洋浦供水管道施工方案.docx

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洋浦供水管道施工方案

1、工程概况

2、编制依据

3、施工部署

4、施工程序

5、施工方法及技术措施

6、劳动力组织计划

7、主要施工机具设备计划

8、施工网络进度计划

9、工期保证措施

10、质量保证措施

11、安全保证措施及环保措施

12、文明施工措施

13、特殊季节施工措施

14、特殊技术措施

1、工程概况

1.1工程概述

洋浦经济开发区供水工程1991年1月21日海南省发展计划经济厅正式批准初步设计，设计供水规模25万m3/d，工程总设资2.74亿元。

工程主要包括取水工程、输水工程、储水工程、洋浦区输水管线等，管道总长度54公里，沿扩建后的那洋公路西侧敷设，大部分管线距路边线6-13m。

工程地点：

海南省儋州市洋浦经济开发区那洋公路西侧。

1.2工程内容的特点

我公司参加本次招标的F标段输水管道，是从那洋公路西侧大井村至洋浦开发区海关检查岗管段，桩号F0+000.0-F9+357.71，K0+000-k0+524。

74，i0+000+i0+132.2

，全长约9.975公里，管道规格为φ1600×14，管道材质为Q235-A。

工程质量为优良，开工日期为2002年6月15日，工期为200天。

1.2.1工程内容

土石方挖填、余土外运、回填土运输、施工用临时道路及其它措施费、钢管、管件、阀门安装、管墩和阀门井等附属构筑物，管道接口除锈并外防腐，管道内砂浆喷涂、冲洗、试压等。

1.2.1.1管道安装工程量一览表

序号

名称

规格

材质

单位

数量

备注

1

钢管

φ1620×14

Q235-A

m

9975

2

钢管

φ426×8

Q235-A

m

92.4

3

三通

φ1620×φ159

个

12

4

三通

φ1620×φ426

个

11

5

蝶阀

D371x16DN150

个

12

6

单口高速

排气阀

P42x-16DN150

个

12

7

电动双偏心法兰蝶阀

D944x-16

DN1600

个

2

8

偏心蜗轮蜗杆法兰蝶阀

D342x-16

DN1600

个

5

9

伸缩器

DN1600

个

7

1.2.1.2土建工程量一览表

序号

名称

单位

数量

1

土方

m3

34554

2

石方

m3

68412

3

碎石夹土

m3

45861

4

砌毛石

m3

2108

5

砼及钢筋砼

m3

604

6

模板

m2

1960

7

砌砖

m3

215

8

抹灰

m2

4854

9

毛石垫层

m3

8223

1.2.2工程特点

1.2.2.1本标段单元为火山玄武岩台地，地貌类型单一，地形呈波状起伏，地形标高4.6-24.000m。

1.2.2.2作业现场线形分布，不利于生产、生活设施的集中布置。

1.2.2.3现场供水、供电困难。

1.2.2.4工程地处热带地区，白天工作时间受到限制。

2、编制依据

2.1《化工建设基础项目施工组织设计标准》HG20235-93

2.2海南洋浦经济开发区供水工程（F标段）施工招标文件

2.3海南洋浦经济开发区供水工程（F-i-k）标段输水管道施工图设计说明

2.4《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97

2.5《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.6《埋地给水钢管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4047-90

2.7《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》CECS510：

89

2.8《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86

2.9《给排水构筑物施工及验收规范》GBJ141-90

2.10《土方与爆破工程施工验收规范》GBJ201-83

2.11《砖石工程施工及验收规范》GBJ203-83

2.12《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-92

2.13《给排水管道工程施工及验收质量标准汇编》

2.14《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97

2.15《建筑安装工程安全操作规范》

3、施工部署

3.1组织机构

我公司一旦中标，将迅速组建“洋浦经济开发区供水工程项目经理部”，实行项目管理法，建立以工程质量进度、成本有效管理的各职能管理人员组成的高效管理层和技术精湛的劳务层施工队，各层将在项目经理的领导下以质量、工期、安全、服务、效益为中心，开展高效率的工作，项目经理部组织机构图见下图：

项目总工

3.2施工总平面布置（见附图）

3.2.1施工临时设施布置

施工临设布置在现场，如电焊篷、移动式休息房等并顺着管线移动；

现场施工用水按业主指定水源临时铺设管道；

施工用电采用4-7台移动式柴油发电机发电，发电机功率为30KVA-100KVA。

3.2.2生活临设布置

生活临设采用租借附近民房的办法解决。

3.3施工准备

3.3.1熟悉施工图，进行图纸会审，在此基础上，深化施工组织设计，编制详细的分部工程施工方案的关键工序、特殊工序的作业指导书；编制施工进度计划、材料供应计划；编制劳动力与机具计划并落实。

3.3.2完成现场的临时水源

3.3.3平整场地，设置现场电焊机房、休息室、办公室、材料堆场等，铺设临时水、电线路，机械设备调迁，必要材料进场等。

3.3.4工程开工前，建设单位应提供地下障碍物的有关资料。

3.4施工任务划分

3.4.1土建施工队：

承担全部土建项目施工（包括沟槽开挖、回填、管道基础、井室砌筑、支墩、块石护坡等）。

3.4.2安装施工队：

承担全部管道安装、阀门安装、试压等的工作。

3.4.3防腐施工队：

承担管道外壁补口防腐及管道内壁防腐等。

3.5施工关键控制点

3.5.1降水

3.5.2沟槽开挖

3.5.3管支墩

3.5.4管道焊接

3.5.5管道内外壁防腐

4、施工程序

4.1为确保工期，本工程拟安排五作业组同时作业，为了管沟开挖，管道试压以及管道防腐施工的方便，以5Km为一流水段，每个流水段安排5个作业组在五个相邻管段同时施工，计划从F0桩向F9桩方向施工，第一班人员从F0+0.000桩处开始施工，第二班人员在1Km处开始施工，以此循环，实行流水作业。

4.2管道安装施工程序

测量放线管沟开挖管基处理布管下管钢管组对钢管焊接管墩浇注部分回填夯实试压准

备水压试验外防腐封闭段安装构筑物砌筑土方回填夯实管内砂浆衬里阀门安装冲洗消毒

5、施工方法及技术措施

5.1测量放线

5.1.1开工前，应向业主主管部门索取施工点附近的永久水准位置和高程数值，并把高程引至管线附近合适的位置，选择的临时水准点应设置牢固、标志醒目、编号清楚、三方向要通规，选好以后进行水准点的串测，并记录保存。

5.1.2管道平面位置应以管道中心线桩号及坐标进行放线，管道转角段还应按照设计图中所注转角为基准放线，在放线过程中，如果出现管道走向与实际位置有较大偏差的情况，应根据实际位置调整管道转角。

5.1.3一般管线设计时，所定节点桩间距较大，在施工中无法放出沟槽线来，必须用经纬仪直线取点法在中心节点桩之间加密中心桩，桩的间距取50m。

5.1.4控制桩应设在管道敷设中心线两侧，距中心线不小于3m，便于观察的地方，控制桩应安装牢固，采取有效的保护措施。

5.1.5测量人员根据管线中心位置和管线沟槽上部开宽度确定开挖边线，并在地面撒灰线标明。

5.1.6当沟槽挖到约距沟底设计标高50cm时，要在槽邦上钉出坡度桩。

5.1.7开挖沟槽到管底设计标高并清理结束，测量人员要复测坡度桩，并根据坡度桩检查槽底标高并填写检查记录。

5.1.8控制桩在使用前应进行复测。

5.2管沟开挖及处理

5.2.1土方开挖断面图（见附图）

5.2.2管沟开挖：

本工程的土方量较大，工期紧，采用4-7台1m3的反铲两个区域同时进行挖方，沟槽挖至离设计标高300mm的位置时，停止使用机械，人工修整到设计标高，开挖后的沟槽应平整，坡度符合设计要求，偏差在规范允许范围内，待业主、监理、质检、设计等部门共同验槽合格后，立即施工管道基础，以防止沟槽底被水浸泡而降低地基强度。

在遇有地下设施的地段，杜绝使用机械，应采取人工在有关人员的监督下细心挖掘，并加以保护。

外运弃土和运土回填均采用5t自卸汽车进行。

施工沟槽土方时，在沟槽两边设200mm宽、200mm深的排水沟，槽底集水坑每20m设一个（集水坑口为φ600、深700mm），将槽底水排到集水坑内，再用潜水泵将水排出沟槽，以保证沟槽底处于疏于状态。

当管基标高低于地下水位时，先修排水井，排水井的数量及布置，将根据现场土质及渗透系数计算后设置，届时将编制详细的排水方案。

需要做围堰、导流和修建临时道路的地段要事先策划好，并与各有关部门做好联系，工程施工前准备好松散的粘土和草袋，并将施工方案报请项目监理批准。

5.2.3管沟石方区域开挖时，应采用爆破后机械开挖土石方，爆破方法采用炮孔爆破法，具体按爆破规范要求执行。

爆破应指定专人负责，爆破工作人员必须经过爆破技术训练，熟悉爆破器材性能和安全规则，并持爆破证进行作业，届时将编制详细的爆破方案，报业主及监理审批后实施。

5.2.4沟槽支撑：

为确保沟槽开挖不致失稳出现塌方，当开挖放坡受限制时，采用钢板桩进行支护。

5.2.5沟槽处理：

沟槽开挖出现与设计条件不符的不良地基，应及时与设计和业主协商处理，槽底出现超挖和扰动情况时，按设计要求及时处理，其具体方法为：

5.2.5.1沟槽超挖150mm以内，用原土回填压实，压实密度不底于天然地基；

5.2.5.2沟槽超挖大于150mm，小于1000mm用石灰土分层压实，其相对密度不应低于95%；

5.2.5.3槽底有地下水或地基含水量大，扰动深度小于800mm时，满槽挤压大块石，块石间用级配砂砾填实，块石挤入深度不应小于扰动深度的80%；

5.2.5.4槽底无地下水的松软地基局部回填的坑、穴、井等，应将其挖除，然后以中粗砂分层压实回填，密实度不小于95%，处理深度不小于1000mm；

5.2.5.5沟槽开挖局部遇粉砂、细砂、亚砂及薄层砂质粘土，出现地基扰动且深度在800mm-2000mm范围内时，应打入木桩处理，桩长大于扰动深度1000mm；

5.2.5.6沟槽开挖遇基岩应超挖300mm，然后以中粗砂夯填至设计标高，对于基岩超挖部分的处理，超挖在300mm以内按上述方法处理，超挖300mm以上应自下而上分别铺设块石、级配碎石、中粗砂的方式处理。

5.3土方回填

沟槽回填是管道工程中十分重要的工序，回填土回填的质量好坏直接影响管道的设计安全度，因此施工中要高度重视，尤其是管道胸腔土的回填更应高度重视，施工中应注意如下事项：

（1）管道铺设符合设计要求后，水压试验前管道两侧及管顶以上高度不小于500mm，清除沟槽内的砖、石、木块等杂物后，及时进行回填，水压试验合格后，应及时回填剩余部分填土，回填应分层进行夯填，每层虚铺厚度为300mm，回填密实度须达到规范要求，并经监理检查验收。

（2）保证沟槽内排水畅通，槽内无积水，回填土的含水量应按土类和压实工具控制在最佳含水量附近。

（3）管道两侧胸腔及构筑物的回填必须两侧同时进行，两侧高差不得超过30cm，回填土内不得含有砖头、石块及大于10cm的硬土，回填时不得将土直接砸在管道上，管顶以上50cm范围内的回填土应用木夯分层夯实，管顶以上1.5m范围用平板振动夯分层夯实，在机械到不了的死角，采用人工夯实。

（4）管道接口工作坑及管身下的三角部位回填时，应用木锤等特制工具夯实或填砂捣实，采用板桩支撑的沟槽，拔出板桩后，所遗留的孔洞庆用粗砂灌实。

（5）夯填时应夯夯相连，采用机械碾压时，重叠的宽度不得小于200mm，分段回填时，相邻段的接槎应呈梯形搭接，不得漏夯。

5.4埋地钢管安装

5.4.1钢管、管件、阀门验收

钢管、管件、阀门等成品和半成品材料必须有出厂合格证，且应符合设计及相应国家现行标准的要求。

5.4.2钢管、钢管件的验收

5.4.2.1检查钢管及管件的周长、圆度、端面垂直度以及坡口：

周长允许偏差为±6mm；圆度允许偏差为8mm；端面垂直度允许偏差≤3°；管口端面不得有裂纹，坡口的角度为30°~35°，钝边高度为1~2mm。

5.4.2.2检查钢管、管件的焊缝及外防腐：

焊缝的检查主要检查其有无检验合格证明，外防腐有无检验合格证明，外观检查外防腐有无损伤。

5.4.2.3阀门的验收：

对阀门进行压力及严密性试验，要求符合国家现行标准及设计要求。

5.4.3布管、下管

5.4.3.1布管、下管前应逐根编号，选用管径相差最小的管子进行组对。

5.4.3.2供水管管节长度为8M，一般考虑1节一段下管。

5.4.3.3吊装下管时，钢丝绳应外套橡胶管，避免损伤外防腐。

5.4.3.4布管时，应考虑到以后管道试压及管道水泥砂浆内衬施工的方便，因每1Km要进行一次试压，故每1Km处管段间应预留约6-8m的间距，待试压或内衬施工完后再进行封闭连接。

5.4.4管子组对

5.4.4.1对口时应使外壁齐平，应当采用长300mm的直尺的接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差为2mm以内。

5.4.4.2对口时要控制两钢管的对口间隙为2~4mm，钝边为1~2mm。

5.4.4.3对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：

A、纵向焊缝应在管道中心垂线上半圆的45°左右处；

B、纵向焊缝应错开，错开间距不得小于300mm；

C、环向焊缝距支架净距不应小于100mm，直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；

D、管道任何位置不得有十字形焊缝。

5.4.4.4应特别注意的是对于有开管口要求的管段，组对前应核准所开管口的位置，开口部位不得有焊缝，否则应旋转或更换钢管，另管件上不得开口。

5.4.4.5钢管安装轴线位置允许偏差为30mm，标高允许偏差为±20mm，若有超并存应及时调整，合格后方可进行点焊。

5.4.4.6对口检查合格后，方可进行点焊，并采用双面焊，点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致，钢管的纵向焊缝处不得点焊，点焊长度为80-100mm，点焊间距不宜大于400mm，点焊焊条应采用与焊接相同的焊条。

5.4.4.7钢管点焊后，应及时对管段进行回填，回填前应会同业主及监理有关部门对钢管座标及标高进行检查。

5.5管道焊接及检验

5.5.1坡口处理

5.5.1.1管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度钝边，间隙应符合焊接工艺规程要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

5.5.1.2管口外侧钢管表面应将油垢、泥土、杂物全部清理干净，并用砂轮机将管口边缘及坡口两侧各不小于10mm的范围的钢管表面打磨出金属光泽。

5.5.2焊接

5.5.2.1所有焊接人员必须持证上岗，其材质类别及项目代号应和本工程实际相符，最好是在最近焊过类似管道的焊工进行施焊。

5.5.2.2钢管材质为Q235A，选用J422酸性碳素结构钢焊条，采用手工电弧焊焊接，焊条规格为φ3.2mm和φ4.0mm两种。

5.5.2.3本工程钢管焊接的焊接工艺详见附图。

5.5.2.4所有焊条必须有出厂合格证书，焊条的化学成分，机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性，焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定。

5.5.2.5焊条使用前应按要求进行干燥并恒温保存，焊条要用焊条筒携带到施工现场，并一次使用完成。

5.5.2.6管口焊接时，采用二人同时对称焊接，焊接工作宜一次完成，若因故不能一次焊接完毕，下次焊接前应按坡口处理要求重新处理合格后，方可继续焊接。

5.5.2.7根据钢管规格，进行双面焊接，首先进行管道内部封底焊，然后在管外用碳弧刨清根，应将焊瘤、焊渣清理干净并打磨光洁方可进行外部焊接，每层焊接接头处应打磨，且各层的焊接接头处应相互错开，盖面焊肉要波纹整齐，表面光滑。

5.5.2.8当工作环境的风力大于5级，相对湿度大于90%时庆采取保护措施施焊。

5.5.3焊接检验

5.5.3.1检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物。

5.5.3.2对环焊缝进行超声波探伤，比例为100%，Ⅱ级合格，探伤不合格的焊缝应返修，但返修次数不得超过三次。

5.6管道试压

5.6.1本工程管道水压试验需进行强度试验及严密性试验。

5.6.2试验前应全面检查管材、阀件是否符合设计及规范要求。

5.6.3试压用的压力表经检验并在周期内，其精度不得低于1.5级，每段试压时压力表不应少于两块。

5.6.4试压范围：

本标段管线水压试验分段进行，每段长度不宜大于1.0Km，加压采用电动试压泵。

5.6.5沿线阀门开启，打压用的水和排水设施畅通、牢固，排水装置安装无误，高点设放气，低点设放水。

5.6.6系统注水、排尽空气。

管段灌满水后浸泡48h，根据以往大管道工程试验检验，管道终点及端点应加设可靠的加固措施。

（详见管道施工方案）

5.6.7强度试验

5.6.7.1根据设计图纸，每段试验压力（m）=139.8（m）-管道中心标高（m）+50（m）。

5.6.7.2管道注水升压缓慢进行，先升至0.4Mpa、0.8Mpa、1.0Mpa，检查两端部，管身及接口，当无异现象时，再继续升压。

5.6.7.3升压至试验压力后，稳压10min，检查接口，管道无破损及漏水现象时，管道强度试验合格。

5.6.8管道严密性试验

5.6.8.1管道严密性试验时，不得有漏水现象，且应符合渗水量≤2L/min.km。

5.6.9水压试验完毕后，按甲方要求排水至指定地点。

5.7管道外防腐及防腐层补伤

5.7.1钢管外防腐采用环氧煤沥表防腐涂料，防腐等级为特强级，即一底二布六油。

5.7.2补口、补伤处的防腐层结构及所用材料应与管体防腐层相同，在雨雾或相对湿度大于85%时，未采取措施不得施工。

5.7.3补口处和露铁的补伤处，必须进行表面预处理，除锈标准宜达到国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》St3级的规定，并使钢管表面达到无焊瘤、无棱角、光滑无毛刺。

5.7.4补口时应对管端阶梯形接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛，施工方法如下：

A、管端表面预处理合格后，应尽快涂底漆，间隔时间不得超过8h，气候恶劣时，还应进一步缩短时间，如焊缝高于管壁2mm，用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面，避免缠玻璃布时出现空鼓现象。

B、底漆表干或打腻子后即可涂面漆，涂刷要均匀，不得漏涂，涂第二道面漆后即可缠玻璃布，玻璃布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓泡，压边宽度为30-40mm，布头搭接长度为100-150mm。

C、玻璃布缠绕后立即涂下二道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料，涂第二道面漆后即可缠绕第二道玻璃布，二道面漆实干后方可涂第五道面漆，在第五道面漆实干后方可涂第六道面漆，两层玻璃布的缠绕方向应相反，对于受潮的玻璃布应烘干，否则不能使用。

D、涂层总厚度≥0.6mm。

E、补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不应小于100mm。

5.7.5补伤处防腐层和管体防腐层的搭接应作为阶梯形接茬，其搭接长度不应小于100mm，若补边处防腐层未漏出金色光泽，应先对其表面进行清理，并用砂纸打毛后再补涂面漆和贴玻璃布，若补边处防腐层未露出金属光泽，则应进行表面预处理，然后按管体防腐层的施工顺延及方法补涂底漆、面漆和贴玻璃布，当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。

5.7.6外防腐质量检验标准

5.7.6.1表面：

用目测逐层检查，涂层要饱满、平整、无气泡、无麻面、无皱纹、无鼓包。

5.7.6.2层厚：

用测厚仪检查防腐层厚度，应符合防腐等级的要求，不小于防腐层厚度，补口处只测一个截面4个点，补伤处每处只测1个点。

5.7.6.3粘附力：

待涂层完全固化后，以小刀切一夹角45°-60°的切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属光泽。

5.7.6.4用直流电火花检测仪检测防腐层的连续完整性，以不打火花为合格，最低检漏电压为5KV。

5.8管道内防腐

5.8.1内防腐为管道水泥砂浆衬里防腐，内防腐必须在管道试压合格并按设计要求复土夯实后进行，衬里施工过程中，管道必须处于稳定状态。

5.8.2防腐材料质量要求

5.8.2.1衬里用水泥应采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥及矿渣硅酸盐水泥均应符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸水泥》（GB175-85）、《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥粉煤硅酸盐水泥》（GB1344-85）的规定，水泥标号为32.5#或42.5#。

5.8.2.2砂颗粒要坚硬、洁净、级配良好，其质量标准及检验方法除应符合《普通混凝土用砂的质量标准及检验方法》（JGJ52-92）外，砂中泥土、云母、有机杂质以及其它有害物质的总重量不应超过总重的2%，砂粒应全部能通过1.19mm（14目）筛孔，通过0.297mm（50目）筛孔的不应超过55%，通过0.149mm（100目）筛孔的不应超过5%，使用前应用筛网筛选。

5.8.2.3拌合水质宜采用生活饮用水，且必须清洁，不得含有泥土、油类、酸、碱、有机物等影响砂浆衬里质量的物质。

5.8.2.4为改善砂浆和易性、密实度和粘结强度需掺加外加剂时，必须经过试验确定，不得采用对管内水质有害和对钢材有腐蚀作用的外加剂。

5.8.3水泥砂浆内防腐施工方法

5.8.3.1检查管道变形状况，其垂直方向直径变异应不大于管径的2%。

5.8.3.2彻底清除管道内壁氧化铁皮、焊渣、油脂等，钢管内焊缝凸起高度应不大于衬里层厚度（14mm）三分之一。

5.8.3.3喷涂砂浆衬里的管段应开设人孔，人孔直径为0.5m，以供人员进出，敷设电缆及输送物料，人孔间距一般为350-400m，人孔可直接在主管上部划线并在外侧加焊立筋板后，用氧乙炔炬切割，在喷涂作业临近前（届时电缆移至后一人孔）将原板焊接复位，并进行内壁喷涂。

5.8.3.4喷涂设备（包括喷浆机和送浆车两部分，各长3.5m左右）均进入管内单方向作业，除衬里施工管段之间应预留4m的空间，以利机械进出，待施工结束后，再用封闭管段连接，其余各分段安装的管段可在试压结束后，即安装封闭段且回填。

5.8.3.5喷浆作业可由管一端向另一段施工，搅拌好的砂浆在所开人孔处加入送浆车的贮浆桶，驱动送浆车到达喷浆机作业附近，用输出软管连接送浆和喷浆机，砂浆在一定压力下从喷嘴喷出，在管壁上形成一层致密的砂浆层，与此同时喷浆机上的抹光装置将砂浆层压实抹光，当一桶砂浆喷涂完后，停车松开输送软管，操纵送浆车回到人孔处加浆，再进入下一工作循环，封闭管段的砂浆衬里，在组焊时完毕后，再由作业人员入内用手工拌砂浆衬里层。

5.8.3.6当作业停止12小时以上时，需对喷涂设备及全系统用高压水彻底冲洗，以免堵塞及损坏机械，故衬里作业应尽可能连续作业，严防无故停工。

5.8.3.7水泥砂浆层喷涂结束后应立即将管道封堵，达到终凝后，进行浇水或保温养护，普通硅酸盐水泥养护时间不应少于7天，矿渣硅酸盐水泥不应少于14天，之后应将管道封堵，保持湿润，直至通水。

5.9管道支墩及阀门井

5.9.1管道支墩：

管道支墩严格按设计要求进行施工。

所用材料均需有合格证书和材质证明书，并按规范要求进行复检，支墩基底上部的浮土、於泥、杂物全部清除干净，承载力必须达到设计要求，支墩模板采用钢模板、木模相补。

模板支设要求位置、尺寸准确，支撑牢固，确保砼浇筑时震动不跑模、不漏浆，钢筋的规格