防腐作业指导书.docx
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防腐作业指导书.docx
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防腐作业指导书
防腐作业指导书
管道防腐预制作业指导书
1目的
为了规范防腐作业,保证压力管道安装工程质量,根据《城镇燃气输配工程施工及验收规范》、《燃气工程十大工技术操作标准规范》规定,对管道防腐预制作业制定本指导书。
2适用范围
公司范围内所有的管道防腐预制作业。
3编制依据
3.1《城镇燃气设计规范》GB50028—2006
3.2《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》CJJ95—2003
4职责
4.1技术安全部负责编制本指导书。
4.2防腐作业班负责实施。
5工作程序
5.1防腐质量要求
5.1.1所有管道及管件需要作除锈、石油沥青加强级防腐。
根据施工的特殊情况可按特加强级防腐。
5.1.2石油沥青涂层等级及结构:
(1)加强级防腐:
沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—外保护层。
每层沥青厚度≈1.5mm,总厚度≥5.5mm。
(2)特加强级防腐:
沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—外保护层。
每层沥青厚度≈1.5mm,总厚度≥7.0mm。
5.2施工准备
5.2.1施工人员:
施工人员必须经过安全制度与措施、工艺操作规程、质量标准与控制措施的教育与培训。
5.2.2施工场所:
防腐预制加工场所设在公司仓库防腐作业区。
临时防腐作业场所设(管道焊缝补口)在业主指定的区域和地点。
施工人员必须遵守文明施工管理、施工现场管理规定、业主的管理规定。
5.2.3施工材料
(1)石油沥青采用10#建筑石油沥青,其质量指标应符合规定。
不应夹有泥土、杂草、碎石极其他杂物。
(2)沥青底漆配合比为:
沥青:
汽油=1:
2.5-3.5。
配制底漆应使用与防腐涂层相同标号的沥青,调制底漆用的汽油应沉淀脱水,并按比例配置,严禁用含铅汽油调制底漆。
(3)施工现场实行专人管理,根据现场情况及时清理施工现场。
5.2.4作业环境
(1)除采取特别措施外,严禁在雨、雪、雾及大风沙天气进行露天作业。
气温低于-15℃或相对湿度大于85%时,在未采取可靠措施的情况下,不得进行钢管的防腐作业。
(2)气温低于5℃时,应按冬季施工处理。
冬季施工时,当气温接近脆化温度时,不得进行钢管的吊装、运输和敷设工作。
5.3管道防腐施工
5.3.1管道除锈
(1)管子安排在仓库防腐作业区采用电动工具集中除锈,管道焊缝部位的除锈采用电动工具或手工除锈方式。
(2)防腐前,必须清除管子表面的氧化皮、浮鳞屑、铁锈、油脂与污物,然后将管道表面清理干净,露出金属本色。
经检查除锈合格后,方可涂刷底漆。
5.3.2涂刷底漆
(1)涂刷底漆时尽可能留出管道装配的焊缝位置,预留长度约为150mm,以免焊接时难以清根,影响焊接质量。
(2)底漆涂刷应均匀,无气泡、凝块、流痕、空白等缺陷,厚度应为0.1~0.2mm。
5.3.3熬制沥青
(1)熬制前,宜将沥青破碎成粒径为100~200mm的块状,并清除纸屑、泥土及其他杂物。
(2)熬制开始时,应缓慢加热,熬制温度宜控制在230℃左右,最高不超过250℃。
熬制中应经常搅拌,并清除熔化沥青表面上的漂浮物。
(3)热沥青应涂刷均匀,涂刷方向应与管轴线保持60°方向。
(4)每锅沥青的熬制时间宜控制在4~5h左右。
每熬制5~7锅后,应进行一次清锅,将沉渣及结焦清除干净。
5.3.4缠扎玻璃布
(1)必须用干净的玻璃布进行缠扎,缠扎时应控制在钢管面层浇涂沥青处于半凝固状态时进行,与管轴线保持60°方向。
玻璃布压边为10~15mm,搭接头长度为50~80mm。
(2)玻璃布浸透率应达95%以上。
严禁出现50×50mm以上空白。
管子两端按管径预留出一定长度,不浇涂沥青,作为现场焊接补口用。
预留头的各层沥青应作成阶梯接茬。
(3)包扎时,玻璃布不应折皱泡。
缠扎时如出现鼓泡,应用小刀将其割破,挤出泡内空气,抹平表面。
5.3.5缠扎外保护层
(1)外保护层缠扎应紧密适度,无折皱、脱壳等现象,压力均匀。
压边厚度应为30~40mm,搭接长度宜为100~150mm。
5.3.6干燥与保养
管道防腐完成后让其静置自行干燥,保证其不受淋雨、泡水,实干后方可运输。
5.4防腐管的储存与搬运
5.4.1储存
经检查合格的防腐管应按不同的防腐等级、管道规格分别码放整齐,堆放层数以防腐层不被压坏为准。
防腐管底部应垫上软物,以免损坏防腐层。
5.4.2装车与运送
(1)防腐管装车时,应根据施工现场的需要,核对钢管直径和防腐等级,并按需要的数量装车。
(2)装车时,应使用宽尼龙带或其他专用吊具,应保护防腐层结构及管口。
每层钢管及钢管与车厢之间应垫放软垫。
捆绑时,钢丝绳与防腐管之间应垫放软垫。
(3)应在管沟即将挖好时运防腐管,以缩短防腐管在沟旁的堆放时间,减少防腐层损坏的机会。
(4)卸管应轻吊轻放,禁止碰撞。
应沿管沟摆开,避免二次搬运。
4)严禁摔、碰、撬及滚滑等有损于防腐层的操作方法。
5.5管道防腐层的补口和补伤
5.5.1管道在运输和安装过程中,可能会出现对管道防腐层的损伤,管道安装完成并验收合格后,还需要对管道防腐层进行补口补伤。
5.5.2补口补伤部位因其量小复杂,操作不便,检查人员易于疏忽,施工人员尤其要注意自觉保证质量。
5.5.3管道的防腐的补口补伤所采用的防腐等级,应与相邻管道的防腐等级相一致。
新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式,接口处必须搭接,搭接长度至少保持在50mm以上。
5.5.4补口
(1)钢管下沟安装焊接完毕,无损探伤合格,强度与严密性实验合格后,应将管道焊缝处除锈补口。
(2)补口的防腐层结构及所用材料均应与原管道防腐层相同。
(3)补口前应清理操作坑,操作坑尺寸必须满足补口操作与检查的需要。
(4)将补口处的泥土、油污、杂质等清除干净,用钢丝刷除锈。
露出金属光泽后,用干布擦净。
(5)补口时必须分层涂沥青和贴玻璃布,最后粘保护层。
每层玻布与原管端沥青涂层接茬处搭接应在50mm以上。
涂沥青与缠玻璃布时,必须防止粘上沟内泥土。
(6)严禁只包上方、不包下方。
严禁采取缠扎玻璃布两层或以上涂刷一层沥青。
(7)补口完成后,用电火花检漏仪进行全方位检查,并检查补口的两侧(清理操作坑易碰伤防腐层),合格后方可回填。
最后一层保护层的压茬与玻璃布的压茬相同。
(8)补口后应作记录。
5.5.5补伤
(1)补伤的防腐层结构及所用材料应与原管道防腐层相同。
(2)补伤时钢材表面的锈渍采用电动工具除锈或手工除锈。
(3)补伤时,对于损伤面直径大于100mm的,应按防腐层结构进行补伤;小于100mm的可用沥青补伤。
(4)补伤时,应先将补伤处的泥土、油污、杂质等清除干净,将伤口周围加热,使沥青熔化,分层涂沥青和贴玻璃布,最后粘保护层。
玻璃布之间、保护层之间的搭接宽度大于50mm。
4.6防腐绝缘层的质量检查
5.6.1质量检测采用抽样检测的方式进行。
每20根抽查一根。
5.6.2外观检查:
用目视逐根逐层检查,覆盖层表面均匀、平整,无气泡、麻面、皱纹、瘤子及压边不均匀等覆盖层等缺陷。
5.6.3厚度检查:
按设计防腐等级要求,总厚度应符合质量要求规定。
检查时,每20根抽查1根,每根测3个截面,每个截面应测上、下、左、右4点,并以薄点为准。
若不合格,在抽查2根,其中1根仍不合格时,判定全部为不合格。
5.6.4粘附力和结构检查:
应在涂装48h后,用薄且锋利的刀具在防腐层上切一夹角为45°~60°的切口,从角尖端撕开涂层,撕开面积为30~50cm2。
不易撕开而且撕后粘附在钢管表面上的第一层沥青占撕开面积的100%,为合格。
按上述方法每20根抽查1根,每根测一点。
若不合格,再抽查2根,其中1根还不合格时,判定全部为不合格。
5.6.5防腐层的绝缘性检查:
用电火花检漏仪对全部覆盖层进行检测,从管道一端测至另一端,探头以约0.2m/s的速度移动,以不打火花为合格。
连续检测时,应每4h校正一次检漏电压。
每20根抽查1根,每根测一点。
若不合格,再抽查2根,其中1根还不合格时,判定全部为不合格。
不合格处应补涂并再次检测至合格。
5.6.6防腐钢管运至现场,在下沟前应进行全方位检查,发现漏点,必须修补合格。
5.6.7回填土前,对焊接好的管道防腐层再进行一次检查,从管道首端至末端,发现漏点时,必须修补合格。
沟槽填土必须确保管道极其接口、防腐层不受损伤,不得有大块砖瓦、石块、垃圾等硬物。
5.7不合格的处理
5.7.1当检验出防腐层不合格时,必须认真修补或返工。
5.7.2防腐层厚度达不到要求时,在涂各层面漆时,应加厚其厚度或当玻璃布浸透面漆缠绕时多带面漆,增加每层厚度。
5.7.3绝缘性差,应补涂再查,并分析原因加以改进。
5.7.4粘附力和结构不合格,必须彻底返工。
将防腐层剥去,重新除锈、防腐。
5.8防腐作业结束
5.8.1在完成工作后,整体检查防腐成品,确认修补完全,面层完整。
5.8.2将所有的废物、工具、临时结构和剩余材料从施工场地内清除,打扫干净保持清洁,每天将废料、垃圾集中到指定地点,定期外运。
5.8.3做好施工现场的防雨、防潮保护,施工场地排水畅通,雨后无积水,防腐管露天堆放时,做到上盖下垫,以防雨水浸湿。
5.9质量、安全保证措施
5.9.1严格执行劳动保护、安全规定及技术规程,遵守公司的安全规定,自觉接受检查与监督。
5.9.2把工序质量责任直接落实到班组,加强施工班组的责任,保证每一工序都经检查,得到认可。
5.9.3设立质量控制点,对施工过程每一道工序分级检查、控制,保证上道工序不合格不进入下一道工序,以此保证工程的最终质量。
5.9.4施工现场不准吸烟,须配备必要的消防设施,作好防火、防爆、防尘、防暑、防滑、防烫伤工作。
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