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产品检验规程可编辑范本
产品检验规程
文件编号:
AR-ZHCH-01
版号:
D
生效日期:
2016。
01。
16
编制:
审核:
批准:
分发号:
状态:
河北安仁实业集团轴承有限公司
半成品检验规程…………………………………………………。
1
首件检验规程……………………………………………………。
.2
轴承外委加工件检验规程…………………………………..3
成品检验规程……………………………………………………..7
附录:
符号说明………………………………………………….8
金相检验规程……………………………………………..……..11
半成品检验规程
一、车工车间半成品,操作者必须自己全检,车间检验员按照30%的比
例进行抽检,并要留有记录.检查依据为车间工艺文件,如果发现
不合格品,要进行全检.
二、热处理车间的半成品,一般不进行工件的金相检验,主要靠工艺保证,如有特殊情况,要做破坏性检验。
对淬火件的硬度,一般在粗磨端面后,用里氏硬度计检验,检验标准为JBT7361-2007 滚动轴承零件硬度试验方法,抽查率为30%,少于15件的要全检,能用洛氏硬度计的,要用洛氏硬度计抽查3-5件,如有不合格产品,则要求全检。
三、磨工车间半成品除按车工半成品检验规程进行检验外,还要在粗磨工序进行磁力探伤首件检查,必要时还要进行酸洗检查。
四、检测项目
尺寸偏差、形位偏差、粗糙度、外观等。
其中全检项目包括D、△Dmp、VDSP、VDmp、d、△dmp、Vdsp、Vdmp、
di、△dip、Vdip、De、△Dep、VDep
抽检项目包括D0、D2、B、△BS、C、△CS、C2、C3、C4、Ke、Ki、
SD、Sd、Sdi、Se、Si、、VCS、VBS、E、Demp1—Demp2、Demp-Demp'、Dmpmax—Dmpmin、
dimp-dimp'、
抽检比例为20%,并且不少于5套/件。
1
2
首件检验规程
一、首件产品的概念
1、刚上班或接班后加工出来的第一件产品是首件产品。
2、调整设备后加工出来的第一件产品是首件产品。
3、调整或更换工装后加工出来的第一件产品是首件产品。
4、改变工艺参数或操作方法后加工出来的第一件产品是首件产品。
5、改变原材料毛坯或半成品后加工出来的第一件产品是首件产品。
二、首件检验的项目
1、首件产品的尺寸参数、几何参数、表面质量及外观是否完全符合工艺文件的要求。
2、对照工艺文件检查所用量具、仪表、标准件及样板等等是否正确.
三、首件检验人员
由操作者和车间检验员共同检测,检验员要签字,操作者确认,没
有检验员的签字,操作者不得继续加工。
四、对首件检验不合格且返工两次仍不达标的,检验员应及时报告车间
领导,查明原因,直到首件检验合格方可正式生产。
轴承外委产品进货检验规程
1、非本公司生产制造而由其他公司生产制造提供的轴承相关产品,如毛坯套圈、成品套圈、保持架、滚动体(滚子和钢球)或
成套轴承产品都是轴承外委产品.
2、轴承外委产品属于A类物资,须在我公司认可的合格供应商处
购得,并应有能证明其质量合格的相关检验报告。
3、我公司每季度应对所有合格供应商进行一次综合评审。
4、轴承外委产品进公司后,供应人员要及时用部门联络单的形式
通知技术检验部进行验收,联络单上要注明名称、型号、合格
供应商、日期、数量、材质等项目。
5、毛坯套圈的检验:
①毛坯套圈的检测量具主要是游标卡尺和卡钳等.
② 毛坯套圈的检验项目有材质、尺寸、有无过烧及锻造裂纹、有
无严重折叠等。
③ 毛坯套圈的检验标准是GBT3203—1982渗碳轴承钢技术条件、
GBT 18254—2002高碳铬轴承钢技术条件、车加工工艺文件等。
④ 合格供方需随货提供材质理化检验报告.
⑤毛坯套圈实行抽检,抽检比例为10%,且数量不应少于5件,
如发现质量问题,应全检,对不合格品进行退货处理。
⑥ 检查完毕,应做好质量记录,并正确填写和悬挂标识牌,作为
此毛坯套圈最终标记的原始信息依据,使其具有可追溯性。
3
⑦检查人员要对检验结果负责,不允许有错检、误判现象。
6、保持架的检验:
①保持架的检测量具主要是游标卡尺、深度尺和自制保持架量尺
等。
② 保持架的检验项目包括材质、尺寸、外观等。
③保持架的检验标准是GBT5231—2012 加工铜及铜合金牌号和
化学成分,GB/T1176-1987 铸造铜合金技术条件,
JB/T11841-2014金属实体保持架技术条件,产品图纸技术要求。
④保持架检验采用抽检的方法,抽检比例为10%,且数量不应少
于5件,如发现质量问题,应全检,对不合格品进行退货处理。
⑤ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑥检查人员要对检验结果负责,不允许有错检、误判现象。
7、滚子和钢球的检验
①滚子和钢球的检测量具主要是D051检查仪、外径千分尺、硬
度计、探伤机,酸洗槽等.
②滚子和钢球的检验项目包括尺寸、硬度、有无烧伤或裂纹、粗
糙度等。
③滚子和钢球的检验标准是JBT8921-1999滚动轴承及其商品零
件检验规则、GBT308-2002滚动轴承钢球、GBT 4661-2002 滚
动轴承圆柱滚子等.
④合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤技术检验部对滚动体硬度用洛氏硬度计进行抽查检验,3000
粒以内的,抽检10粒;8000粒以内的,抽检15粒;超过8000
4
粒的,抽检20粒。
抽查全部合格即判定本批产品合格,如有不
合格的,须加倍抽查,第二次抽查如仍有不合格品则判定本批
产品为不合格品,做退货处理.
⑥滚动体的酸洗检验由酸洗室进行抽检,每批每型号要酸洗
2~3粒,如存在不合格品,在抽查15粒,如仍有不合格品,
则要做退货处理。
⑦大型渗碳滚动体需进行探伤全检,绝不放过任何一个有瑕疵的
产品。
8、成套轴承及成品零件的检验
①成套轴承及成品零件的检测主要用到D713、D714、D901、游
标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪
等仪表和量具.
②成套轴承及成品零件的检验项目包括:
尺寸偏差、形位偏差、
粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。
③ 成套轴承及成品零件的检验标准是:
GB/T307。
1—2005滚动轴承公差
JB/T 5389.1—2005滚动轴承轧机用四列圆柱滚子轴承
JB/T5389。
2-2005滚动轴承轧机用双列和四列圆锥滚子轴承
JB/T3573—2004滚动轴承径向游隙的测量方法
GBT 4604-2006滚动轴承径向游隙
JB/T6643—2004滚动轴承四点接触球轴承轴向游隙
JB/T8236—2010滚动轴承双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调
整方法
5
JB/T10336-2002 滚动轴承及其零件补充技术条件
④合格供方需随货提供材质理化检验报告.
⑤技术检验部对成套轴承及成品零件进行抽查检验,低于20套
的抽检2套;大于20套小于50套的抽检4套;50套以上抽检8
套.抽查全部合格即判定本批产品合格,如有不合格的,须全检,
不合格品,做退货处理。
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成品检验规程
一、成品检验主要用到D713、D714、D901、游标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪等仪表和量具。
二、成套轴承及成品零件的检验项目包括:
尺寸偏差、形位偏差、
粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等.
其中全检项目包括D、△Dmp、VDSP、VDmp、d、△dmp、Vdsp、
Vdmp、di、△dip、Vdip、De、△Dep、VDep
抽检项目包括D0、D2、B、△BS、C、△CS、C2、C3、C4、Ke、Ki、
Ker、Kir、Kea、Kia、SD、Sd、Sdi、Se、Sea、Si、Sia、△Cir、
VCS、VBS、E、Demp1—Demp2、Demp—Demp'、Dmpmax-Dmpmin、dimp—dimp'、
Li、Le、T、△T
抽检比例为20%,并且不少于5套/件。
三、成品轴承零件不得有黑角,外油槽不得带黑皮、内油沟不得
有氧化皮、油孔不得有尖角.
四、成套轴承及成品零件的检验标准是:
GB/T307.1-2005滚动轴承 公差
JB/T5389.1—2005滚动轴承轧机用四列圆柱滚子轴承
JB/T5389.2-2005滚动轴承轧机用双列和四列圆锥滚子轴承
JB/T3573-2004滚动轴承径向游隙的测量方法
GBT4604-2006滚动轴承径向游隙
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JB/T6643—2004滚动轴承四点接触球轴承轴向游隙
JB/T8236—2010滚动轴承双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调
整方法
JB/T10336—2002滚动轴承及其零件补充技术条件
四、技术检验部终检组对成套轴承及成品零件进行全检,不合格品按《产品质量管理规定》进行判定,并对责任者进行处罚。
附:
符号说明
1、内径d
d:
公称内径(轴承内圈内径)
△dmp:
单一平面平均内径偏差,△dmp=dmp-d
dmp:
单一平面内平均内径,dmp=(dmax+dmin)/2
Vdsp(椭圆):
单一径向平面内径变动量,Vdp=dmax—-dmin
Vdmp(锥度):
平均内径变动量,Vdmp=dmpmax——dmpmin
dmpmax—-dmpmin:
同一轴承两内圈间,最大平均内径与最小平均内径之差
Sd(垂直差):
内圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量
△Cir(三角):
圆度误差
2、外径D
D:
公称外径(轴承外圈外径)
△Dmp:
单一平面平均外径偏差,△Dmp=Dmp—D
Dmp:
单一平面内平均外径,Dmp=(Dmax+Dmin)/2
VDsp(椭圆):
单一径向平面外径变动量,VDp=Dmax—-Dmin
VDmp(锥度):
平均外径变动量,VDmp=Dmpmax-—Dmpmin
8
Dmpmax——Dmpmin:
同一轴承两外圈间,最大平均外径与最小平均外径之差
SD(垂直差):
外圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量
3、内圈滚道di
di:
外圈滚道
Vdip(椭圆):
单一径向平面内,内圈滚道直径变动量
Ki(壁厚差):
内圈滚道对内圆表面的厚度变动量
Li:
内圈滚道直线度
dimp—dimp'(锥度):
内圈滚道两端平均直径之差
Sdi:
(垂直差)内圈滚道母线对基准端面倾斜度的变动量
4、外圈滚道De
De:
外圈滚道
VDep(椭圆):
单一径向平面内,外圈滚道(沟道)直径变动量
Ke(壁厚差):
外圈滚道(沟道)对外圆表面的厚度变动量
Ker:
外圈一滚道(沟道)对另一滚道(沟道)的径向圆跳动量
Le:
外圈滚道直线度
Demp1-Demp2(锥度):
外圈两滚道单一平面平均直径之差
Demp—Demp':
外圈滚道两端平均直径之差
3、宽度和高度
T:
(装配高)轴承公称高度
Ts:
(装配高)轴承实际高度
△Ts:
轴承实际高度偏差。
△Ts=Ts—T
C:
外圈公称宽度
9
B:
内圈公称宽度
VBS(平行差):
内圈宽度的变动量
VCS(平行差):
外圈宽度的变动量
△CS——-外圈单一宽度偏差
△BS--—内圈单一宽度偏差
C2:
小挡边宽度
C3:
中隔/平挡圈宽度
C4:
中挡边宽度
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VC2S、VC3S、VC4S:
外圈挡边或外挡圈的宽度变
金相检验规程
1、试样的选取
取样部位应按照实验目的和要求进行确定,取样时,不能使试样由于
变形或受热而导致组织发生变化,影响判断结果。
2、试样的制作
试样取到后,要经过一系列的后续加工,包括粗磨、细磨、抛光三个
阶段。
粗磨可用砂轮或水砂纸,细磨用金相砂纸,抛光用呢子布加抛
光剂进行。
试样在抛光时,要沿着抛光盘径向往复多次移动,同时应
注意试样要在抛光盘旋转方向背离操作者一侧进行抛光,以避免因试
样飞出伤人。
3、试样的浸蚀
抛光好的试样在进行金相观察前要对它进行浸蚀,具体过程如下:
先把试样擦拭干净,待观察面尤其重要,然后用药棉沾取浸蚀液擦拭
待观察面,等表面变成银灰色后,用清水或酒精冲洗,再用干燥药棉
把它擦干。
4、试样的观察
试样制备好后就可以放在金相显微镜下进行观察了,在观察的过程中,
要结合标准级别图进行分析和判断。
11
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