状态可划分为5个亚层。
1、淤泥质土(层号2-1)
顶面高程34.05~31.44m,顶面埋深3.70~6.30m,厚度0.50~5.95m。
呈深灰、灰黑色,饱和,流塑,粘性好,含有机质,局部夹薄层粉质粘土。
2、软塑状粉质粘土(层号2-2)
顶面高程34.52~30.04m,顶面埋深3.70~6.80m,厚度1.80~5.30m。
呈灰、浅灰、灰黄色,湿,软塑状,粘性好,含粉细砂。
3、可塑状粉质粘土(层号2-3)
顶面高程33.75~26.34m,顶面埋深3.20~10.50m,厚度1.10~4.60m。
呈灰黄、褐黄、褐红色,湿,可塑状,粘性好,含粉细砂。
4、稍密状粉砂(层号2-4)
顶面高程29.92~28.02m,顶面埋深7.70~10.20m,厚度1.10~3.90m。
呈浅灰、灰黄、褐黄色,饱和,稍密状,含较多粘粒。
5、中密状中砂、粗砂、砾砂(层号2-5)
顶面高程29.17~25.24m,顶面埋深8.70~11.60m,厚度2.80~9.80m。
呈灰白、灰黄色,饱和,中密状,含粘粒,局部夹薄层粉质粘土或含腐木。
(三)残积层(Qel,层号3)砂质粘性土
共12个钻孔有揭露。
顶面高程26.92~21.45m,顶面埋深11.30~16.30m,厚度1.10~7.40m。
褐黄、褐红色,花岗岩风化残积土,湿,硬塑,粘性差,遇水易软化。
(四)燕山三期花岗岩(γ52(3),层号4)
场地基底岩石为燕山三期花岗岩。
在揭露深度范围内,按其风化程度可划分全风化、强风化2个岩带。
1、全风化岩带(层号4-1)
顶面高程24.62~16.80m,顶面埋深13.60~21.50m,厚度2.80~13.50m。
褐黄色,原岩结构可辨,已风化成坚硬状土,遇水易软化,ZK5夹中风化岩(孤石)。
2、强风化岩带(层号4-2)
顶面高程17.25~8.55m,顶面埋深19.70~28.40m,揭露厚度4.70~7.30m。
褐黄色,岩芯呈半岩半土状,手折可断,属极软岩,遇水易软化。
场地含水砂层发育,含水量丰富,人工填土层下部存在一定量的上层滞水,基岩含少量裂隙水。
地下水的补给主要来源于大气降水及含水层侧向补给,地下水位变化随季节性变化而变化,雨季水位上升,旱季水位下降。
在钻探期间测得钻孔内水位埋深2.70~3.30m。
设计选用水位埋深-3.3m。
根据水样化学分析结果:
按《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001)有关腐蚀性评价方法及标准判定,场地环境类别为Ⅱ类,地下水对混凝土无腐蚀性,对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性,对钢结构具弱腐蚀性。
三、场地周边环境
拟建场地西侧为5~6层高居民房屋,与基坑支护边线隔马路相对,垂直距离约20m;南侧与道路相邻,道路为非主干道,距离道路最小距离10m左右;东侧为市区主要道路,距离10~50m;北侧为市区主要道路,距离基坑边沿5~20m。
其中以东北侧基坑边沿距离市区道路距离较近,最近处5~10m。
综上所述,总体而言基坑周边场地环境条件相对较好,但是场地西侧和东北侧因原有建筑(或道路)距离基坑边沿距离较近,受基坑开挖影响较大。
因此参照相关规范基坑支护安全等级确定如下:
AB和CD段定为二级;其余各段定为三级。
四、基坑支护方式
依据《岩土工程勘察报告》提供的工程场地内的地质、水文条件和已有建筑物、在建建筑物的实际情况,场地周边环境条件以及设计要求,本工程围护方案主要采用水泥土搅拌桩重力式支挡结构结合局部采用喷锚网、拉森钢板桩对其进行支护施工。
五、施工方案
5.1、编制依据
1、《建筑基坑支护技术规范》(GB50330-2002)
2、《土层锚杆设计及施工规范》(CECS22:
90)
3、《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99);
4、《管锚喷射混凝土支护技术规范》(GB1350086-2001)
5、设计支护方案,施工图纸。
6、《联和创业一条街岩土工程详细勘察报告》广东省工程勘察院2008.08
5.2、参数选取
1、基坑支护工程按设计要求使用年限为3个月。
2、基坑支护安全等级:
AB和CD段二级;其余各段三级。
3、基坑顶部超载不大于15kpa(设计要求)。
4、地下水位统一取-3.30m。
5.3、各段基坑支护施工方案
5.3.1、AB段支护施工方案
1、基坑外部按照3m宽度范围采用格构式搅拌桩进行支护,上部1m预留空桩,桩长10.4m;基坑内部按照3m宽度范围采用搅拌桩进行坑底加固,加固深度为1.5m。
因工期紧迫且正值雨季施工,基坑土方开挖时,水泥搅拌桩达不到规定龄期要求,为确保AB段基坑壁的稳定,决定采用拉森钢板桩加固处理。
2、搅拌桩顶部(放坡开挖平台位置)设置宽度为1m,高度为0.15m的压顶梁;混凝土采用C20。
3、压顶梁与搅拌桩接合位置插入两排Φ16钢筋,L=800@1000。
5.3.2、BC段支护施工方案
该段采取1:
2放坡;基坑顶部和基坑底部设置明沟排水。
5.3.3、CD段支护施工方案
1、该段采取喷锚网进行基坑支护。
2、坡面及坡顶向外延伸0.5m宽度范围挂φ6@200×200的钢筋网+(2Φ16)加强筋,喷射80mm厚C20混凝土。
3、基坑侧壁距基坑底1.5m高度位置布置一排泄水孔,Φ50泄水管L=500@1000。
5.3.4、DE段支护施工方案
1、该段采取喷锚网进行基坑支护。
2、坡面及坡顶向外延伸1.5m宽度范围挂φ6@200×200的钢筋网+(2Φ16)加强筋,喷射80mm厚C20混凝土。
3、基坑侧壁距基坑底1.5m高度位置布置一排泄水孔,Φ50泄水管L=500@1000。
5.3.5、EF段支护施工方案
1、基坑外部按照3m宽度范围采用格构式搅拌桩进行支护,上部1m预留空桩,桩长10.8m;基坑内部按照3m宽度范围采用搅拌桩进行坑底加固,加固深度为1.5m。
2、搅拌桩顶部(放坡开挖平台位置)设置宽度为1m,高度为0.15m的压顶梁,配筋详见大样图;混凝土采用C20。
3、压顶梁与搅拌桩接合位置插入两排Φ16钢筋,L=800@1000。
5.3.6、FG段支护施工方案
1、基坑外部按照3m宽度范围采用格构式搅拌桩进行支护,上部1m预留空桩,桩长10.7m;基坑内部按照3.2m宽度范围采用搅拌桩进行坑底加固,加固深度为1.5m。
2、搅拌桩顶部(放坡开挖平台位置)设置宽度为1m,高度为0.15m的压顶梁,配筋详见大样图;混凝土采用C20。
3、压顶梁与搅拌桩接合位置插入两排Φ16钢筋,L=800@1000。
5.3.7、GA段支护施工方案
1、基坑外部按照2m宽度范围采用格构式搅拌桩进行支护,上部1m预留空桩,桩长9.5m;基坑内部按照2.5m宽度范围采用搅拌桩进行坑底加固,加固深度为1.0m。
2、搅拌桩顶部(放坡开挖平台位置)设置宽度为1m,高度为0.15m的压顶梁,配筋详见大样图;混凝土采用C20。
3、压顶梁与搅拌桩接合位置插入两排Φ16钢筋,L=800@1000。
5.4、支护方案总体说明
(1)、基坑顶部:
3.0~5.0m范围内做砂浆或混凝土面层,防止地表水流入边坡土体内。
(2)、钢筋网连接及基坑转角的搭接位置通过焊接方式进行连接,焊接长度不小于10d,d为焊接钢筋直径。
(3)、在基坑底部、顶部设置排水沟,具体在距离基坑底部0.5到1.0m范围内和在基坑顶部1.5m到2.0m范围内,设置过水断面为300×300排水沟;并在基坑底每隔20~40m设置H(高)×d(宽)=500㎜×500㎜集水坑,用于定期抽除基坑内集水。
(4)、本方案中所采用的锚杆一律采用全长粘结。
(5)、采用Ⅳ型6m与9m拉森钢板桩施工。
(6)、本方案按图纸设计要求施工。
六、施工组织管理机构
工地成立以项目经理为核为的项目管理机构,实行项目经理全权负责制。
项目经理部由项目经理、项目技术负责、施工员、质量员、安全员等组成如下设组长,机构各部职责如下:
项目经理:
对工程质量、安全、进度负责全责。
负责项目经理部的日常行政事务、工作计划安排及下属管理人员、施工组与现场监理人员密切配合,共同完成对工程的全方位监控。
项目技术负责:
负责工程施工质量、安全、协调和调度下属施工员、质检员、安全员及施工组长,狠抓施工方案的贯彻落实,并落实质量和安全管理措施,与现场监理人员密切配合,对工程质量、安全实施网络式监控。
施工员、质检员、安全员;在项目技术负责领导和协调下,分管工程施工验收、质量检查、安全检查等工作。
质检员、安全员分别是质量检查组、安全检查组的骨干力量,与各施工组组长密切协作,落实施工安全管理措施的实施。
下设施工组长在项目经理、项目技术负责协调和调度下,负责带领本施工组的所有人员,按施工方案组织施工。
同时,施工组长在施工员、质检员、安全员的协作下分管本施工组的施工验收、质量检查等工作。
机械成孔组:
负责实施钻机成孔及人工清坡。
拉森钢板桩组:
负责钢板桩施打及拔除。
钢筋施工组:
负责锚杆制作、编钢筋网、焊接压筋等钢筋制作工作。
注浆组:
负责人工锚孔注浆工作。
喷砼组:
负责施行喷砼及养护工作。
6.1、工程实施
6.1.1工程开工准备
1、技术准备
开工前查阅工程地质勘察报告,基坑支护立面图、剖面图等有关资料。
结合现场调查情况,确定较为合理的施工方案。
2、材料、机械准备
根据现场搭设的临时设施,做好供电、供水准备,将前期施工所需的主要建材、机构及易损件等运入场内,视工地现场具体情况,进行合理的调度布置。
此外,可进行机械安装试运转工作。
所需机构、材料如下表:
机械一览表
序号
名称
规格或类型
数量
功率
1
锚杆钻机
WP30
3台
3.5KW
2
地质钻机
XY-100
2台
11KW
3
液压振捶
VH-2000
1台
15KW
4
喷射机
PZ-5
1台
5.5KW
5
空压机
12m3/min
1台
75KW
6
注浆泵
BW-150
1台
7.5KW
7
水泥浆搅拌器
0.3m3
1台
4KW
8
交流电焊机
10-15KW
3台
30KW
9
钢筋调直机
QGJ-100
1台
5KW
10
切割机
QGJ-100
1台
3KW
6.1.2图纸会审及技术交底工作
开工前,组织施工现场技术骨干参加由业主、设计方、监理方、土方施工队、施工方组成的图纸会审会议,必须使主要管理人员、技术主管人员明确设计及施工方案的主要技术要求和工艺要求。
图纸会审结束后,立即着手对下属施工班组的施工人员进行安全、质量技术交底工作。
6.1.3施测放线
采用J6型经纬仪以总平面图、基坑平面图为依据,以给定的建筑经点为基准点,首先测放出边缘基础的轴线,在场内设置轴线控制点,之后再测定基坑顶沿线,在其两端分别设三个高程点作为场内的高程控制点,测量工作结束后,应进行自检复核,并报请有关部门及个人验收后方可施工。
七、施工工艺
7.1搅拌桩施工
(一)首先应沿基坑边缘0.8m处修出一条截水沟,减少雨水对边坡冲刷和入渗壁体的作用和影响,以确保边坡的稳定。
(二)开控土方,必须紧密配合喷锚施工,考虑到基坑开挖后的边坡稳定和施工需要,土方必须分层开挖,开挖要到位,不得欠挖,严禁超挖,机械开挖后,应及时对边坡进行人工修整。
(三)使用人工清理边坡,经现场有关人员验收认可后,才可行施下道工序。
(四)搅拌桩
1、施工顺序
根据设计要求和工程情况,对工程总体施工顺序为:
挖槽清障——搅拌桩施工,在施工过程中,按照施工要求,按照施工要求,在现场施工人员的指挥下进行。
2、搅拌桩施工
搅拌桩施工时严格按照施工规程进行施工。
施工前,进行测量放线,根据设计图纸测定搅拌施工中轴线与边线,若地面存在有障碍物时,先用人工或机械破除地面现混凝土,然后再用小挖掘机沿轴线及开挖边线开挖沟槽,沟糟深度以清除地下障碍物至干净为准,开挖宽度上部1.2~1.5m,底部宽度保证有1.2m。
3、施工技术参数:
水泥搅拌桩的直径为ф600@450,穿过粉细砂层进入不透水层1.0m,预估平均桩长9~11m,采用32.5普通硅酸盐水泥配浆作为固化剂,要求水泥掺入量65kg/m,水灰比0.5,采用四搅四喷,机械提升速度<80cm/min,垂直度不得小于99%。
4、工艺流程
搅拌桩施工工艺流程为:
桩机定位→喷浆下沉搅拌→喷浆提升搅拌
←重复提升搅拌喷浆←重复下沉搅拌喷浆
主要工艺参数如下:
参数
工艺
速度(m/min)
浆量(L/m)
首次下沉
1.0-1.5
5-8
首次提升
1.5-2.0
5-8
重复下沉
1.5-2.0
5-8
重复提升
2.0-3.0
5
7.2质量保障措施
7.2.1开工前,对每个施工人员做好技术要求交底工作。
7.2.2施工前平整场地,较大湿陷部位进行压实,清除地上和地下障碍物。
7.2.3做好测上放线工作,每间隔20M设置定位桩;校准搅拌轴垂直度和桩位,垂直度偏差不得大于1%,桩痊偏差不得大于3cm,桩径偏差不得大于4%,桩长不能低于设计要求,因特殊原因无法达到时,须经设计方和建设监理部门认可。
7.2.4按设计配比制备水泥浆,防止浆液离析和稀释;控制送浆量,保证送浆和均匀;施工或因故停浆,再次供浆时,若浆本处于终凝前,应在停浆点上下0.5M范围内重复喷浆搅拌。
7.2.5施工中,若发现桩机有不正常的振动、晃动、倾斜、位移等现象,立即停浆钻检查,必要时提重打。
7.2.6搅拌桩机搅拌的速、次数和送浆量必须符合施工工艺的要求。
7.2.7及时进行材料及试件制作的送检工作,严禁使用不合格的材料。
7.2.8遵循有关规范和设计要求,严格施工管理和质量临近。
7.2.9遵循有关规范和设计要求,严格施工管理和质量监控。
7.2.10及时做好原始报表记录和资料整理工作。
7.3工程资料保证措施
严格按设计图及《建筑基坑支护技术规范》(GJB02-98)进行施工。
7.3.1开工前及施工过程中,作好各种材料的送检、化验,保证使用合格产品。
7.3.2做好测量放线工作。
7.3.3疏通基坑附近的排水管道,防止堵塞,引起渗漏,及进排干基坑周边积水,对基坑周边的原有裂缝,应作出必要的填补,严防了表不下渗;按要求修造排水沟和集水井,及时排走坡顶和基坑内积水。
7.3.4加强基坑监测
在基坑开挖阶段,对基坑的移位应进行检测,在基坑边线上每隔15-20m面置1个位移观测点,当水平位移到30mm,地面沉降达到15mm或12小时内位移过5mm时应及时通知设计人员到场处理。
基坑观测次数。
每天观测小于1次,做好记录工作,应对后期变形的发展及时进行预测。
7.2土方开挖
基坑土方开挖时,结合基坑特点,选择合理的开挖顺序及开挖层厚。
施工顺序应遵循分层,分区域开挖的原则。
挖土过程中挖土机和运土车应按指定的入口进入坑内,基坑开挖中严禁挖土机沿基坑边随意行走,边挖土边碾压坑边。
挖土施工须在现场监理的监督下进行。
挖土应与锚杆施工密切配合,协同开展。
开挖中应严格控制机械挖土的深度,并按锚杆围护设计要求分段、分批开挖。
距坑底30cm的土应人工挖除,严禁超挖。
1、在基坑开挖前,应对场地进行整平,范围为基坑顶边界线外3.0m以内。
2、土方开挖要求:
基坑必须分层均衡开挖,分层开挖深度不宜超过1.5m,每开挖一层支护一层,上一层支护结构施工完毕方可进行下层土方开挖。
在有面层支护的部位,坡面层混凝土与注浆完成48h后方可开挖下层土。
锚杆围护结构施工期间的开挖要求:
第一层可以通挖;第二、三层分层分段开挖,每段不得超过30米,开挖出作业面后,应立即进行支护,下层土体应在上层锚杆注浆二天后方可开挖。
3、基坑内应留出6m宽运输车道,坡度1:
2。
临时坡道待挖土机退出基坑后挖除,其余部分用人工挖土修整。
4、挖土顺序按施工方便原则由现场指挥。
5、开挖至坑底标高后,坑底应及时进行基础工程施工。
注意:
基坑开挖前应在现场准备一定数量的应急钢管、型钢、木桩及打设锚杆等设备,若发生异情可视情况采取补打锚杆、卸土、回填、设临时支撑等应急措施。
现场准备200~500只麻袋或编织袋,其中部分灌满砂子备用,作为应急处理之用。
7.3、拉森钢板桩工程
A~B段基坑壁采用Ⅳ型6m与9m米长拉森钢板桩加固加固处理。
拉森钢板桩用升降机就位后采用履带式液压挖土机KATO-1250带VH-2000的液压振锤的锤机施打,施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况,认真放出准确的支护桩中线。
考虑到钢板桩较长,在施打中,钢板桩容易向一边倾斜,由于倾斜误差积累不易纠正,难以控制钢板桩墙的平直度,所以钢板桩施工拟采用屏风式打入法。
屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸,打入精度高,易于实现封闭合拢。
施工时,将10~20根钢板桩成排插入导架内,使它呈屏风状,然后再施打。
1、钢板桩施工的一般要求
(1)钢板桩的设置位置要符合设计要求,便于方渠基础施工,即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。
(2)基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐,避免不规则的转角,以便标准钢板桩的利用和支撑设置。
各周边尺寸尽量符合板桩模数。
(3)整个基础施工期间,在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中,严禁碰撞支撑,禁止任意拆除支撑,禁止在支撑上任意切割、电焊,也不应在支撑上搁置重物。
2、钢板桩施工的顺序
(1)钢板桩位置的定位放线
(2)挖沟槽
(3)安装导梁
(4)施打钢板桩瞩
(5)拆除导梁
(6)清理锚杆处标高的土方
(7)挖土
(8)排污管、渠箱施工
(9)回填石屑
(10)拔除钢板桩
3、钢板桩的检验、吊装、堆放
(1)钢板桩的检验
对钢板桩,一般有材质检验和外观检验,以便对不合要求的钢板桩进行矫正,以减少打桩过程中的困难。
①外观检验:
包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。
检查中要注意:
a)对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除;b)割孔、断面缺损的应予以补强;c)若钢板桩有严重锈蚀,应测量其实际断面厚度。
原则上要对全部钢板桩进行外观检查。
②材质检验:
对钢板桩母材的化学成分及机械性能进行全面试验。
包括钢材的化学成分分析,构件的拉伸、弯曲试验,锁口强度试验和延伸率试验等项内容。
每一种规格的钢板桩至少进行一个拉伸、弯曲试验。
每20-50t重的钢板桩应进行两个试件试验。
(2)钢板桩吊运
装卸钢板桩宜采用两点吊。
吊运时,每次起吊的钢板桩根数不宜过多,并应注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎,而单根吊运常用专用的吊具。
(3)钢板桩堆放:
钢板桩堆放的地点,要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上,并便于运往打桩施工现场。
堆放时应注意:
①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便;
②钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放,并在堆放处设置标牌说明;
③钢板桩应分层堆放,每层堆放数量一般不超过5根,各层间要垫枕木,垫木间距一般为3-4米,且上、下层垫木应在同一垂直线上,堆放的总高度不宜超过2米。
4、导架的安装
在钢板桩施工中,为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直,控制桩的打入精度,防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力,一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架,亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式,通常由导梁和围檩桩等组成,围檩桩的间距一般为2.5~3.5米,双面围擦之间的间距不宜过大,一般略比板桩墙厚度大8~15mm。
安装导架时应注意以下几点:
(1)采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
(2)导梁的高度要适宜,要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。
(3)导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。
(4)导梁的位置应尽量垂直,并不能与钢板桩碰撞。
5、钢板桩施打
拉森钢板桩施工关系到施工止水和安全,是本工程施工最关键的工序之一,在施工中要注意以下施工有关要求:
(1)全线采用Ⅲ型9.0米长密扣拉森钢板桩。
拉森钢板桩采用履带式挖土机(带震动锤机)施打,施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况,认真放出准确的支护桩中线。
(2)打桩前,对钢板桩逐根检查,剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩,不合格者待修整后才可使用。
(3)打桩前,在钢板桩的锁口内涂油脂,以方便打入拔出。
(4)在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%,当偏斜过大不能用拉齐方法调正时,拔起重打。
(5)钢板桩施打采用屏风式打入法施工。
屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸,打入精度高,易于实现封闭合拢。
施工时,将10-20根钢板桩成排插入导架内,使它呈屏风状,然后再施打。
通常将屏风墙两端的一组钢板桩打至设计标高或一定深度,并严格控制垂直度,用电焊固定在围檩上,然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。
屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。
施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。
因此,施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。
其选择原则是:
当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时,应采用正向顺序施打;反之,用逆向顺序施打;当屏风墙两端板桩保持垂直状况时,可采用往复顺序施打。
总之,施工中应根据具体情况变化施打顺序,采用一种或多种施打顺序,逐步将板桩打至设计标高,一次打入的深度一般为0.5-3.0米。
钢板桩打设公差标准
项目 允许公差
板桩轴线偏差 土10㎝
桩顶标高 土10㎝
板桩垂直度 土2%
(6)密扣且保证开挖后入土不小于2米,保证钢板桩顺利合拢;特别是工作井的四个角要使用转角钢板桩,若没有此类钢板桩,则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。
(7)打入桩后,及时进行桩体的闭水性检查,对漏水处进行焊接修补,每天派专人进行检查桩体。
6、钢板桩的拔除
基坑回填后,要拔除钢板桩,以便重复使用。
拔除钢板桩前,应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。
否则,由于拔桩的振动影响,以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移,会给己施工的地下结构带来危害,并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。
设法减少拔桩带
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