工程设计手册321328工艺规程作业指导书.docx
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工程设计手册321328工艺规程作业指导书
北海市合浦荣兴新型建材有限公司
质量管理体系文件RXG3.21~3.28-2016
工艺技术规程
作业指导书
分发号:
编制:
黄海
审核:
杨敏
批准:
陈聪
版本:
A
2016-01-05发布2016-01-08实施
北海市合浦荣兴新型建材有限公司
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更改时间
更改文件章节号
更改单号
备注
1.RXG3.21-2016钢筋混凝土排水管工艺技术规程……………………………3
2.RXG3.22-2016钢筋混凝土排水管工艺流程图………………………………10
3.RXG3.23-2016钢筋骨架制作工艺作业指导…………………………………11
4.RXG3.24-2016置模作业工艺作业指导书……………………………………13
5.RXG3.25-2016混凝土搅拌工艺作业指导书…………………………………15
6.RXG3.26-2016悬辊成型工艺作业指导书……………………………………17
7.RXG3.27-2016离心成型工艺作业指导书(备用)……………………………19
8.RXG3.28-2016蒸汽养护工艺作业指导书(备用)……………………………21
钢筋混凝土排水管工艺技术规程
RXG3.21-2016
1.总则
1.1为使企业生产的混凝土和钢筋混凝土排水管(以下简称排水管)产品质量达到GB/T11836《混凝土和钢筋混凝土排水管》及JC/T640《顶进施工法用钢筋混凝土排水管》要求,不断提高本企业生产管理和质量管理水平,特制订本工艺技术规程。
1.2本规程适用于GB/T11836及JC/T640中规定的产品种类和产品规格,并采用离心、悬辊、立式震动工艺制作排水管,以及采用立式挤压和芯模振动加工工艺制作排水管或采用其它工艺制作同类产品的,可参照执行。
1.3本规程对排水管生产过程提出的各项工艺技术要求,是企业生产的技术依据。
企业应结合生产条件和产品特点等实际情况,制定企业的工艺操作规程。
2.原材料
2.1水泥
2.1.1生产排水管宜采用不低于强度等级32.5的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥、也可采用抗硫酸盐硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥。
水泥性能符合GB175《普通硅酸盐水泥》、GB748《抗硫酸盐硅酸盐水泥》、GB20472《硫铝酸盐水泥》的规定。
离心工艺不宜采用火山灰质硅酸盐水泥。
2.1.2进厂水泥应有水泥厂提供的标注有生产许可证标记的产品质量合格证。
袋装包装袋上应有品种、强度等级、生产厂名和出厂日期及生产许可证标记。
水泥厂要提供水泥检验报告,水泥检验报告应有水泥安定性的对比检测项目的内容。
根据需要应提供碱含量指标。
2.1.3袋装水泥应按生产厂厂名、品种、强度等级分别码放,不得混垛,并有防雨、防潮措施;散装水泥也按上述要求分仓储存,不得混仓。
储存中的水泥不应有风化、结块现象。
2.1.4对水泥质量有疑问或水泥出厂超过3个月时,应复验其强度等级、标准稠度用水量、凝结时间和体积安定性,并按试验结果使用。
2.2砂子
砂子应符合GB/T14684《建筑用砂》的规定。
宜采用细度模数为2.3~3.3的中粗砂,其含泥量不得大于3%.当采用海砂制作钢筋混凝土排水管时,其氯盐含量不得大于0.1%。
2.3石子
2.3.1石子应符合GB/T14685《建筑用卵石、碎石》的规定,针片状颗粒含量不得大于15%,含泥量不得大于1%,泥块含量不得大于0.5%。
2.3.2石子最大粒径,对于混凝土管不得大于管壁厚的1/2,对于钢筋混凝土管不得大于管壁厚的1/3,并不得大于环向钢筋净距的3/4。
采用悬辊工艺和挤压工艺时,宜选用粒径稍小的石子。
2.4进厂的砂、石应分开堆放在坚硬的地坪上,其中不得混有杂草、树叶等。
冬季结冰地区搅拌混凝土用砂不得混有冻块,进厂的砂、石材料根据需要应有碱活性试验报告单。
2.5水水应符合JGJ63《混凝土拌合用水》的规定。
2.6外加剂及粉煤灰
2.6.1混凝土允许掺加外加剂和掺和料。
但所掺外加剂或掺和料不得对管子产生有害影响。
钢筋混凝土排水管中不得掺有对钢筋有腐蚀作用的混凝土外加剂。
采用蒸汽养护时不得掺引气型混凝土外加剂。
当掺加外加剂时、应符合GB8076《混凝土外加剂》的规定;当掺加掺和料时应符合相应标准的规定。
2.6.2对所用混凝土外加剂需先经过混凝土试验,取得预期效果后再掺用,并根据试验结果适当调整制管工艺参数。
2.6.3混凝土外加剂宜采用水剂。
并应准确计量,在混凝土搅拌时加入。
当直接采用粉状混凝土外加剂时,应延长搅拌时间1分钟。
2.7进厂的水泥、砂、石、钢筋、外加剂、粉煤灰等原材料,应经检验合格后方可使用。
2.7.1钢筋混凝土钢筋宜采用冷轧带肋钢筋、热轧带肋钢筋,也可采用热轧光圆钢筋、冷拔低碳钢丝,直径不得小于3mm,钢筋性能应分别GB13788《冷轧带肋钢筋》、GB1499.2《钢筋混凝土用钢第2部分:
热轧带肋钢筋》、GB1499.1《钢筋混凝土用钢第1部分:
热轧光圆钢筋》、JC/T540《混凝土制品用冷拔低碳钢丝》的规定。
2.7.2进厂钢筋应有质量合格证,并按规格、按批量抽检;同规格热轧圆盘条每批不得大于60T,冷拔低碳钢丝不大于5T,其检验项目为屈服强度、极限抗拉强度、180度冷弯次数及伸长率。
2.7.3钢筋应按规格存放,保持标牌完整,并有防雨、防潮设施。
钢筋表面不应有伤痕、锈蚀(凹坑、麻面或氧化皮)和油污。
用于滚焊成型骨架的钢筋应保持表面光洁。
2.8混凝土拌合用水应符合JGJ63《混凝土用水标准》的规定。
3.混凝土
3.1制管用混凝土强度等级不得低于C30,用于制作顶管的混凝土强度等级不得低于C40。
3.2混凝土原材料须经称重计量,计量允许偏差:
水泥、水、外加剂、粉煤灰±2%;砂子、石子±3%。
宜采用电子称重装置计量,不得使用磅秤、拉杆秤计量。
3.3混凝土搅拌的最短时间(自全部材料装入至混凝土卸出止)按表1规定:
表1 排水管混凝土最短搅拌时间
混凝土坍落度
(cm)
搅拌机类型
搅拌机容积(L)
400~1000
1000以上
≤3
自落式
120s
150s
强制式
90S
120S
>3
自落式
90S
120S
强制式
60S
90S
3.4搅拌后的混凝土拌合物按生产班次抽样测定坍落度或稠度。
离心工艺坍落度宜采用40~70mm;立式震动工艺坍落度宜采用20~50mm;悬辊工艺、立式挤压工艺和芯模振动加压工艺维勃稠度宜采用20S~60S。
3.5在混凝土的浇注地点随机取样制作试块,三个样件为一组。
每天拌制的同配比混凝土,取样不得少于一次,每次制作3组试块。
其中一组在标准条件下养护28天,检验设计强度;另外两组与产品同条件养护,检验脱模强度和出厂强度。
3.6混凝土抗压强度试验及评定方法按GB11837《混凝土管用混凝土抗压强度试验方法》及GBJ107《混凝土强度检验评定标准》的规定进行。
3.7混凝土混合物卸出搅拌机至喂料结束的间隔时间:
环境温度高于25℃时,不超过60分钟;环境温度低于25℃时不超过90分钟。
3.8北方地区日平均温度低于5℃时,应对砂石料预热(不超过60℃),或使用热水(不超过80℃)进行搅拌,并延长搅拌时间1分钟。
3.9第一次搅拌时,搅拌机应先充分湿润,并按配合比增加水泥用量10%。
4.钢筋骨架
4.1钢筋骨架制作:
环筋直径小于或等于8mm时,应采用滚焊成型;环筋直径大于8mm时,应采用滚焊成型或人工焊接成型。
当采用人工焊接成型时,焊点数量应大于总联接点的50%且均匀分布。
钢筋的连接处理应符合GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》、JGJ95《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》的规定。
对于悬辊工艺应采用焊接成型的骨架。
4.2钢筋骨架的环向钢筋间距由设计计算确定,并不得大于150mm,且不得大于管壁厚度的3倍。
钢筋直径不得小于3.0mm。
骨架两端的环向钢筋应密缠1~2圈。
4.3钢筋骨架的纵向钢筋直径不得小于4.0mm。
纵向钢筋的环向间距不得大于400mm,且纵筋根数不得少于6根。
4.4公称内径小于或等于1000mm的管子,宜采用单层配筋,配筋位置在距管内壁2/5出;公称内径大于1000mm的管子宜采用双层配筋。
4.5用于顶进施工的管子,宜在管端200mm~300mm范围内增加环筋的数量和配置U型箍筋或其它形式加强筋
4.6环向钢筋搭接处理应符合GB50204《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定,
4.7钢筋骨架一般应加保护层定位卡,并宜采用塑料定位卡。
双层钢筋骨架的的层间要用架立筋连接牢固。
4.8钢筋骨架要有足够的刚度,接点牢固,不松散、不塌、不倾斜,无明显的扭曲变形和大小头现象,在运输骨架、装模及成型管子过程中,能保持其整体性。
4.9钢筋骨架各部尺寸允许偏差:
直径±5mm;长度
mm;环数
环;螺距±5mm(连续10环平均值)。
4.10手工绑扎骨架
4.10.1绑扎应在专用成型机架上进行。
纵向钢筋应预先调直,定长切断;环向钢筋不应有扭曲,并应配制一定环数的斜向钢筋。
4.10.2采用20号~22号镀锌铁丝或火烧丝绑扎,所有环向钢筋与纵向钢筋交叉点均应绑扎固定,漏绑率不应大于2%,沿纵向钢筋长度排列的绑扣应呈正反向交叉形式。
4.10.3公称直径1000mm以上规格或Ⅱ级以上的管子,手工绑扎钢筋骨架的端部环向钢筋与纵向钢筋交叉点宜采用手工电弧焊加固。
4.11焊接钢筋骨架
4.11.1所有交叉点均应焊接牢固,邻近接点不应有两个以上的交叉点漏焊或脱焊。
整个钢筋骨架漏、脱焊点数量不大于总交叉点的3%,且全部采用手工绑扎补齐。
4.11.2焊后钢筋极限抗拉强度降低值应不大于原始强度的10%,接点侧向拉开力不应小于1kN。
4.11.3焊接钢筋骨架不应有明显的纵向钢筋倾斜或环向钢筋在接点处出现折角的现象。
纵向钢筋端头露出环向钢筋长度不应大于15mm。
5.模具组装
5.1组装后的管模尺寸误差应小于GB/T11836《混凝土和钢筋混凝土排水管》规定的该规格管子各部尺寸允许偏差要求。
两端口及合缝应无明显间隙,各部分之间连接的紧固件应牢固可靠。
5.2立式震动和芯模振动成型管模的底模应平整,内外模与底板、合缝之间要有密封措施,内外模垂直于底板并准确定位。
5.3管模内壁应清理干净,剔除残存的水泥浆渣。
管模内壁及挡圈、底板均应涂上隔离剂。
5.4隔离剂可选用油脂、乳化油脂、松香皂类等.其基本要求为不粘接和污染管壁,成膜性好,易涂刷,与钢模附着力强。
5.5蜡脱模
5.5.1管模内壁的蜡层应以离心方式成型,要求蜡层厚薄均匀,表面光滑。
蜡层内径符合管外径尺寸要求。
。
5.5.2根据地区、季节气温不同选用不同熔点的石蜡,一般用熔点54℃以上的纯净石蜡。
蜡液温度不低于90℃,夏季高温应对石蜡层冷却降温以保证其有一定的硬度,冬季低温时应先预热管模以防止蜡层脆裂。
5.6钢筋骨架装入管模前应保证其规格尺寸正确,保护层间隙均匀准确,在组装后的管模内钢筋骨架一般应不松动。
采用蜡脱模时,钢筋骨架装入管模时应有防止划蜡的保护措施。
5.7同一套管模各部件宜编号,定位组装。
6.离心成型
6.1离心制管机
6.1.1离心制管机应满足在工艺设计转速范围内无级调速,带管模高速运转平稳,管模不颠不跳,托轮及跑轮的圆度误差应小于0.1mm。
6.1.2机座牢固,同轴托轮顶点水平高差、同轴托轮直径误差、相邻两托轮轴不平行度误差均不大于1mm。
6.1.3轴距确定应以管模跑轮与两托轮间切点至管模中心夹角70~110°为宜(管径越大夹角越小),以此确定离心机适应的管径范围。
6.2制作较大直径的管子宜采用混凝土喂料机。
按管壁厚度不同采取不同的喂料层数,如表2规定。
表2
管壁厚度(mm)
喂料层数
<80
1
80~150
2
>155
3
6.3离心制度每层料均应经过慢、中、快三个速度阶段成型,其管模转速可参考下列条文确定。
6.3.1慢速(n慢)参考下面公式确定:
n慢=K*300/R0.5
其中:
n慢-喂料转速,r/min
R-管模半径,cm
K-系数,1.5-2.0
6.3.2快速(n快)可用管模线速度控制。
参考下面数值选用:
φ1350mm及以下为10m~15m/s
φ1500mm~2400mm为15m~25m/s
6.3.3中速(n中)参考下面公式选用:
n中=n快/20.5
式中:
n中-中速转速,r/min
n快-快速转速,r/min
6.3.4慢速时间以完成喂料后再延长几分钟为宜;中速时间一般为3~5分钟;快速时间根据离心制管机性能和混凝土和易性综合确定,以混凝土密实为准,可参考下面数值选用:
φ500mm及以下(或前1-2层)一般不少于10分钟;
φ600mm及以上(或最后一层)一般不少于15分钟。
6.4离心成型结束前,应清除管内壁露石和浮浆,表面擀光。
采用多层喂料时,每层离心密实后均应清除浮浆。
7.悬辊成型
7.1悬辊制管机
7.1.1悬辊制管机架应有足够的刚度,在制管过程中不得有明显的颤动。
在门架关闭状态下,辊轴每延长米高差应小于1mm。
辊轴应满足在0~300r/min之间无级调速。
7.1.2辊轴外径与管内径之比为1:
3~1:
5。
7.2喂料机在管模净空允许的情况下宜采用喂料机喂料。
要求喂料机行走平稳,皮带速度均匀,输料量应保证在2~3次往返后将料喂足。
7.3成型制度分喂料及辊压两阶段。
7.3.1喂料管模转速确定参见6.3.1条规定,K值取2为宜。
喂料量应控制在压实后混凝土比挡圈超厚3~5mm为宜。
7.3.2净辊压管模转速参考表3数值选用:
表3 悬辊净辊压时管模转速
管径(mm)
管模转速(r/min)
<500
140~230
600~900
100~200
1000~1350
80~120
>1500
80~110
注:
净辊时间一般为1~4min。
8.立式震动成型(备用)
8.1立式震动成型可采用插入式震捣器或附着式震动器成型。
8.2采用插入式震捣器时应分层装料,分层震捣密实。
每层料厚为20~30cm,层间震捣时间相隔不得大于45分钟。
震捣棒快插慢提,直至混凝土表面液化并无气泡逸出为止。
每次插入深度控制在进入下层5~10cm,两棒间距应小于震捣器有效作用半径,并按一定方向移动,不得漏震。
8.3采用附着式震动器时,成型方法参照第8.2条执行。
9.立式挤压成型(备用)
9.1立式挤压包括轴向挤压和径向挤压两种成型方法,本规程只限于生产混凝土排水管。
9.2轴向挤压制管
9.2.制管机主轴垂直度误差应小于1.5mm。
成型头的抹光钢圈直径应有2mm~4mm的下锥度,其压脚的倾斜度为30°~45°。
9.2.2成型头转速随管径增大而降低,可参考表4数值。
表4
管径(mm)
转速(r/min)
150~300
180~60
400~500
100~40
600
20
9.3径向挤压制管
9.3.1制管机主轴垂直度误差应小于1.5mm。
成型头挤压轮外缘比抹光钢圈上端打出1mm~1.5mm,抹光钢圈直径应有2mm~的4mm下锥度,直径误差不得超过±2mm。
9.3.2主轴转速和提升速度,可参考表5数值。
表5
管径(mm)
主轴转速(r/min)
提升速度(m/min)
150~250
230~200
2.0
300~450
180~120
2.0
9.4喂料与成型
管模中心应对准制管机主轴,周围间隙均匀以保证管壁厚度一致。
对于径向挤压制管,应保证管身与承口连续成型。
10.芯模振动加压成型(备用)
10.1在开机之前应根据不同规格管子的振动力要求,按照振动密实效果最佳而振动力量小的选择原则,调整好有关参数。
10.2调整混凝土皮带输送机及回转布料小车皮带输送机位置,确保混凝土料能均匀地喂入内、外模的空间内,禁止将输送机移位到底。
10.3混凝土应均匀连续地喂入管内,待混凝土喂入管长的1/3高度时,方可开启内芯模振动器。
10.4混凝土边振动边喂料至管模顶端时,转动管顶加压装置于管子上方。
开启压力油缸使成型环压在管端上,碾压管端面持续1min,关闭内芯模振动器,并继续碾压1min,直至振动器完全停振后,即可将管顶加压装置退回原处。
10.5对已成型的管顶部进行表面清理、修整,然后套入内外保护定型圈。
10.6当起吊吊钩位于管轴心方向时,起吊外模。
要求先慢后快,平稳地将外模和管子调离工作坑,轻轻地放置在养护区的平整地面上。
10.7脱下外模。
在另一个底托上放置钢筋骨架,组装外模进行下一个制管循环。
11.蒸汽养护制度(备用)
11.1养护前,应对成型后的管壁、端口外观质量进行检查,发现缺陷应立即修整,并在管内壁注明生产日期、班次、编号等,立式震动成型的管口应待混凝土初凝后压光。
11.2蒸汽养护宜采用高效、节能的养护设施,应结合产品码放方式尽量提高填充系数,应设置单独的蒸汽调节阀门和测温元件,温度可在100℃以下任意调整,温度表分度值不应大于5℃。
11.3养护制度分成静停、升温、恒温、降温4个阶段。
11.3.1静停 管子成型后在常温下放置1~2小时。
11.3.2升温 每小时升温不大于25℃,时间延续2~4小时。
11.3.3恒温 相对湿度不低于90%,其最高温度如表6规定。
恒温时间因蒸养设施效率、水泥品种、掺混凝土外加剂情况、管壁厚度而异,应以保证脱模强度为准,一般不少于3小时。
表6 各类制管水泥适宜的最高蒸汽养护温度
水泥种类
最高温度(℃)
硅酸盐水泥
80
普通硅酸盐水泥
85
矿渣硅酸盐水泥
95
11.3.4降温 控制脱模前管子与环境之间温差不大于30℃,自然降温时间一般不少于1小时。
11.4在养护过程中,每小时至少测定温度一次,并根据测温结果调整蒸汽量。
11.5在降低恒温温度时,应按度·小时折算所应延长的养护时间。
12.脱模、修补与后期养护
12.1脱模
12.1.1蒸汽养护结束,确认管体混凝土已达到规定的脱模强度后方可脱模。
脱模强度的确定以管子在脱模中不会发生结构和外观损坏,并满足吊运强度要求为准。
12.1.2脱模过程中,应采取防护措施和正确的卸模操作及吊运方式(专用吊具),防止管体结构和外观损伤。
12.2修补脱模后的管子若存在外观缺陷并在GB/T11836允许修补范围内,应采取有效方法进行修补。
修补材料应与混凝土颜色接近,粘接强度不低于管体混凝土的抗拉强度,抗压强度不低于管体混凝土的抗压强度。
12.3后期养护当气温在10℃以上时,宜洒水养护至管体混凝土达到出厂强度。
13.质量控制
13.1企业应建立完善的质量保证体系。
13.2对进厂的原料应进行复检,根据相应标准检验合格方可使用。
13.3企业应建立满足生产要求的试验室,并配备相应的检验仪器、设备符。
14.检验、标志、包装、运输和贮存
成品检验、标志、包装、运输和贮存均按GB/T11836及GB/T16752规定进行。
备注:
(立式振动成型、立式挤压成型、芯模振动加压成型工艺技术规程和蒸汽养护制度留作备用资料。
)
15.记录表单
RXG3.21-01A/0
钢筋混凝土排水管工艺流程图
RXG3.22-2016
悬辊(芯模振动)成型生产工艺流程图及质量控制点(★)
钢筋骨架制作工艺作业指导书
RXG3.23-2016
主要质量要求:
+1
0
+0
-10
环筋螺距偏差为±5mm(连续10环平均值);环筋中心径偏差为±5mm;
骨架长度误差为;环数误差环;纵筋排距偏差为±30mm。
1、目的
本作业指导书规定了钢筋混凝土排水管钢筋骨架制作的工作程序。
2、范围
本作业指导书适用于钢筋混凝土排水管骨架制作工序的操作与控制。
3、职责
3.1岗位操作人员对该工序以下设备及材料的正确和正常使用负主要责任。
a)桥吊;
b)调直机;
c)钢筋骨架滚焊机;
d)钢丝放圈盘;
e)符合JC/T540标准要求的冷拔钢丝或校直圆盘条(或符合顾客要求的其它钢筋);
l)钢丝钳;
n)5m卷尺;
m)钢直尺﹙0~150㎜﹚
3.2岗位操作人员对安全、测校、设备维护及骨架制作质量负主要责任。
一般要求:
a)在骨架制作工序工作的全部时间内应配戴本公司安全部门发放的安全帽;
b)工作人员须遵守安全部门制订的有关规章准则;
3.2.2测校
a)卷尺测量的骨架尺寸应精确至1mm;
b)在正常的情况下,本生产工序中的各种加工设备及测量工具应显示当前的校准标签。
3.2.3维护
有关本程序中使用的各种加工设备的预防维修(保养)及检修请参阅设备操作维修手册;
3.3技检科对3.1、3.2负有指导的责任。
4、工作程序
4.1每日开班以前,操作工要认真阅读前一班的工作记录,及时了解设备运行状况,并检查制作钢筋骨架的各种设备是否正常,如有不正常现象,应立即维修处理或报告分管领导作相应处理。
4.2钢筋的调直下料定长
钢筋骨架的调直下料定长按技术参数要求从已调好的长钢筋上定长下料。
然后按技术参数或图纸要求的保护层厚度将钢筋弯折成规定的形状;双层环筋骨架的垫筋﹙控制保护层用﹚应按技术参数要求从已调直好的钢筋上定长下料,下料长度偏差不应大于±2mm。
4.3纵筋的制作
4.3.1纵筋的制作通过调直机来完成。
工作前先检查调直机的定长限位是否符合要求。
如不符合要求要及时调整。
4.3.2将符合要求的钢筋盘圆吊至钢筋托盘上,然后引出穿进调直机的调直筒和拽引轮后再开启调直机。
钢筋达到规定的长度后顶动限位装置,使调直机切断开关切断钢筋。
各种纵筋要严格按技术参数表要求下料,调直下料误差为±2mm。
4.4钢筋骨架滚焊成型
4.4.1滚焊制做钢筋骨架的纵筋数量、钢筋直径和环筋间距、以技检科下达的工艺文件﹙标准配筋或用户要求的特殊配筋﹚为准。
4.4.2其焊接制作允许偏差:
环向钢筋螺距偏差为±5mm,环筋中心径偏差为±5mm,纵向筋排距偏差为
±30mm,
4.4.3环向钢筋的两端必须密缠两圈,其螺距为零。
4.4.4骨架纵筋两端应平齐,错开长度控制在5mm以内。
4.4.5焊接过程中不得有漏焊,焊点应牢固。
钢筋骨架不得有脱焊点,凡脱焊点必须另行绑扎牢固。
4.5完成当班工作任务后
4.5.1应切断电源开关
4.5.2保养检查设备,若发现隐患及时报告
4.5.3工具收入工具箱,清理设备及清扫工作场地。
5、质量记录
5.1质量记录应清晰、真实。
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- 工程设计 手册 321328 工艺 规程 作业 指导书