毕业实习报告DOC.docx
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毕业实习报告DOC.docx
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毕业实习报告DOC
毕
业
实
习
报
告
Ⅰ实习目的:
机械制造与自动化专业是一门实践性很强的专业,毕业实习是本科教学过程中很是重要要的一个教育环节,是学生在校学习时理论联系现实、增添实践常识、培育自身各方面能力的主要手段。
1:
通过实习,了解机械等相关常识:
涉猎相关学科常识,使机械制造与自动化专业的学生初步具有科学研究与解决工程现实问题的能力和较强的实践脱手能力,成为高级应用型人才。
2:
通过下厂生产实习,深入生产第一线进行观察和学习,获取必须的感性知识和使学生叫全面地了解机械制造厂的生产组织及生产过程,了解和掌握本专业基础的生产实际知识,巩固和加深已学过的理论知识,并为后续工作打下良好的基础。
3:
在实习期间,通过对典型零件机械加工工艺的分析,以及零件加工过程中所用的机床,夹具量具等工艺装备,把理论知识和实践相结合起来,增加分析和解决问题的工作能力。
4:
通过实习,广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告,学习他们的好增产经验,技术革新和科研成果和他们在四化建设中的贡献精神。
5:
通过参观有关工厂,掌握一台机器从毛坯到产品的整个生产过程,组织管理,设备选择和车间布置等方面的知识,扩大知识面。
6:
通过记实习日记,写实习报告,锻炼与培养我们的观察,分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。
毕业实习是必不可少的主要部门,经过一段时间的出产实习后,使自己具备足够的手艺,应付未来市场的挑战并连结强劲的竞争力,并为下一步的结业设计打下坚实的基础。
Ⅱ实习要求:
1、明晰实习使命、实习纲要,提高对实习的认知,做好思维筹备;
2、当真完成实习内容,按规定记实习笔记,撰写实习陈述,收集相关资料;
3、虚心向工人和手艺人员请教,尊敬他人。
实时清算实习笔记、陈述等。
不断提高剖析问题、解决问题的能力;
4、自觉遵守宿舍、实习单位的有关规章轨制,遵从指导教师的率领,培育精神文明的风气。
Ⅲ实习地点:
长葛市新世纪机电有限公司
Ⅳ实习内容:
转眼间,一个多月的实习就结束了。
经由这一个月的实习,让我真正体味到了工作和学校的区别:
在网络教学中,我们是很自由的,而且有良多是自由时间。
我们可以自由的放置自己的时刻,可是工作了就不一样了,我们必需按照公司的规定做事,而且每年也只有很短假期了。
所以说从学校到社会是一个思想的改变,身边接触的人也完全换了角色,教员变成老板,同窗变成同事,相处之道完全不一样。
在这然其他车间有些工具也是要时常要改换的,好比像印刷车间的油墨泵,它是用来开机时抽送油墨的,当停机一段时刻不工作,它就可能堵塞,堵塞了就得拿到维修房进行疏浚。
有时候一天都需要改换几个油墨泵,那样我们的工作就很辛劳。
这是第一次正式与社会接轨,踏上工作岗位。
天天在划定的时刻上下班,上班时间要当真准时地完成自己的工作使命,不能轻率了事。
凡事得谨慎小心,否则随时可能要为一个小小的错误承担严重的后果,支出巨大代价,再也不是一句对不起和一纸道歉书所能解决。
工作中我发现做任何事不能单蛮干,应合理应用各类常识来解决问题,同时也要注重团队合作。
任何一个厂都有一套严格慎密的出产系统,在系统中每个环节都是紧紧相扣,每个环节的工作人员都应
该严格遵守规章轨制。
青春不是用来挥霍的,而是我们拼搏的本钱。
我不想今生都庸庸无为,我想有个幸福的家庭和人生。
所以我会一心朝着我目标走去。
连结一颗乐观、积极进取的心,相信“天生我材必有用”。
我是学机械的,在书本上学过良多理论常识,似乎通俗易懂,但从未付诸实践过,也许等到真正需要用时,才会体味到难度有多大;我们在教员那儿那里或书本上看到过良多出色的工具,似乎垂手可得,也许亲临其境或亲自上阵才能意识到自己能力的欠缺和常识的匮乏。
在实习时代,我拓宽了视野,增添了见识,体验到社会竞争的残酷,而更多的是但愿自己在工作中堆集各方面的经验,为未来自己走创业之路做筹备。
作为我在踏出社会之前的为数不多的几回实践中,此次的实践简直给以了我良多。
此后,我将继续连结当真负责的工作立场,进一步完美和充实自己,争夺在往后的进修中更好的完美自己,在往后的实践中更好的运用自己的常识,做一个合格的学生,未来做一名对社会有用的人。
钢筋切断机是一种剪切钢筋所使用的一种工具。
一般有全自动钢筋切断机,和半自动钢筋切断机之分。
它是钢筋加工必不可少的设备之一,它主要用语房屋建筑、桥梁、隧道、电站、大型水利等工程中对钢筋的定长切断。
钢筋切断机与其他切断设备相比,具有重量轻、耗能少、工作可靠、效率高等特点,因此近年来逐步被机械加工和小型轧钢厂等广泛采用
在国民经济建设的各个领域发挥了重要的作用。
一、钢筋切断机操作安全要求
(1)接送料的工作台面应和切刀下部保持水平,工作台的长度可根据加工材料长度确定。
(2)启动前,应检查并确认切刀无裂纹,刀架螺栓紧固,防护罩牢靠。
然后用手转动皮带轮,检查齿轮啮合间隙,调整切刀间隙。
(3)启动后,应先空运转,检查各传动部分及轴承运转正常后,方可作业。
(4)机械未达到正常转速时,不得切料。
切料时,应使用切刀的中、下部位,紧握钢筋对准刃口迅速投入,操作者应站在固定刀片一侧用力压住钢筋,应防止钢筋末端弹出伤人。
严禁用两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。
(5)不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋。
一次切断多根钢筋时,其总截面积应在规定范围内。
(6)剪切低合金钢时,应更换高硬度切刀,剪切直径应符合机械铭牌规定。
(7)切断短料时,手和切刀之间的距离应保持在150mm以上,如手握端小于400mm时,应采用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。
(8)运转中,严禁用手直接清除切刀附近的断头和杂物。
钢筋摆动周围和切刀周围,不得停留非操作人员。
(9)当发现机械运转不正常、有异常响声或切刀歪斜时,应立即停机检修。
(10)作业后,应切断电源,用钢刷清除切刀间的杂物,进行整机清洁润滑。
(11)液压传动式切断机作业前,应检查并确认液压油位及电动机旋转方向符合要求。
启动后,应空载运转,松开放油阀,排净液压缸体内的空气,方可进行切筋。
(12)手动液压式切断机使用前,应将放油阀按顺时针方向旋紧,切割完毕后,应立即按逆时针方向旋松。
作业中,手应持稳切断机,并戴好绝缘手套。
二、构造和工作原理
1、卧式钢筋切断机
卧式钢筋切断机属于机械传动,因其结构简单,使用方便,得到广泛应用。
构造:
主要由电动机、传动系统、减速机构、曲轴机构、机体及切断刀等组成。
适用于切断6~40mm普遍碳素钢筋。
工作原理:
由电动机驱动,通过V带轮、圆柱齿轮减速带动偏心轴旋转。
在偏心轴上装有连杆,连杆带动滑块和动刀片在机座的滑到中作往复运动,并和固定在机座上的定刀片选用碳素工具钢并经热处理制成,一般前角度为3°,后角度为12°。
一般定刀片和动刀片之间的简旭为0.5~1mm。
在刀口两侧机座上装有两个挡料架,以减少钢筋的摆动现象。
2、立式钢筋切断机
构造:
立式钢筋切断机都用于构件预制厂的钢筋加工生产线上固定使用。
工作原理:
由电动机动力通过一对带轮驱动飞轮轴,再经三级齿轮减速后
三钢筋切断机使用和维修及保养方法
1.使用要点
(1)使用前,要检查刀片安装是否牢固,间隙是否合适,传动系统、相对运动部.分的润滑情况是否良好,最后空载试运转,确认无误后方可正式开机作业。
(2)固定与活动刀片的水平间隙应保持0.5~1.0mm,如果水平间隙过大则切断的钢筋端部容易产生马蹄形。
两个刀片的重叠量要根据所切钢筋的直径来确定。
一般切断直径小于20mm时,刀口垂直间隙为1~2mm,切断直径大于或等于20mm时为5mm左右。
增减固定刀片后面的垫块可调整刀片的间隙。
(3)切断钢筋时,操作者要用手将钢筋握紧,等活动刀片退回时送入钢筋,以防钢筋末端摆动或蹦出伤人。
(4)引待切断钢筋要与切口垂直并平放,长度在300mm以下的短钢筋切断时要用钳子夹料送入刀口,不准用手直接送料。
(5)超过切断机规定直径的钢筋或化学成分在中碳钢以上的钢筋、灼红钢筋等不准上机切断。
(6)切断机在运转过程中,严禁用手清扫刀片上面的积屑、杂物,发现工作声音不正常,刀片密合不良等情况时,要立即停机检查、修理,待试运转后,方准继续使用。
(7)液压钢筋切断机使用前,要检查油位及电动机旋转方向。
方法:
松开放油阀,空载运转2min,排除缸内空气,然后拧紧。
(8)手持液压钢筋切断机在使用时,手要持稳切断机,并戴好绝缘手套。
2.维护要点
(1)作业完毕后应清除刀具及刀具下边的杂物,保持机体清洁。
检查各部螺栓的紧固度及三角胶带的松紧度;调整固定与活动刀片的间隙,更换磨钝的刀片。
(2)每隔400~500h进行定期保养,检查齿轮、轴承和偏心体磨损程度,调整各部位间隙。
(3)按规定部位和周期进行润滑。
偏心轴和齿轮轴的滑动轴承、电动机轴承、连杆盖及刀具用钙基润滑脂润滑,冬季用ZG-2号润滑脂,夏季用ZG-4号润滑脂,机体刀座用HG-11号气缸机油润滑,齿轮用ZG-S号石墨脂润滑。
通过实习除了以上对钢筋切断机的了解,对于曲柄连杆机构有了更清晰的认识。
四曲轴的加工工艺过程
1曲轴的作用曲轴是钢筋切断机中的重要零件,它与连杆配合将作用传递动力。
曲轴在工作时,惯性力及惯性力矩的作用,受力大而且受力复杂,同时,曲轴又是高速旋转件,因此,要求曲轴具有足够的刚度和强度,具有良好的承受冲击载荷的能力,耐磨损且润滑良好。
2曲轴的结构及其特点曲轴一般由主轴颈,连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。
一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐。
主轴颈是曲轴的支承部分,通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。
主轴承的数目取决于曲轴的支承方式。
连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分,在连接处用圆弧过渡,以减少应力集中。
曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分,断面为椭圆形,为了平衡惯性力,曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。
平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩,有时还用来平衡一部分往复惯性力,从而使曲轴旋转平稳。
曲轴前端装有齿轮。
为了防止机油沿曲轴轴颈外漏,在曲轴前端装有一个甩油盘,在齿轮室盖上装有油封。
曲轴的后端用来安装飞轮,在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹,以阻止机油向后窜漏。
3曲轴的主要技术要求分析
(1).主轴颈、连杆轴颈本身的精度,即尺寸公关等级IT6,表面粗糙度Ra值为1.25~0.63μm。
轴颈长度公差等级为IT9~IT10。
轴颈的形状公差,如圆度、圆柱度控制在尺寸公差之半。
(2).位置精度,包括主轴颈与连杆轴颈的平行度:
一般为100mm之内不大于0.02mm;曲轴各主轴颈的同轴度:
小型高速曲轴为0.025mm,中大型低速曲轴为0.03~0.08mm。
3.各连杆轴颈的位置度不大于±20′。
4曲轴的材料和毛坯的确定曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力,容易门生扭振、折断及轴颈磨损,因此要求用材应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。
常用材料有:
一般曲轴为35、40、45钢或球墨铸铁QT600-2;对于高速、重载曲轴,可采用40Cr、42Mn2V等材料。
本课题采用球墨铸铁QT600-2.曲轴的毛坯根据批量大小、尺寸、结构及材料品种来决定。
批量较大的小型曲轴,采用模锻;单件小批的中大型曲轴,采用自由锻造;而对于球墨铸铁材料则采用铸造毛坯。
5曲轴的机械加工工艺过程曲轴的尺寸精度、加工表面形状精度以及位置精度的要求都很高,但刚性比较差,容易产生变形,这就给曲轴的机械加工带来了很多困难,必须予以充分的重视。
曲轴需要加工的表面有:
主轴颈、连杆轴颈、键槽、φ22的外圆。
由于使用了工艺搭子,铣键槽安排在切除工艺搭子后,磨削外圆安排在保留工艺搭子前。
根据曲轴的结构特点及机械加工的要求,加工顺序大致可归纳为:
铣两端面;车工艺搭子和钻中心孔;粗、精车三连杆轴颈;粗、精车各处外圆;精磨连杆轴颈、主轴颈和φ20、φ22外圆;切除工艺搭子、车端面、铣键槽等。
五曲轴的机械加工工艺过程分析
1曲轴的机械加工工艺特点
曲轴除了具有轴的一般加工规律外,也有它的工艺特点,主要包括形状复杂,刚性差及技术要求高,针对这些特点应采取相应的措施,分析如下:
(1)、形状复杂曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线,偏心距有一定的尺寸要求,并且两轴有较高的位置度要求,同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块,因此在工艺设计中应解决以下几点问题:
a.设计加工连杆轴颈的偏心夹具,即连杆轴颈与机床主轴重合,并使夹具能回转180度,加工另一连杆轴颈。
b.为消除加工时的不平衡力的产生,设计夹具时应精确设计平衡重。
(2)、刚性差因曲轴长径比较大,同时具有曲拐,因此刚性较差。
曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形,特别在单边传动的机床上加工更为严重,在工艺设计中应解决以下问题:
a:
粗加工时由于切削余量大,切削力也较大,可用中间托架来增强刚性,减小变形和振动,同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。
b:
在加工时尽量使切削力的作用相互抵消,可用前后刀架同时横向进给。
c:
合理安排工位次序以减少加工变形,按先粗后精的原则安排加工工序,逐步提高精度。
d:
在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。
(3)、技术要求高曲轴技术要求较高,加工面多,需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。
因而总的工艺路线较长,精加工占有相当比例。
加工时应要解决以下问题:
a:
正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。
b:
粗基准选择用曲轴两端的中心孔。
中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准,这样能保证曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。
c:
精加工时仍用中心孔作为基准,但要重新修磨中心孔,避免精加工时因中心孔磨损引起加工误差。
也可一端用主轴颈定位,另一端用中心孔定位以提高刚度。
d:
曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位,工艺设计时定位基准应尽量与设计基准一致。
2曲轴的机械加工工艺特点分析
(1)该零件是三拐小型曲轴,生产批量不大,故选用中心孔定位,它是辅助基准,装夹方便,节省找正时间,又能保证三处连杆轴颈的位置精度。
但轴两端的轴颈分别是20mm和φ25mm,而三处连杆轴颈中心距分布在φ32mm的圆周上,故不能直接在轴端面上钻三对中心孔。
于是,在曲轴毛坯制造时,预先铸造两端φ45mm的工艺搭子,这样就可以在工艺搭子上钻出四对中心孔,达到用中心孔定位的目的。
(2)在工艺搭子端面上钻四对中心孔,先以两主轴颈为粗基准,钻好主轴颈的一对中心孔;然后以这一对中心孔定位,以连杆轴颈为粗基准划线,再将曲轴放到回转工作台上,加工φ32mm、圆周120°均布的三个连杆轴颈的中心孔,这样就保证了它们之间的位置精度。
(3)该零件刚性较差,应按先粗后精的原则安排加工顺序,逐步提高加工精度。
对于主轴颈与连杆轴颈的加工顺序是,先加工三个连杆轴颈,然后再加工主轴颈及其他各处的外圆,这样安排可以避免一开始就降低工件刚度,减少受力变形,有利于提高曲轴加工精度。
(4)由于使用了工艺搭子,铣键槽工序安排在切除中心孔后进行,故磨外圆工序必须提前在还保留工艺搭子中心孔时进行,同时要注意防止已磨好的表面被碰伤。
3曲轴主要加工工序分析
(1)铣曲轴两端面,钻中心孔本工序在钻铣车组合车床上完成,主要保证曲轴总长及中心孔的质量,若端面不平则中心钻上的两切削刃的受力不均,钻头可能引偏而折断,因此采用先面后孔的原则。
中心孔除影响曲轴质量分布外,它还是曲轴加工的重要基准贯穿整个曲轴加工始终。
因而直接影响曲轴加工精度。
打中心孔在本次工艺设计中因考虑设备因素,采用找出曲轴的几何中心代替质量中心。
打中心孔以毛坯的外表面作为基准,因而毛坯外表面质量好坏直接影响孔的位置误差。
(2)曲轴主轴颈的车削由于曲轴年产量不大,主轴颈加工采用车削,在刚度较强的普通车床上进行。
曲轴安装在前、后顶尖上线一端用大盘夹住而另一端用顶尖顶住,用硬质合金车几道工序上完成主轴颈的车削。
由于加工余大且不均匀,旋转不平衡,加工时产生冲击,因此工件要夹牢固。
车床、刀具、夹具要有足够的刚性。
主轴颈车削顺序是先精车一端主轴颈及轴肩,然后以车好的主轴颈定位。
另一侧用顶尖以中心孔定位。
车另一端主轴颈、肩及各个轴颈,半精度及精车都按此顺序进行,逐渐提高主轴颈及其他轴颈的加工精度。
(3)曲轴连杆轴颈的车削主轴颈及其它外圆车好后,以主轴颈作为加工连杆轴颈的基准,采用专用的车夹具、车削连杆轴颈,车削同样在普通车床上进行。
车削连杆轴颈需要解决的是角度定位(两连杆轴颈轴线需要控制在180度+30度或180度—30度)以及曲轴旋转的不平衡问题。
这些都由专用夹具来保证,夹具体为一对用以定位的V型块组成,装在接盘上。
接盘与车床过渡接盘靠中间的定位销定位并连接,接盘在过渡接盘上靠棱形定位销可转180度,依次车削两个连杆轴颈。
V型块中心与车床主轴线距离一个曲轴半径。
车削过程中,一端与曲轴主轴颈定位并夹紧,另一端靠偏中心座夹紧,中心座上钻有中心孔,中心孔偏心距同样为一个曲轴半径。
用顶尖顶紧中心孔,这样就能保证连杆轴颈轴线与车床主轴线一致。
安装夹具体的接盘上有平衡块,消除曲轴旋转时不平衡力矩的生。
曲轴加工时由于受到离心力和两顶尖的轴向压紧偏心力的作用,容易发生弯曲变形,为了加强工件刚度,用撑杆来撑住另一个曲拐的开移。
车削连杆轴颈时为了使切削力不致于太大,每次车削余量控制在1~1.5mm内,同时车床旋转不能太高,刀具采用高速钢。
(4)键槽加工这个键槽主要用于飞轮,加工此键槽应安排在主轴颈精车工序之后,这样能保证定位精度及控制键槽的深度以及对称度。
键槽加工是以两主轴颈定位,同样用专用夹具在普通铣床上进行。
(5)轴颈的磨削由于主轴颈及连杆轴颈精度较高,尺寸精度为IT6级,表面粗糙度1.6~0.8μm,并且具有较高的形状精度及位置精度。
因此主轴颈与连杆轴颈精车后要进行磨削,以提高精度表面粗糙度。
在工艺设计中,首先磨主轴颈然后磨连杆轴颈。
中间主轴颈磨好后才能磨其余轴颈,磨主轴颈和连杆轴颈的安装方法基本上与车轴颈相同,磨主轴颈是以中心孔定位,在外圆磨床上进行,磨连杆轴颈则以经过精磨的两端主轴颈定位,以保证与主轴颈的轴线距离及平行度要求,磨连杆轴颈是在曲轴磨床上进行的。
由于轴颈宽度不大,采用横向进给磨削法,生产率较高,磨轮的外形需仔细地修整,因为直接影响轴颈与圆角的形状,磨削余量根据车削后的精度而定,粗磨余量值每边0.2~0.3mm,精磨余量控制在0.1~0.15mm内。
在横向进给磨削中,磨轮对工件的压力很大,为避免曲轴弯曲,采用可以调节的中心架,否则就不能去掉上道工序留下的弯曲度,最好待这个轴颈的摆差减小才开始使用中心架。
磨削主轴颈时应把两顶尖孔倒角处抹干净,去砂粒及油泥,确保加工基准——中心孔的精度,磨削工序之前必须修研中心孔
五连杆的加工工艺过程
1连杆的结构特点及技术要求
(1)连杆组的结构特点
连杆组通常由连杆体、连杆大头盖、连杆螺栓(及螺母)、连杆大头轴瓦等零件组成。
连杆组在工作中要把曲轴的作用力传给刀具,所以它要承受往复运动惯性力、连杆组自身摆动产生的惯性力,连干大头旋转运动产生惯性力,以及连杆螺栓拧紧连杆大头盖时的预紧力等。
所以,连杆组是受力状况最为复杂的一个组件。
此外,连杆小头衬套与活塞销,连杆轴瓦与曲柄销所构成的两对轴承摩擦副,也是在极为严酷的条件下工作的。
由于连杆组受力情况复杂,所以要求:
a作为高速运动件重量要轻,减小惯性力,降低能耗和噪声;
b强度、刚度要高,并且要有较高的韧性;
c连杆比要大,连杆要短。
这就意味着对连杆的设计和加工有着更高的要求其一,杆身有足够的刚度可以预防工作时发生弯曲变形;其二,连杆的大端和连杆盖有足够的刚度,以防大端变形时连杆螺栓承受附加的弯曲应力和大端失圆,使轴承润滑破坏。
同时,还要求连杆组具有足够的疲劳强度和冲击韧性。
在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度:
a连杆本身的刚度比较低,在外力(切削力,夹紧力)的作用下容易变形;
b连杆是模锻件,孔的加工余量大,切削时会产生较大的残余内应力,并引起内应力的重新分布;因此在安排工艺过程时,就需要把各主要表面的粗精加工工序分工。
这样,粗加工生产的变形就可以在半精加工中得到修正;半精加工中生产的变形可以在精加工中得到修正,最后达到零件的技术要求。
(2)连杆的技术要求
a为使连杆大小头运动副之间配合良好,大头孔尺寸公差取为IT5,表面粗糙度Ra不大于0.4μm;小头孔尺寸取为IT6,表面粗糙度Ra不大于1.6μm。
同时对他们的圆柱度亦相应地规定了严格地要求。
b大小头孔的中心距影响到工作效率,因此两孔中心尺寸公差等级应不低于IT8。
大小头孔中心线在两个相垂直的方向上的平行度误差会使刀具倾斜,致磨损不均,缩短刀具的使用寿命,同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧。
一般规定两孔轴线在连杆轴线平面内的平行度公差不低于7级,在垂直于该平面内的平行度公差不低于8级。
c连杆大小头两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大,将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面的磨损,甚至引起烧伤,一般规定其垂直度公差等级不低于9级。
d两螺栓孔轴线对大头接合面的垂直度为0.02/100mm,否则会使连杆螺栓受力情况恶化,以致体盖结合不好,轴瓦与曲轴轴颈产生不均匀磨损。
e为保证运转平稳,对连杆小头质量和大头质量差别分别给予较严格规定:
允差±1.5~3g。
2连杆的检验
连杆的检验分为毛坯的检验和连杆精度检验,其中连杆的加工精度检验有孔的加工精度检验,相互位置精度检验,连杆体盖结合面的精度检验,连杆螺栓孔的精度检验,表面粗糙度的检验。
(1)、观察外表缺陷及目测表面粗糙度检测表面粗糙度主要采用以下方法,比较法,仪器检测法,连杆表面粗糙度选用仪器检测法。
仪器检测法分有:
光切法、干涉法和感触法。
本工序选用感触法,感触法是利用电动轮廓仪测量被测表面的Ra值方法。
测量时使触针以一定速度划过随被测表面,传感器将触针随被检测表面的微小峰谷的上下移动转换为电信号,并经过传输、放大和积分运算处理后,通过显示器显示Ra值。
其测量范围一般为Ra0.01~25µm
(2)、连杆大头孔圆柱度的检验在工件旋转一周过程中,测出一个正截面上最大于最小读数。
按上述方法,连续测量几段截面,取各截面内所测得的所有读数中最大与最小读数的差值的一半,作为该圆柱面的圆柱度误差,保证在要求精度范围以内。
(3)、连杆体,连杆上盖对大头孔中心线对称度检验连杆体盖结合面的精度检验主要是结合处和安装轴瓦用的定位销孔沿大端孔周围方向的偏移。
连杆体和连杆盖的结合面的加工方法较多。
检验的方法是靠目测。
在结合面上涂红丹粉,经体盖研磨后,检查其贴合面积,观察其表面光洁度,并与检验合格的样件比较来确定产品质量。
六、实习体会
实习,就是把我们在学校所学的理论知识,运用到客观实际中去,使自己所学的理论知识有用武之地。
只学不实践,那么所学的就等于零。
理论应该与实践相结合。
另一方面,实践可为以后找工作打基础。
通过这段时间的实习,学到一些在学校里学不到的东西。
因为环境的不同,接触的人与事不同,从中所学的东西自然就不一样了。
要学会从实践中学习,从学习中实践。
而且在中国的经济飞速发展,又加入了世贸,国内外经济日趋变化,每天都不断有新的东西涌现,在拥有了越来越多的机会的同时,也有了更多的挑战,前天才刚学到的知识可能在今天就已经被淘汰掉了,中国的经济越和外面接轨,对于人才的要求就会越来越高,我们不只要学好学校里所学到的知识,还要不断从生活中,实践中学其他知识,不断地从各方面武装自已,才能在竞争中突出自已,表现自已。
短短1个月的工作过程使我受益匪浅。
不仅让我开阔了眼界,最主要的是懂得了如何更好的为人处事。
当今社会一直处在加速的发展变化中,所以对人才的要求也越来越高,我们要用发展的眼光看问题,就要不断提高思想认识,完善自我。
“千里之行,始于足下”,这一个月短暂而又充实的实习,我认
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