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最新吸收塔方案

淄博康胜建筑安装工程有限公司

2009-04-09

华能鹤电一、二期烟气脱硫项目吸收塔施工技术方案

公司内部编审批页

编制/时间

审核/时间

批准/时间

施工组织设计（施工方案）报审卡

康胜GG一003

送审报告

致：

工程施工组织设计（施工方案）编制完成，经我单位审核完毕，现呈报，

请批示。

申报单位：

（章）

日期：

审批结论

监理（建设）单位：

（章）

监理工程师（建设单位专业负责人）：

日期：

1、工程概况

1.1施工单位：

该工程由上海龙净环保科技发展有限公司总承包，淄博康胜建筑安装工程有限公司负责该项目的安装部分（详见该工程的安装施工合同）。

1.2吸收塔为脱硫岛的核心反应设备，二氧化硫的吸收、氧化和石膏结晶等化学反应等工作也在塔内（上部）完成；吸收塔同时又起到净烟道支撑的作用。

1.3一期脱硫由双塔组成，平底锥顶。

几何尺寸为Φ11500×31200（直段总高为28.700米，锥顶法兰顶面标高为+31.534m），底板重量约为9.4t，壁板重量为111t，塔体加强筋重量约为19t，除雾器支架重量约为3.360t，喷淋层支架重量约为4t，锥顶重量约为7t;提升重量为142t。

二期为单塔，几何尺寸为Φ15500×33000（直段总高为29.700米，锥顶法兰顶面标高为+31.330m），平底锥顶，底板重量约为16t，壁板重量为187t，塔体加强筋重量约为33.3t，除雾器支架重量约为17.06t，喷淋层支架重量约为5.226t，锥顶重量约为29t;提升重量为272t。

1.4塔内还分别设有脉冲悬浮管、氧化空气管、喷淋管、除雾器等设备。

2、编制依据

2.1《火力发电厂设计技术规程》DL5000

2.2《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》DL/T5196

2.3《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341；

2.4《钢制焊接常压容器（第十二章）》         JB/T4735；

2.5《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》  GBJ128；

2.6《碳素结构钢》GB/T700

2.7《典管2000DN≤600全平面平焊法兰1.0MPa；DN＞600突面对焊法兰1.0MPa》GB/T9124~GB/T9119；

2.8《补强圈》JB/T4736；

2.9《焊缝符号表示方法》GB324；

2.10《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236；

2.11《焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级》JB/T6062；

2.12《衬里钢壳设计技术规定》HC/T20678

2.13《钢制平台扶梯设计规范》DLGJ158

2.14《钢结构设计规范》GB50017

2.15《钢格栅板》         YB/T4001；

2.16《压力容器无损检测》                JB4730；

2.17《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072

2.18类似工程的施工技术资料。

3、吸收塔总体施工思路

3.1根据业主和龙净公司的进度安排，首先进行二期吸收塔的施工，待该吸收塔主体结构完毕，进行一期两台吸收塔的施工。

一期吸收塔为同时施工，故要求业主和龙净公司给予积极配合。

3.2吸收塔的施工采用正装和倒装的组合施工工艺，最上面的2节壁板（或3节）以及锥顶采用正装法施工，其余各节壁板采用倒装法施工。

3.3吸收塔加强圈、塔内的各个支架和支撑等，可在吸收塔本体正式施工之前完成预制任务，待吸收塔施工时，加强圈、塔内的各个支架和支撑同时进行安装；也可以采取第二种方案，即：

吸收塔施工时，暂不考虑加强圈、塔内的各个支架和支撑等的安装，待本体完成以及脚手架搭设完成之后，再进行安装。

这两种方案，无论从安全性还是经济性考虑，第1种方案优于第2种方案，建议采纳第1种。

≥500

≥200

≥200

≥100

环板对接焊缝

补强圈

环焊缝

纵焊缝

示意图-1

3.4吸收塔施工时，无论是底板的施工，还是壁板的施工，都要在施工之前，根据进场材料的规格，画出排板图，这一点尤其重要。

壁板的排板图，要以设计图纸给出的板宽，根据接管或人孔的开工位置，设计每一块板的具体位置和具体尺寸（每节钢板预先编号，以防错用）。

排板时要掌握以下的规定（见示意图-1）：

3.4.1相邻两节壁板纵向拼接焊缝之间的间距不小于500mm；

3.4.2补强圈外缘或接管与塔壁的纵向焊缝间距不小于200mm，与环向焊缝的间距不小于100mm；

3.4.3底圈壁板纵焊缝与环底板对接焊缝之间的间距不小于200mm；

3.4.4每层塔壁板的拼接数不超过6块，且最短拼接长度不小于1500mm；

3.4.5当必须在焊缝上开孔或补强圈覆盖焊缝时，则应按照GB50236《现场设备、工业管道施工及验收技术规范》的规定进行检查（检查范围为1.5倍开孔直径），开孔处的补强板焊接之后，焊缝做渗透检测（PT）。

补强板覆盖的焊缝要磨平。

地脚螺栓

定位

环形底板

安装/焊缝射线检测

格栅条

安装）

壁板最上面

三圈正装

吸收塔塔顶

预制及安装

吸收塔其余壁板

倒装法施工

底板铺设及焊接

底板抽真空试验

二次灌浆（环板内侧暂缓

内壁玻璃

鳞片施工

底板由内向外二次灌浆（无收缩水泥浆料）

劳动保护施工

附属管道安装

灌水试验/油漆

保温

3.5施工程序图（见示意图-2）

示意图-2

4、材料验收

工程所用材料分主材和辅材，主材包括钢板、型钢、钢管等，辅材包括焊接材料（如焊条、焊丝）、稀释剂等。

康胜建安公司按合同要求只负责辅材的采购。

4.1吸收塔选用的材料和附件，应具有合格证明书。

当无质量证明书或对材料合格证明书有怀疑时，应对材料和附件进行复验，合格后，方可使用。

4.2吸收塔主要承重构件钢材除注明外，均采用以下标准：

其力学性能、化学成分和可焊性应满足GB/T700《碳素结构钢》的规定，尺寸、外形、重量及允许偏差应满足GB/T700规定。

进行复验时，可以据此标准进行。

4.3所有的焊接材料（焊丝、焊条）均应有质量证明书。

当无质量证明书或对材料合格证明书有怀疑时，应对焊接材料进行复验。

4.4焊条电弧焊所采用的焊接材料为E4315（结427）或E4303（结422），并应符合GB/T5117的规定。

手工焊C-276钢或该种钢与Q235焊接时，须符合美国ASME标准之第IX卷有关规定。

4.5采用半自动二氧化碳其他保护焊（以下简称二保焊）时，采用的焊丝为H08MnSiA、H08A，并符合GB/T14957的规定。

4.6吸收塔选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应的钢板标准规定。

本吸收塔由于壁厚在22mm以下，故可不进行逐张的超声波检测。

4.7吸收塔接管法兰选型标准：

DN≤600时，选用全平面平焊法兰，压力等级为1.0MPa；DN＞600时，一般选用全平面对焊法兰，压力等级为1.0MPa，其中尚有部分采用非标法兰。

4.8吸收塔安装采用的非金属材料为：

聚四氟乙烯板（PTFE）---主要用在脉冲悬浮管与管夹之间、喷淋支管的悬吊点以及净烟道的球绞支座上。

PTFE板在敷设前覆盖的表面，应按规定进行处理，使用粘结剂与被覆盖面粘结。

乙丙橡胶（EPDM）---主要用于法兰、人孔门的垫圈，也可以用氯丁橡胶代替。

岩棉---该工程的主要保温材料，主要规格为1000*500（长×宽）。

4.9材料管理

材料员根据材料计划编制采购计划，并进行采购，按照计划安排及时进场。

材料进场后，要办理入库和出库手续，采购人员和仓库库保管人员要签字认可，必要时，专业技术人员参与材料的验收。

材料堆放应分类型、规格堆放，并按规定进行标识。

5、基础质量把关

5.1基础复测

吸收塔底板安装前，必须对吸收塔基础进行复测，核对基础施工单位提供的基础检查记录及各尺寸是否符合图纸和施工规范要求。

基础验收按照GB50202-2002“建筑地基基础工程质量验收规范”的要求，符合下列规定：

5.1.1基础中心坐标距标准中心误差±20mm；

5.1.2基础外形尺寸误差±20mm；

5.1.3基础上平面标高与设计要求误差±20mm。

5.1.4预埋件埋设坐标误差±5mm

5.1.5预埋件埋设标高误差-0～+5mm

5.1.6预埋件埋设平面度误差2mm

5.2基础放线

5.2.1和监理、土建施工单位一起，确认吸收塔中心点位置和标高，并作出明显标记，标高要及时记录；基础验收应做好有关复测记录。

5.2.2用经纬仪和钢卷尺（这两种计量器具必须经过周期检定并合格，否则，难以保证测量的准确性）配合，在吸收塔基础上放十字定位轴线（0～１８００一条，９００～２７００一条，）和边缘环形板的安装定位线。

基础中心、0°90°180°和270°四个方向的标志为永久性测量标志。

查基础在0°90°180°和270°四个方向是否设有接地措施。

5.2.３通过吸收塔中心弹出吸收塔十字线，并延伸道基础一侧，用油漆作出明显标记并采取措施予以保护（见示意图3）。

5.2.4吸收塔基础四周应设45°、135°、225°和315°四个固定观测点，吸收塔制作前作测量记录,，以后每2带板应测量一次基础沉降并作好记录，直至沉降观测结束；

基础

中心线引至此处

中心线引至此处

O

示意图-3

做好标记

做好标记

6、液压提升计算

6.1液压提升设备数量计算

6.1.1Φ11500mm吸收塔液压提升设备数量计算

Φ11500mm吸收塔最大提升重量：

W=142t+4t=146t（胀圈等的重量约为4t）

液压顶数量n=W/30*0.85=5.73

选用6个可保证安全（事实上，该种液压提升设备的提升重量为35t）

6.1.2Φ15500mm吸收塔液压提升设备数量计算

Φ11500mm吸收塔最大提升重量：

W=272t+6t=278t（胀圈等的重量约为6t）

液压顶数量n=W/30*0.85=10.90

80

80

70

B

220

150

δ14

示意图-4

B

A

150

选用12个可保证安全。

6.2提升装置部件安全性计算

6.2.1焊缝强度的计算（Φ11500）

6.2.1.1门型卡铁与吸收塔之间的焊缝强度的计算（示意图4-B）

龙门卡铁设置在吊装点两侧、两段胀圈的连接处，因此卡铁的数量至少为：

4×2+6×2=20块（4段胀圈，6个液压顶，每个吊庄点2块卡铁）。

假定所有的重量都作用在吊装点处的2个卡铁上（事实上，其他的卡铁也承受了相应的外力，如此假定后计算的结果如果是安全的，安全系数则更大）。

龙门卡铁与罐壁的连接焊缝为角焊缝，每侧焊缝长度为80mm×2=160mm，龙门卡铁的厚度为12mm，焊缝的焊脚尺寸为hf=12mm

焊缝的有效厚度为he=0.7hf=0.7×12=8.4mm

焊缝实际长度L=160mm

焊缝计算长度lw=160-10=150mm

卡铁受力V=1.46×106/12=1.22×105（N）

弯矩M=V×H/2=1.22×105×150/2=9.15×106N.mm

在弯矩作用下产生的垂直于焊缝长度方向的应力σM

σM=6M/2helw2=6×9.15×106/2×8.4×1502=145.24N/mm2

在剪力作用下产生的平行于焊缝长度方向的剪应力τv

τv=V/2hf.lw=1.22×105/2×70×12=72.62N/mm2

焊缝受力之合力为【（σM）2+1.5τv】0.5=146N/mm2<1.22×160=195.2N/mm2

（160N/mm2为焊缝的设计强度）

所以是安全的（见图四）。

6.2.1.1吊耳与胀圈之间的焊缝强度的计算（示意图4-A\5）

每个吊装点设置2个吊耳，因此吊耳的数量为：

6×2=12块。

吊耳与胀圈之间的焊缝为角焊缝，每侧焊缝长度150mm，吊耳的厚度为14mm，焊缝的焊脚尺寸为hf=10mm

焊缝的有效厚度为he=0.7hf=0.7×10=7mm

焊缝实际长度L=150mm

焊缝计算长度lw=150-10=140mm

吊耳受力V=1.46×106/12=1.22×105（N）

在轴力作用下产生的垂直于焊缝长度方向的应力σN

σN=V/2helw=1.22×105/2×7×140=62.24N/mm2

焊缝受力62.24N/mm2<1.22×160=195.2N/mm2

（160N/mm2为焊缝的设计强度）

所以是安全的。

6.2.2Φ15500吸收塔吊装时焊缝强度的计算

同Φ11500吊装相比，Φ15500吊装时，受力情况优于前者，故在此省略计算。

6.2.3其他吊装部件的安全性能不存在问题，在此不做计算。

200

200

吊耳

80

龙门卡铁

胀圈

F

F

示意图-5

7、吸收塔的制作及安装

7.1如前所述，吸收塔在制作及安装之前，必须绘制排板图，不仅可以避免制作的盲目性和可能发生的违背规范的现象，而且可以使材料得以合理利用，提高材料的利用率。

7.2吸收塔本体正式组合之前，以下工作应提前完成：

7.2.1卷板机、龙门吊等加工及起重设备安装就位，龙门吊经当地质量技术监督部门检验合格并出具了检验报告（龙门吊的安装由设备制造部门负责办理开工告知手续和进行安装）；

吸收塔组合区的焊接及切割设备就位并运转正常，各种吊装用的绳索、吊具等，数量和质量满足要求；

垫铁的数量和尺寸符合要求（龙净公司提供）。

7.2.2胀圈加工完毕，千斤顶数量和使用性能满足要求；

7.2.3塔内件支撑梁焊接及打磨完毕；

7.2.4正装之后，倒装之前，液压提升设备调试完毕，工作人员能熟练掌握操作技术（液压提升设备制造单位负责现场的人员培训，直至受训人员能熟练掌握为止）。

7.3下料及坡口加工

7.3.1吸收塔壁板画圆时，可考虑焊缝收缩等因素造成的尺寸变小情况，按照设计内径放大0.1%进行划线。

一期Φ11500mm的吸收塔，按Φ11512mm划线，二期Φ15500mm的吸收塔，按Φ15516mm划线。

7.3.2壁板的下料应当考虑到焊缝的收缩、焊缝间隙等因素。

7.3.3钢板的切割及焊接接头的坡口加工，优先采用半自动火焰切割方法；对接厚度大于10mm的钢板板边，不宜采用剪切加工。

手工火焰加工产生的熔渣和过深的切割线，应用磨光机去除。

等离子切割质量优于O2-C2H2火焰切割，应尽量采用。

1~2

2.5~3

600±50

塔壁内侧

塔壁厚度≤10mm的纵缝坡口示意图

2.5~3

1~2

600±50

塔壁内侧

塔壁厚度≥12mm的纵缝坡口示意图

塔壁厚度10~20mm的环缝坡口示意图

450±2.50

1～２

塔壁内侧

底板角焊缝示意图

450±2.50

1～２

塔壁内侧

2~3

环板对接接头坡口示意图（因为环板的厚度大，若开设单边V型坡口，焊缝宽度可为40mm,焊接变形难以控制。

用I型坡口型式，角变形几乎为零；焊后，垫板可不割除。

）

示意图-6

20

20

6

1～２

25

7.3.4坡口形式要按照图纸要求进行准备,以下坡口形式更具可操作性（详见示意图-6）。

7.3.5壁板允许尺寸偏差（表1）

测量部位

环缝对接（mm）

长度AB（CD）≥10m

长度AB（CD）＜10m

宽度AC、BD、EF

±1.5

±1.0

长度AB、CD

±2.0

±1.5

对角线之差

≤3.0

≤2.0

直线度

AC、BD

≤1.0

≤1.0

AB、CD

≤2.0

≤2.0

7.

HG2

A

壁板序号

每层壁板的顺序号

排版时编排

自下而上依次编

塔的编号

一期为HG1，二期为HG2

示意图-8

A

B

D

C

EE

FE

示意图-7

3.6为保证焊接质量，要求每块壁板都要进行坡口加工，每一块壁板加工之后统一编号。

编号由以下各组组成（见图8），用油漆做明显标识。

7.4卷板

卷板的弧度应满足要求，并用样板进行测量。

一期吸收塔的卷板样板，其弦长为1.5m,二期吸收塔的卷板样板，其弦长为2.0m。

7.4.1壁板卷制后，应立置在平台上用样板进行检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于3mm。

带头板

带头板

A

B

D

C

示意图-9

7.4.2卷板时应采取措施保证板头的圆弧度，如：

在板的两端设置带头板或者使用专用胎具，均可达到预期效果（图9所示）。

先将带头板按壁板曲率卷制好，壁板卷制时将带头板放在下面，将壁板两头400毫米范围内压制成形后去除带头板然后进行壁板中间部分的卷制，每块壁板卷制过程中应使用样板检查卷板的曲率和直线度，垂直方向上用直线样板检查，水平方向用弧形样板检查，卷制成型后将卷好的壁板垂直放置在平台上用弧形样板和直线样板进行复查，圆弧方向上与样板之间的间隙不得大于4mm，直线方向上与样板之间的间隙不得大于1mm，

7.4.3壁板卷制成型后应在内壁明显标注规格、厚度、材质、壁板号，并依次直立摆放整齐，以防止变形，进行外壁手工除锈。

可直立摆放，但应采取防止倾倒的措施。

7.4.4为了防止运输过程中发生曲率变化，还须按吸收塔壁板的曲率制作壁板运输胎具，胎具具体形式见下图。

R=15500mm

[15

[16

L75

A=8000mm

B=1800mm

7.5环底板的施工

7.5.1环底板的等分数可按照图纸要求进行，或者根据现场的实际情况放实样。

7.5.2环底板的焊接，其坡口可采用图4所示形式，采用二氧化碳气体保护焊进行窄间隙焊接，焊丝的直径为1.2mm。

采用多层多道焊法，焊接电流为140~150A,电弧电压为24V。

7.5.3确定底环板垫铁安装位置，放置垫铁处的混凝土面必须凿平，垫铁与基础接触面应均匀，用0.1mm塞尺检查，深入深度不得超过垫铁接触长度的20%，垫铁宽度为100mm，长度为320mm，安装位置较底环板两侧各长出10mm，每组垫铁不应超过三块，垫铁上平面水平误差不得大于2‰，

7.5.4焊后调整垫铁环底板至规定的标高。

垫铁尺寸为380×200×（12~20），相邻垫铁的间距不大于1500mm。

为防止吸收塔施工造成的垫铁松动现象，可将垫铁临时点焊固定。

7.5.5底环板安装平面度不得大于0.5‰，底环板与垫铁之间应接触良好，应手锤轻敲垫铁应无松动；随后进行抗剪器预留孔的二次灌浆及养护，二次灌浆混凝土标号为C40；

7.6吸收塔的正装施工

限位板II

提升后的壁板

新围板

环板

底板

50

70

50

A

限位挡板示意图（图10）

限位板I

100

40

40

40

B

B部示意图

内径

7.6.1按修正后的内径在环底板上画圆，安装限位板。

限位板沿圆周均布，间距为400~600mm。

（见图10）

7.6.2用50T汽车吊按照排板图，依次吊装和组对壁板，对口间隙符合本工艺的要求。

为保证垂直度要求，在组对时，应用线坠及时测量误差，及时进行校正。

7.6.3正装的节数为2节（或3节）以及锥顶（锥顶可在吸收塔旁的临时场地上单独制作，整体吊装，因此需要相关方提供相应的施工方便）。

7.6.4锥顶施工时，首先进行中心筒的制作，制作过程中，要采取措施预防和减小焊接变形。

同时，要掌握锥顶的结构，根据锥顶的结构特点，制定合理的装焊次序，防止因次序错误造成的个别部件装配不上或者难以装配现象。

锥顶中心筒制作

中心筒反扣、放平、找正

等分点确定

工字钢（焊接H钢）按次序就位（水准仪跟踪测量）

中心筒与工字钢间加强筋

扇形板焊接

焊缝质检、打磨

锥顶翻个

工字钢（焊接H钢）按次序就位（水准仪跟踪测量）

扇形板与工字钢（焊接H钢）塔外连接焊缝、钻孔

锥顶吊装前的准备工作

吊装就位

锥顶与塔体的连接

图11

7.6.5锥顶的装配次序（见图11）

7.6.6扇形板在放样时，可考虑比实际尺寸大40mm左右，锥顶就位时，可将多余部分割除。

7.6.7锥顶的吊装，应充分考虑锥顶的结构和几何尺寸、现场条件等，制定合理的吊装方案。

7.6.8正装结束后，及时将脚手架拆除，做好倒装之前的准备工作。

7.7吸收塔的倒装施工

吸收塔的液压提升倒装法施工采用自动监控液压顶升装置，该装置由液压站、液压传递管道、液压油缸及配件组成的动力系统和自动控制系统组成。

液压油缸均匀分布在塔壁周围，当油缸进油时，活塞上升并带动胀圈上升，相应的带动整体塔壁上升到预定高度，组焊两层壁板之间的环焊缝。

然后将油缸回油，使活塞下降，并带动胀圈降至第二层壁板下缘，再固定胀紧。

如此往复，实现储塔整体组装和焊接。

一期的两个吸收塔同时施工，分别用6个30吨的液压顶，二期的吸收塔用12个30吨的液压顶。

7.7.1吸收塔本体正式组合之前，以下工作应提前完成：

7.7.1.1卷板机、龙门吊等加工及起重设备安装就位，龙门吊经当地质量技术监督部门检验合格并出具了检验报告（龙门吊的安装由设备制造部门负责办理开工告知手续和进行安装）；

吸收塔组合区的焊接及切割设备就位并运转正常，各种吊装用的绳索、吊具等，数量和质量满足要求；

7.7.1.2胀圈加工完毕，千斤顶数量和使用性能满足要求；

7.7.1.3塔内件支撑梁焊接及打磨完毕；

7.7.1.4正装之后，倒装之前，液压提升设备调试完毕，工作人员能熟练掌握操作技术（液压提升设备制造单位负责现场的人员培训，直至受训人员能熟练掌握为止）。

7.7.2技术交底

施工前施工技术人员应向施工班组进行施工技术、质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。

7.7.3液压提升装置及相关设施的安装

吸收塔液压提升装置包括胀圈组件、液压提升机、液压控制系统、活口收紧装置等。

具体安装步骤如下：

胀圈组件安装

吸收塔锥顶安装完毕后，在壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离为定位卡铁的尺寸，为40mm（见图7）。

胀圈组件用于塔体的撑圆和塔体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。

胀圈需在拱顶安装前吊至塔底板上。

1）在现场钢平台上放胀圈1：

1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；

2）在吸收塔锥顶安装前将胀圈吊至塔内相应的安装位置附近；

3）在相临两胀圈挡板之间放置千斤顶，放置好后同时顶紧6台千斤顶（若胀圈为四节，则使用四个千斤顶），直至胀圈与壁板贴紧为止（见图12）。

槽钢

槽钢

加劲板

挡板

挡板加强筋

顶

顶

图12

4）安装龙门卡铁，尺寸见图13。

液压提升装置安装

本吸收塔最大提升重量为：

Φ11500×31200提升重量为142t；Φ15500×33000提升重量为272t。

Φ11500×31200提升时选用6台油缸；Φ15500×33000选用12台油缸。

油缸为双级油缸，其一级行程为1000mm，二级行程为1500mm，最大工作压力为35MPa。

80

80

70

B

B:

考虑到门型卡铁要多次使用，数值可大一些，与槽钢圈间的间隙用斜铁顶实

图13

油缸安装时，先在吸收塔底板边缘板划出提升装置的安装定位线，其应均匀分布在圆周上。

油缸中心距壁板距离为300mm。

将油缸支立于底板上，必须保证油缸的垂直度后，将其底座板与吸收塔底板组立并进行定位焊（可用卡铁定位）。

油缸附件组装：

根据油缸支设位置和油缸外壳顶端顶升支架部位，将顶升支架同步组装。