硫化氢处理实验报告.docx
- 文档编号:25505500
- 上传时间:2023-06-09
- 格式:DOCX
- 页数:17
- 大小:74.53KB
硫化氢处理实验报告.docx
《硫化氢处理实验报告.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《硫化氢处理实验报告.docx(17页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
硫化氢处理实验报告
硫化氢处理实验报告
一、现场简介3
二、现场实验4
2丄1设备安装4
2丄2检测方法4
2丄3第一阶段实验数据5
2.2第二阶段实验数据7
221各检测点实验数据7
222药剂室内实验9
2.3第三阶段实验数据10
三、总结13
一、现场简介
胜临商56联合站隶属于东胜公司胜临分公司,位于商河东南,属于油水一体化处理综合联合站。
污水量约为500mVd,现场硫化氢超标严重,对商56站各节点硫化氢进行了测试,两相分离器出口检测点A的硫化氢浓度为1700ppm,商56-116井排油水来液检测点B的硫化氢浓度1600ppm,一次沉降油罐检测点C的硫化氢浓度为2000ppm,外输油检测点D的硫化氢浓度200ppm,一次除油
水罐污水进罐处检测点E的硫化氢浓度2000ppm(检测方法:
用5L取样桶,取1L采出液,放置30秒,检测液面以上气体中的硫化氢浓度)。
各节点的硫化氢浓度均大于安全临界浓度20pp】m硫化氢含量超标严重。
图1现场工艺流程及检测点
二、现场实验
自10月22号进行了现场实验,现场实验分三个阶段,第一阶段10月
2209时至10月27日14时,在井排汇管处投加硫化氢吸收剂1号,第二阶段10月27日14时至10月30日15时,在井排汇管处投加硫化氢吸收剂2号,笫三阶段10月30日15时至11月13日10时,在商56-116计量站投加硫化氢吸收剂2号。
加药后对各硫化氢检测点的硫化氢浓度进行检测。
2.1第一阶段实验数据
2.1.1设备安装
现场加药设备两相分离器
现场管道内压力为0.4Mpa,使用加药泵出口压力为5Mpa,能够将药剂加入汇管内。
加药口选择在计量站来液的管汇处,药剂通过加热炉,药剂可以和联合站所有来液充分接触,去除油水采出液中的高浓度硫化氢。
2.1.2检测方法
实验设备:
便携式H2S气体测试仪(相关配件)、烧杯、塑料桶(5L)。
硫化氢吸收剂剂:
LQ硫化氢吸收剂、测试管、注射器。
结合气体测试的特性,本实验釆用密闭式气体收集装置,保证采集样本中气体不扩散,不流失,科学地得出实验数据,
具体实验方法如下:
使用5L塑料桶,在内盖先开好仅适合检测管进入的小孔,垫入一次薄膜后盖好内盖,形成密封效果,测试时用检测管插入刺穿薄膜。
此设讣相对气密性较好,采样后至检测前无气体泄漏。
并导入1L液体后标注液位,确保每次取样均为1L液体。
使用硫化氢检测设备为:
便携式硫化氢测试仪、测试管、注射器。
仪器测试方法:
将硫化氢检测软管插入取样桶中检测液面以上,检测气相中硫化氢含量,通过硫化氢测试仪测出硫化氢浓度。
测试管测试方法:
用注射器抽取50ml液面上层气体,然后缓慢注入测试管中,50ml气体注射完毕后,进行读数。
2.1.3第一阶段实验数据
10月22日至10月27日在联合站加药点投加硫化氢吸收剂1号,每天加药
量为72kg/d(加药泵最大排量),然后检测各硫化氢检测点的硫化氢浓度,数据
如下:
两相分离器检测点A硫化氢浓度数据
检测点名称
加药量kg
硫化氢浓度ppm
日期
两相分离器
0
1600(仪器)1800(测试管)
两相分离器
6.6
1600(仪器)1800(测试管)
两相分离器
78
553(仪器)600(测试管)
两相分离器
81.1
450(仪器)
两相分离器
85.5
416(仪器)
两相分离器
90
193(仪器)
两相分离器
95
600(仪器)
两相分离器
98
549(仪器)
两相分离器
142
620(仪器)1000(测试管)
两相分离器
148
450(仪器)500(测试管)
两相分离器
164
400(仪器)450(测试管)
两相分离器
170
500(仪器)800(测试管)
两相分离器
175
470(仪器)750(测试管)
两相分离器
218
700(仪器)750(测试管)
两相分离器
240
650(仪器)700(测试管)
两相分离器
258
500(仪器)650(测试管)
两相分离器
287
600(仪器)900(测试管)
两相分离器
303
350(仪器)400(测试管)
两相分离器
315
560(仪器)
两相分离器
320
312(仪器)
两相分离器
368
760(仪器)
两相分离器
370
560(仪器)
两相分离器
385
600(仪器)
通过以上数据,加入硫化氢吸收剂24h后,硫化氢浓度从1600ppm降至553ppm。
之后的继续冲击加药过程中,检测点的硫化浓度在300ppm-700ppm之间波动。
由于加药点至检测点,管输路程短,药剂的的反应时间在5分钟左右,药剂反应时间短,硫化氢浓度下降不明显。
一次沉降油罐检测点C
检测点名称
硫化氢浓度ppm
日期
一次沉降油罐
2000(仪器)
一次沉降油罐
2000(仪器)
一次沉降油罐
2000(仪器)
一次沉降油罐
2000(仪器)
一次沉降油罐
2000(仪器)
一次沉降油罐
2000(仪器)
在一次沉降油罐的罐顶部进行了硫化氢浓度检测,每次检测数据均为2000ppm(2000ppm为仪器的最大量程,实际硫化氢浓度要超出2000ppm),加药后,罐顶的硫化氢浓度一致在2000ppm,山于一次沉降罐为2000m3,罐体内部积存大量的硫化氢和SRB细菌,完全去除罐体内部的硫化氢,需要较长时间的药剂冲击。
检测点E—次除油水罐数据
检测点名称
硫化氢浓度ppm
日期
一次除油水罐
2000(仪器)2000(测试管)
一次除油水罐
1900(仪器)2000(测试管)
一次除油水罐
2000(仪器)
一次除油水罐
2000(仪器)
一次除油水罐
1700(仪器)
一次除油水罐
1700(仪器)
通过一次除油水罐污水进罐处检测点数据,加入药剂后笫四天,污水硫化氢浓度从2000ppm降至1700ppm,污水中硫化氢浓度有下降趋势。
综上数据,药剂自10月22日加入后,两相分离器处检测点和一次除油水罐污水进罐处检测点硫化氢浓度均有下降趋势。
两相分离器检测点A硫化氢浓度降至300ppm-700ppm之间。
一次除油水罐进罐处检测点E硫化氢浓度山2000ppm降至1700ppmo一次沉降油罐硫化氢浓度检测均为2000ppm,ill于一次沉降油罐,罐体内硫化氢浓度高,硫化氢浓度超出仪器检测范围,没有检测到硫化氢下降趋势。
加入硫化氢吸收剂1号后,各检测点硫化氢浓度下降趋势不明显。
加药量为72kg/d,已是加药泵的最大量程,为了提高药剂每天冲击加药量,尽快降低各检测点的硫化氢浓度,准备用高浓度的硫化氢吸收剂2号进行冲击加药。
2.2第二阶段实验数据
2.2.1各检测点实验数据
自10月27日更换硫化氢吸收剂2号进行冲击加药,每天加药量为72kg/d
(加药泵最大排量),然后检测各硫化氢检测点的硫化氢浓度,数据如下:
两相分离器检测点A硫化氢浓度数据
检测点名称
加药量kg
硫化氢浓度ppm
日期
两相分离器
3
560(仪器)
两相分离器
51
400(仪器)
两相分离器
60
265(仪器)
两相分离器
69
182(仪器)
两相分离器
75
80(仪器)
两相分离器
123
140(仪器)
两相分离器
132
100(仪器)
两相分离器
141
80(仪器)
两相分离器
147
120(仪器)
两相分离器
217
234(仪器)
通过实验数据看出,加入高浓度药剂后,硫化氢浓度降至80ppnv200ppm之
间,采出液油、水、气三相中的硫化氢浓度仍然没有完全消除,检测点的硫化氢
浓度没有降至OppiBo
一次沉降油罐检测点C
检测点名称
硫化氢浓度ppm
日期
一次沉降油罐
2000(仪器)
一次沉降油耀
2000(仪器)
一次沉降油耀
2000(仪器)
在一次沉降油罐的罐顶部进行了硫化氢浓度检测,每次检测数据均为
2000ppm(2000ppm为仪器的最大量程,实际硫化氢浓度要超岀2000ppm),药剂冲击后,一次沉降油罐硫化氢浓度没有下降趋势。
外输油检测点D
检测点名称
硫化氢浓度ppm
日期
外输油
200(仪器)
外输油
150(仪器)
外输油
145(仪器)
外输油
145(仪器)
使用硫化氢吸收剂2号冲击加药后,外输油硫化氢浓度不断下降,停止加药后,硫化氢浓度降至145ppm左右。
检测点E—次除油水罐数据
检测点名称
硫化氢浓度ppm
日期
一次除油水罐
1700(仪器)
一次除油水罐
1300(仪器)
一次除油水罐
1450(仪器)
一次除油水罐
1450(仪器)
通过试验数据,高浓度药剂冲击加药后,检测点E的硫化氢浓度从1700ppm降至1450ppm,硫化氢浓度有下降趋势。
综上数据,高浓度硫化氢吸收剂2号冲击加药后,两相分离器检测点A的硫化氢浓度山1600ppin降至80ppm-200ppin之间,一次沉降油罐的罐顶部检测点C的硫化氢浓度检测数据均为2000ppm,药剂冲击后,一次沉降油罐硫化氢浓度没有下降趋势。
外输油检测点D的硫化氢浓度山200ppm降至145ppm,—次除油水罐进罐处检测点E的硫化氢浓度山2000ppm降至1450ppmo
2.2.2药剂室内实验
在两相分离器检测点A处取得油水采出液仍有硫化氢残存,硫化氢没有完全被药剂吸收,我们取采出液水样后,在40摄氏度的条件下,进行了放置检测,在取样桶内延长药剂的反应时间,测试加入的高浓度药剂能否完全吸收采出液中高浓度的硫化氢,实验数据如下:
样品名称
H2S浓度
Omin
30min
40min
60min
商56-116计量站来液
1600
1600
1600
1596
检测点A采出液水样1
212
4
0
0
检测点A采出液水样2
84
0
0
0
检测点A采出液水样3
147
0
0
0
通过以上实验数据,商56-116计量站来液没有加入硫化氢吸收剂,放置lh后,取样桶内的硫化氢浓度基本没有变化,两相分离器处检测点A的采出液水样,放置40min后,均降为Oppm,因此加入的硫化氢吸收剂能够完全吸收采出液中的高浓度硫化氢,检测点A硫化氢浓度未降至Oppm,原因是到达检测点A药剂和采出液中硫化氢反应时间短,无法完全去采出液中的硫化氢。
由于现在的加药点距离检测点A管程太短,药剂反应时间不够,检测点E管程距离太长,药剂消耗严重,检测点C油罐内含有大量的硫化氢和SRB细菌无法短时间内消除。
取两相分离器处检测点A的采出液水样,放置40min后,降为Oppm。
现场工艺流程中无法选取药剂和采出液反应时间为lh左右的检测点。
加药点的选取不够科学,无法短时间内确定使硫化氢浓度降至安全范围内需要的最佳加药量。
因此,更换加药点,在商56-116计量站进行药剂的投加。
2・3第三阶段实验数据
自10月30号开始在商56-116计量站处进行加药,在联合站内S56-116来液井排处进行检测,加药点和检测点两点之间初步估算2500m左右,计量站每天的液量为200m3/d左右,理论上加药点到检测点药剂的反应时间为6h左右,10月30日16:
00进行加药,药剂为硫化氢吸收剂1号,加药量为160kg/d,数据如下:
检测点B商56-116来液井排处
检测点名称
加药量kg
硫化氢浓度ppm
站内商56-116井排
0
1600(仪器)1800(测试管)
站内商56-116井排
116
1600(仪器)1700(测试管)
站内商56-116井排
150
1600(仪器)
站内商56-116井排
162
1560(仪器)
站内商56-116井排
268
1600(仪器)
站内商56-116井排
310
1540(仪器)
站内商56-116井排
326
1660(仪器)
站内商56-116井排
430
286(仪器)175(测试管)
站内商56-116井排
448
246(仪器)
站内商56-116井排
474
170(仪器)
站内商56-116井排
490
220(仪器)120(测试管)
站内商56-116井排
598
165(仪器)
站内商56-116井排
1124
65(仪器)
站内商56-116井排
1446
95(仪器)
站内商56-116井排
1726
30(仪器)
站内商56-116井排
1760
40(仪器)
站内商56-116井排
1874
20(仪器)
站内商56-116井排
1920
10(仪器)
站内商56-116井排
2036
0(仪器)
站内商56-116井排
2070
0(仪器)0(测试管)
站内商56-116井排
2204
0(仪器)0(测试管)
站内商56-116井排
2240
0(仪器)0(测试管)
站内商56-116井排
2400
0(仪器)0(测试管)
通过以上数据,在商56-116计量站冲击加药后,井排处检测点的硫化氢浓度不断下降。
冲击第13天至11月12日检测点硫化氢浓度降为Oppm,由于管道内有残余的硫化物、SRB细菌和其他活性物,它们会和硫化氢吸收剂反应,因此需要冲击一段时间,井排处检测点的硫化氢浓度降至Oppmo之后检测点的硫化氢浓度仍为Oppm,数据稳定。
两相分离器检测点A硫化氢浓度数据
检测点名称
硫化氢浓度ppm
两相分离器
234(仪器)
两相分离器
1700(仪器)
两相分离器
1600(仪器)
两相分离器
1700(仪器)
两相分离器
1600(仪器)
两相分离器
1750(仪器)
两相分离器
224(仪器)
两相分离器
186(仪器)
两相分离器
120(仪器)
两相分离器
86(仪器)
通过实验数据,在商56-116计量站加药后,检测点A的硫化氢浓度先上升后下降的趋势。
山于联合站内停止加药后,药剂在计量站投加,短时间内药剂无法冲击到两相分离器检测点,造成检测点硫化氢浓度升高。
药剂冲击到一定时间后,两相分离器检测点A的硫化氢浓度不断下降,停止加药时检测点A的硫化氢浓度降至lOOppm左右。
一次沉降油罐检测点C
检测点名称
硫化氢浓度ppm
一次沉降油罐
2000(仪器)
一次沉降油罐
2000(仪器)
在一次沉降油罐的罐顶部进行了硫化氢浓度检测,每次检测数据均为
2000ppm(2000ppm为仪器的最大量程,实际硫化氢浓度要超出2000ppm),药
剂冲击后,一次沉降油罐硫化氢浓度没有下降趋势。
外输油检测点D
检测点名称
硫化氢浓度ppm
日期
外输油
125(仪器)
外输油
98(仪器)
外输油
62「W
外输油
0(仪器)0(测试管)
外输油
0(仪器)
外输油
0(仪器)0(测试管)
外输油
0(仪器)
在计量站冲击加药后,外输油检测点硫化氢浓度不断下降,11月8号,外输油检测点硫化氢浓度降至Oppm,之后数据稳定。
检测点E—次除油水罐数据
检测点名称
硫化氢浓度ppm
日期
一次除油水罐
1700(仪器)
一次除油水罐
1300(仪器)
一次除油水罐
1450(仪器)
一次除油水罐
1450(仪器)
一次除油水罐
1500(仪器)
一次除油水罐
324(仪器)
一次除油水罐
220(仪器)
一次除油水罐
220(仪器)
一次除油水罐
220(仪器)
在计量站冲击加药后,最后一次水罐的硫化氢浓度降至220ppm左右,可能因为流程较长,水相中硫化氢含量较高,无法完全去除采出液中高浓度硫化氢。
综上数据,在计量站冲击加药后,冲击第13天,商56-116计量站井排来液处检测点B硫化氢浓度降至Oppin,之后检测,检测点硫化氢浓度稳定在Oppm,没有上升趋势。
两相分离器处检测点A硫化氢浓度降至lOOppm左右,一次沉降油罐罐顶检测点C硫化氢浓度仍为2000ppm,短时间内,无法将硫化氢浓度降至安全范围内。
外输油检测点D硫化氢浓度,11月8日降至Oppm,之后检测稳定,一次除油水罐进罐处检测点E,硫化氢浓度降至220ppm左右。
商56-116H-量站井排处来液处检测点B硫化氢浓度降至Oppm,证明硫化氢吸收剂1号能够完全处理采出液油、水、气三相中的高浓度硫化氢。
后期硫化氢治理,药剂可以在各计量站投加,药剂和采出液中硫化氢有充足的反应时间,最后完全消除采出液中高浓度硫化氢,使联合站内各检测点的硫化氢浓度降至安全范圉,保证站内人员安全。
三、总结
1、对商56站各节点硫化氢进行了测试,两相分离器出口检测点A的硫化氢浓度为17OOppm,商56-116井排油水来液检测点B的硫化氢浓度1600ppm,一次沉降油罐检测点C的硫化氢浓度为2OOOppm,外输油检测点D的硫化氢浓度2OOppm,一次除油水罐污水进罐处检测点E的硫化氢浓度2000ppm(检测方法:
用5L取样桶,取1L釆出液,放置30秒,检测液面以上气体中的硫化氢浓度)。
各节点的硫化氢浓度均大于安全临界浓度20ppm,硫化氢含量超标严重。
2、实验第一阶段,药剂自10月22日加入后,两相分离器处检测点和一次除油水罐污水进罐处检测点硫化氢浓度均有下降趋势。
两相分离器检测点A硫化氢浓度降至300ppm-700ppm之间。
一次除油水罐进罐处检测点E硫化氢浓度ill2000ppin降至1700ppm。
一次沉降油罐硫化氢浓度检测均为2000ppm,山于一次沉降油罐,罐体内硫化氢浓度高,硫化氢浓度超出仪器检测范围,没有检测到硫化氢下降趋势。
加入硫化氢吸收剂1号后,各检测点硫化氢浓度下降趋势不明显。
加药量为72kg/d,已是加药泵的最大量程,为了提高药剂每天冲击加药量,尽快降低各检测点的硫化氢浓度,准备用高浓度的硫化氢吸收剂2号进行冲击加药。
3、实验第二阶段,高浓度硫化氢吸收剂2号冲击加药后,两相分离器检测点A的硫化氢浓度由1600ppm降至80ppm-200ppm之间,一次沉降油罐的罐顶部检测点C的硫化氢浓度检测数据均为2000ppm,药剂冲击后,一次沉降油罐硫化氢浓度没有下降趋势。
外输油检测点D的硫化氢浓度111200ppm降至145ppm,—次除油水罐进罐处检测点E的硫化氢浓度山2000ppm降至1450ppm111于现在的加药点距离检测点A管程太短,药剂反应时间不够,检测点E管程距离太长,药剂消耗严重,检测点C油罐内含有大量的硫化氢和SRB细菌无法短时间内消除。
取两相分离器处检测点A的釆出液水样,放置40min后,将为Oppm。
现场工艺流程中无法选取药剂和采出液反应时间为lh左右的检测点。
加药点的选取不够科学,无法短时间内确定使硫化氢浓度降至安全范围内需要的加药量。
因此,更换加药点,在商56-116计量站进行药剂的投加。
4、高浓度硫化氢吸收剂2号冲击加药后,取两相分离器检测点A处的釆出液样品进行了室内实验,两相分离器处检测点A的采出液水样,放置40min后,均将为Oppm,因此加入的硫化氢吸收剂能够完全吸收采出液中的高浓度硫化氢,检测点A硫化氢浓度未降至Oppm,原因是到达检测点A药剂和釆出液中硫化氢反应时间短,无法完全去采出液中的硫化氢。
山于现在的加药点距离检测点A管程太短,药剂反应时间不够,检测点E管程距离太长,药剂消耗严重,检测点C油罐内含有大量的硫化氢和SRB细菌无法短时间内消除,加药点的选取不够科学,无法短时间内确定使硫化氢浓度降至安全范围内需要的加药量。
因此,更换加药点,在商56-116计量站进行药剂的投加。
5、实验第三阶段,改变加药点,在商56-116计量站内进行药剂投加。
在计量站冲击加药后,冲击第13天,商56-116汁量站井排来液处检测点B硫化氢浓度降至Oppm,之后之后检测,检测点硫化氢浓度稳定在Oppm,没有上升趋势。
两相分离器处检测点A硫化氢浓度降至lOOppm左右,一次沉降油罐罐顶检测点C硫化氢浓度仍为2OOOppm,短时间内,无法将硫化氢浓度降至安全范围内。
外输油检测点D硫化氢浓度,11月8日降至0ppm,之后检测稳定,一次除油水罐进罐处检测点E,硫化氢浓度降至220ppm左右。
商56-116计量站井排处来液处检测点B硫化氢浓度降至Oppm,证明硫化氢吸收剂1号能够完全处理采出液油、水、气三相中的高浓度硫化氢。
后期硫化氢治理,药剂可以在各计•量站投加,药剂和采出液中硫化氢有充足的反应时间,最后完全消除采出液中高浓度硫化氢,使联合站内各检测点的硫化氢浓度降至安全范围,保证站内人员安全。
6、实验分三个阶段,投加硫化氢吸收剂1号2785kg,投加硫化氢吸收剂2号217kg,药剂投加后能够使两相分离器处检测点A的硫化氢浓度降至lOOppm,商56-116讣量站井排来液处检测点B的硫化氢浓度降至Oppm,一次沉降油罐罐顶检测点C的硫化氢浓度2000ppm,外输油检测点D的硫化氢浓度降至Oppm,一次除油水罐进罐处检测点E的硫化氢浓度降至220ppmo检测点B和检测点D的硫化氢浓度降至Oppm,证明三嗪硫化氢吸收剂能够处理现场采出液中高浓度硫化氢,使油、水、气三相中的硫化氢浓度降至安全范围内。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 硫化氢 处理 实验 报告