预制箱梁施工组织设计.docx
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预制箱梁施工组织设计.docx
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预制箱梁施工组织设计
石城县游客集散中心景区大道道路新建工程
分项工程开工申请批复单监表2
承包单位:
江西省宏发路桥建筑工程有限公司合同号:
监理单位:
青海交通建设监理试验检测咨询有限公司编号:
开工项目:
箱梁预制
桩号:
K1+622~K1+662(江背中桥)
申请开工日期:
2016.3.20
计划完工日期:
2016.4.20
此项工程施工技术负责人:
质量负责人:
安全负责人:
致监理工程师:
上述分项工程已具备条件,申请开工。
承包人:
日期:
年月日
附
件
1、工程概况:
工程部位、工程特点、工程数量等;
2、施工方案;
3、人工、材料、机械设备到位情况;
4、质量、安全、环保保证措施及责任人;
5、试验报告。
监理意见:
专业监理工程师:
日期:
年月日
结论:
总监理工程师:
日期:
年月日
石城县游客集散中心景区大道道路新建工程
进场设备/构配件报验单监表23
承承包单位:
江西省宏发路桥建筑工程有限公司合同号:
监理单位:
青海交通建设监理试验检测咨询有限公司编号:
致:
监理工程师
下列施工设备已按合同规定进场,请查验签证,准予在江背中桥工程中使用。
承包人:
日期:
年月日
设备名称
规格型号
数量
计划进场日期
技术状况
拟用何处
备注
钢筋切断机
FGQ40-2型
1
2016.3
符合要求
江背中桥
钢筋弯曲机
GW40型
1
2016.3
符合要求
江背中桥
电焊机
BX1-500
1
2016.3
符合要求
江背中桥
电焊机
BX1-400
1
2016.3
符合要求
江背中桥
卷扬机
5T
1
2016.3
符合要求
江背中桥
卷扬机
35T
1
2016.3
符合要求
江背中桥
波纹管机
JY-110
1
2016.3
符合要求
江背中桥
砂轮切割机
J3G-400
1
2016.3
符合要求
江背中桥
以上设备,经查验:
1、性能、数量满足施工需要,准予使用的设备为:
。
2、性能不符合施工需要,由承包人更换后再报设备为:
。
3、数量或能力不足,需承包人补充的设备为:
。
专业监理工程师:
日期:
年月日
江背中桥预制箱梁钢筋施工工艺
一、工艺概述
预制箱梁钢筋施工采用两次成型法:
在绑扎区分别在钢筋胎膜上绑扎梁体底腹板和顶板钢骨架成型;利用龙门吊钢筋骨架在模板内组装成型。
钢筋严格按图纸尺寸下料、制作,钢筋接头用闪光对焊,钢筋胎模内预留有10㎜半圆槽口定位已确保钢筋位置准确、间距均匀,采用梅花形绑扎,扎丝要向内弯曲,不得伸向保护层内,钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块,要求垫块数量满足在4个/m2,在端部适当加强。
钢筋施工采用胎膜施工提高了施工位置的准确性,减少了施工时间;采用分体式绑扎减少了施工中各环节的影响,加强了作业施工的单一性;采用龙门吊拼装减少了施工劳动强度,加快了施工进度;此工艺提高了施工效率,缩短了施工工期,保证了施工的准确性。
二、作业内容
钢筋施工作业内容分为六部分:
钢筋下料、钢筋弯制、钢筋的连接、钢筋绑扎、安装制孔管、钢筋骨架吊装。
三、质量标准及检验方法
(一)质量标准依据
GB/T5224
预应力混凝土用钢绞线
GB1499.2
钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
GB1499.1
钢筋混凝土用热轧光圆钢筋
(二)质量控制要点
钢筋施工中,严格按照有关技术要求进行操作,质量控制要点为钢筋的下料及加工、钢筋的绑扎间距及位置、定位网加工及绑扎、钢筋的焊接及搭接必须控制在[JTG/TF50-2011]《公路桥涵施工技术规范》范围内。
(三)质量标准、验收方法及检验频率
3.1每批钢筋的外观质量:
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠;表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差(带肋钢筋为横肋的高度)。
3.2预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860MPa型钢绞线,其性能指标要求应符合下表的要求,并符合GB5224中的相关规定。
供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
四、施工准备
施工准备充分与否,是工程全面开工的前提和先决条件,因此施工准备所涉及的施工现场调查、技术准备,施工机械设备、人员的调遣进场必须准备充分,临时工程建设以及工程材料的取样试验、报批备料,各种标号水泥砼、砂浆配合比的试配工作,必须统筹规划,分阶段按期实施,才能确保在合同规定的时间内完成开工前的各项施工准备工作。
(一)场地准备
梁场内场地面全部经过道砟填筑并浇注混凝土硬化,所有排水设施设置完善。
(二)技术准备
接到施工图后,项目经理部立即组织工程技术人员全面阅读、熟悉、核对施工图设计文件,充分了解、领会设计意图,在此基础上做好下列技术准备工作。
2.1作好审图记录,经反复审查核对确认设计文件存在的问题,汇总后书面呈报监理工程师,以求解答。
2.2在监理工程师在场的情况下,做好工程原材料进场前的取样试验检测工作,报批和进场后的质量抽检试验工作。
2.3做好各分项工程开工申请所需的施工组织设计,施工机械、设备、人员、材料到达施工现场的检验申请等材料;做好内部技术交底书、作业指导书的编写工作以及施工中的施工记录表、现场质量检验报告单等表格的印刷。
做到一旦开工令下达,保证能在规定的时间内开工并持续全面展开施工。
2.4施工队伍进场后,分别组织工程管理人员、施工技术骨干、作业班组人员,认真学习领会合同文件、技术规范和监理手册,同时进行安全、质量、环境保护、沿线公路的保通意识教育,做好开工前的一切思想、技术准备工作。
(三)临时生产、生活房屋
梁场设在K0+460左侧,共占地10亩,钢筋加工及绑扎存放区共占地4亩,,职工及施工队采用租用当地的民房
(四)水、电管线架设
4.1生活、施工用水
各施工队生活用水,采用打井取水解决生活用水问题。
为保证预制场内的不间断供水,在其附近各设一临时供水水池,用离心泵将抽至水池内。
4.2施工用电
梁场用电采取与当地搅拌站共用1台320千瓦变压器,并配备一台300千瓦的发电机为临时供电。
(五)临时通讯
梁场内有现成的通讯线路(均在中国网通、中国移动、中国联通的网络覆盖范围内)。
五、施工机械及工艺装备
采用钢筋调直机、闪光对焊机、电焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工,采用2台50吨龙门吊吊装钢筋笼,自制钢筋吊具四套、定位网片胎具四套、底腹板绑扎胎具四套,顶板绑扎胎具六套。
六、工艺控制流程
七、工艺步骤说明
(一)钢筋下料
1.1钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。
工班根据施工图,做好钢筋下料单和加工大样图,据以下料、加工。
当需要代换时,必须经过生产技术部报请监理单位和设计单位许可,且手续齐备。
1.2下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短,统筹安排以减少钢筋的损耗。
1.3钢筋下料时要先下长料,后下短料,去掉外观有缺陷的地方;钢筋下料长度误差为±10mm;弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±10mm。
1.4钢筋在加工弯制前须调直,当利用冷拉方法矫直钢筋时,钢筋的矫直伸长率为:
Ⅰ级钢筋不得大于2%;Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得大于1%;并符合JTG/TF50-2011标准中的规定。
1.5在切断过程中,如发现钢筋有裂纹,立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映,妥善处理;钢筋断口不得有起弯现象。
钢筋切断检查标准见表3.3—1。
(二)钢筋弯制
2.1设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者,其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸,如下图所示。
2.1.1所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩,弯钩的弯曲直径dm≥2.5d,钩端应留有≥3d的直线段(图3.3-2)。
2.1.2受拉热轧带肋(月牙肋、等高肋)钢筋的末端应采用直角形弯钩,钩端的直线段长度≥3d,直钩的弯曲直径dm≥5d(图3.3-3)。
2.2.3弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其曲率半径大于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)(图3.3-4)。
2.2.4使用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩(半圆形、直角形或斜弯钩)(图3.3-5);弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径,且不小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部分的长度为:
一般结构不小
于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。
图弯起钢筋图钢筋末端弯钩
2.2.5钢筋弯制时应试弯一根,检测其各部尺寸是否符合规范要求,过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作,并向技术人员反映,查出原因正确处理;
2.2.6弯制钢筋时,当钢筋直径≥20mm时,每次最多不得超过2根;钢筋直径≤12mm时不得超过5根。
2.2.6箍筋的末端向内弯曲,以避免伸入保护层;
2.2.7预应力管道定位网片采用点焊加工,其尺寸误差±3mm,其中,水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言,竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm。
2.2.8钢筋加工成型后,按编号分类、分批存放整齐,设置标识牌,并做防锈蚀和污染。
2.2.9钢筋截切及成型允许偏差应符合JTG/TF50-2011标准中规定,钢筋成型须定期抽检,开工时检查一次,正常施工中每片梁按钢筋数量的10%比例进行抽检,钢筋成型检查标准见表3.3—2。
注:
d为钢筋直径
(三)钢筋的连接
3.1钢筋的连接采用闪光对焊,为质量控制要点。
闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式,利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热,使金属熔化产生飞溅,形成飞溅形成闪光,迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法,是电阻焊的一种,焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。
冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行,焊接时的环境气温不宜低于0℃。
钢筋应提前运入加工棚内,焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往棚外。
3.2本梁场采用UN1-100、UN1-150两种对焊机,采用连续闪光焊,焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。
3.3.焊接参数:
闪光留量与闪光速度:
闪光留量是指在闪光过程中,闪出金属所消耗的钢筋长度。
闪光留量的选择,应使闪光结束时,钢筋端部都能均匀加热,并达到足够的温度。
闪光留量的取值:
连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和,另加8mm;预热闪光焊为8-10mm;闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和,二次闪光为8-10mm(直径大的钢筋取大值)。
闪光速度由慢到快,开始时近于零,而后约1mm/s,终止时达1.5-2mm/s。
钢筋越粗,所需闪光留量越大,闪光速度则随之降低。
3.3.1顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:
顶锻留量的选择,应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。
顶锻留量宜取4-6.5mm,级别高或直径大的钢筋取大值。
顶锻速度越大越好,特别是在顶锻开始的0.1秒内,应将钢筋压缩2-3mm,使焊口迅速闭合不致氧化,而后断电,并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。
顶锻压力随钢筋直径增大而增加,应足以将全部的融化金属从接头挤出,而且还要使临近接头处(约10mm)的金属产生适当的塑性变形。
3.3.2调伸长度:
调伸长度是指焊接前,两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。
调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关,应使接头区域获得均匀加热,并使钢筋顶锻时不发生旁弯。
调伸长度取值:
Ⅰ级钢筋为0.75-1.25d,Ⅱ级钢筋为1.0-1.5d(d为钢筋直径);直径小的钢筋宜取较大的系数值。
3.3.3变压器级次:
钢筋级别高或直径大,变压器级次要高。
焊接时如火花过大并有强烈声响,应降低变压器级次;当电压降低5%左右时,应提高变压器级次1级。
3.4操作工艺流程:
检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件试件送试确定焊接参数工程钢筋焊接质量检验现场按规范取试件试验。
3.5连续闪光焊焊接操作:
通电后,应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触,使其产生电阻热,并使钢筋端面的凸起部分互相熔化,并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光,再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光,待预定的烧化留量消失后,以适当压力迅速进行顶锻,即完成整个连续闪光对焊。
3.6焊接前应检查焊机各部件的接地情况,调整好变压器级次,选择合适参数,开放冷却水,合上电闸,方可工作。
3.7钢筋断头应顺直,范围内的铁锈、污物应清除干净,两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。
如果钢筋断面不够平整,可在开始是增加一次闪光,闪平端部。
3.8焊接完毕,待接头处由白红色变为黑色,才能松开夹具,平稳取出钢筋,以免产生弯曲。
3.9在钢筋焊接生产中,操作过程的各个环节应密切配合,以保证焊接质量。
3.10焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。
3.11焊接接头应熔接良好,完全焊透,表面不得有伤痕及裂缝。
3.12焊接钢筋工人,必须持证上岗,每次改变钢筋类别、直径或调换工种时,为了保证焊接质量,应检查既定的焊接参数,焊工应预先焊接两组试件进行抗拉、冷弯试验,合格后方可投入批量生产。
3.13在同条件下(指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等)完成并经外观检查合格的焊接接头,以200个作为一批(不足200个也按一批计)从中切取6个试件,3个作拉伸试验,三个作冷弯试验,抽样办法按JGJ18—2003标准中的规定办理。
(四)钢筋绑扎
绑扎底腹板及顶板钢筋→吊装底腹板钢筋→内模就位→调整内模位置保证腹板保护层厚度→吊顶板钢筋→绑扎底、腹板与顶板的联结筋及无咋轨道预埋件施工。
4.1绑扎要求
4.1.1在钢筋的交叉点,用直径22#铅丝绑扎,按逐点改变绕丝方向(8字形)交错扎结,扎丝头严禁深入混凝土保护层。
箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎;钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎;下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎;其余各交点采用梅花跳绑;绑扎点拧紧,如有扭断的扎丝必须重绑;为保证绑扎后的钢筋骨架不变形,对焊接头在受弯构件的受拉区不大于25%,受压区不大于50%。
4.1.2梁中的箍筋应与主筋垂直;箍筋的末端应向内弯曲;箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。
箍筋的接头(弯钩结合处),在梁中应沿纵向方向交叉布置。
4.1.3当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时,可略移动桥面钢筋。
但偏差不得大于15mm。
4.1.4箱型梁底、腹、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。
在绑扎顶板钢筋时,要注意预留吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。
由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距,在绑扎时可采取两种方法,其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形,其二将其断开,然后用井字形钢筋进行加强。
4.1.5钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工图的要求施工,当施工图无要求时,按JTG/TF50-2011和GB50204—2002标准的规定。
4.1.6绑扎钢筋时,配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。
4.1.7在绑扎钢筋前,对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号,备足材料,同时备足混凝土垫块,绑扎工具及扎丝。
4.1.8钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准混凝土垫块,以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。
钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量,因此要求有足够的强度和刚度,以免发生变形和被压碎;侧面垫块由于不承受骨架的重量,但在安装外模时容易错动。
因此,采用圆形的垫块,以保证侧面的保护层。
垫块的厚度必须符合设计要求。
(五)安装波纹管
1、波纹管的原材应有出厂合格证和质量保证书,壁厚不小于设计值,钢带运到工地后自行加工制作,每节10m左右,一片梁每束分4节,加工尺寸均应符合设计要求。
2、按图纸设计要求,用坐标的形式焊接定位钢筋,采用圆环形式(内径比波纹管外径大5m~10m)将波纹管固定,保证其在浇筑砼过程中不移动或上浮。
接头部分采用长30cm接头管对插,然后用黑胶布和5cm宽胶带缠裹,保证不漏浆。
3、波纹管拔管在使用时,严禁踩踏,混凝土施工时,振捣棒不得碰橡胶抽拔管,使用的后的橡胶抽拔管应平顺摆放整齐,禁止在橡胶抽拔管的上面施压重物。
4、采用定位网定位制孔波纹管,定位网与钢筋骨架联结牢固。
管道应平顺,定位应准确,绑扎应牢固,确保混凝土浇筑时,不上浮、不旁移,确保管道与锚具锚垫板垂直。
5、预应力管道定位网片采用点焊加工,其尺寸误差±2mm,其中,水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言,竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm,且每隔500mm设置一片定位网片。
6、在绑扎钢筋骨架时,管道定位网片应同时按设计位置安放定位,定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过±3mm。
7、穿管采用前面一人牵引,穿过相应的网眼,后面有人推进的方法。
穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。
穿管前如发现有微小裂纹应及时修补,经检查合格后方可进行下一道工序。
8、必须保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。
要求制孔管表面不得有严重刮伤,任何方向的偏差,在距跨中4m范围内不大于4mm,其余部位不大于6mm。
9、钢筋骨架绑扎完毕后,必须经工班自检、互检,符合标准后,经专检人员验收合格后,方可进入下一道工序。
(六)钢筋骨架吊装
1钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架,吊架具有足够的强度和刚度,以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。
利用两台50吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。
起吊及移运过程中,严禁急速升降和快速行走制动,以避免钢筋骨架扭曲变形。
2安装钢筋时,应采取有效措施,确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。
为此,可在钢筋与模板之间采用C50混凝土垫块,垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。
垫块应互相错开,分散布置,并不得横贯保护层的全部截面,按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。
八、作业组织
(一)钢筋绑扎
采用分体绑扎,分体吊装。
1.1钢筋绑扎胎具制作
1.1.1制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊具。
绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计割成“U”形囗控制钢筋间距。
胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载,还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确,确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
1.1.2在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型,方便相应部位钢筋的绑扎,与相应部位孔洞的预留。
1.1.3底、腹板钢筋绑扎时,因箱梁支座板结构较复杂,而底板筋于梁体两端十分复杂,考虑底、腹板筋就位困难,在胎具四个支座板相应中心位置上安装1:
1支座板模型。
(二)绑扎工艺流程
绑扎底腹板及顶板钢筋→吊装底腹板钢筋→内模就位→调整内模位置保证腹板保护层厚度→吊顶板钢筋→绑扎底、腹板与顶板的联结筋及无咋轨道预埋件施工。
(三)绑扎要求
3.1在钢筋的交叉点,用直径22#铅丝绑扎,按逐点改变绕丝方向(8字形)交错扎结,扎丝头严禁深入混凝土保护层。
箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎;钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎;下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎;其余各交点采用梅花跳绑;绑扎点拧紧,如有扭断的扎丝必须重绑;为保证绑扎后的钢筋骨架不变形,对焊接头在受弯构件的受拉区不大于25%,受压区不大于50%。
3.2梁中的箍筋应与主筋垂直;箍筋的末端应向内弯曲;箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。
箍筋的接头(弯钩结合处),在梁中应沿纵向方向交叉布置。
3.3当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时,可略移动桥面钢筋。
但偏差不得大于15mm。
3.4箱型梁底、腹、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。
在绑扎顶板钢筋时,要注意预留吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。
由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距,在绑扎时可采取两种方法,其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形,其二将其断开,然后用井字形钢筋进行加强。
3.5钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工图的要求施工,当施工图无要求时,按JTG/TF50-2011和GB50204—2002标准的规定。
3.6绑扎钢筋时,配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。
3.7在绑扎钢筋前,对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号,备足材料,同时备足混凝土垫块,绑扎工具及扎丝。
3.8钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准混凝土垫块,以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。
钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量,因此要求有足够的强度和刚度,以免发生变形和被压碎;侧面垫块由于不承受骨架的重量,但在安装外模时容易错动。
因此,采用圆形的垫块,以保证侧面的保护层。
垫块的厚度必须符合设计要求。
(四)安装制孔管
4.1波纹管的原材应有出厂合格证和质量保证书,壁厚不小于设计值,钢带运到工地后自行加工制作,每节10m左右,一片梁每束分4节,加工尺寸均应符合设计要求。
4.2按图纸设计要求,用坐标的形式焊接定位钢筋,采用圆环形式(内径比波纹管外径大5m~10m)将波纹管固定,保证其在浇筑砼过程中不移动或上浮。
接头部分采用长30cm接头管对插,然后用黑胶布和5cm宽胶带缠裹,保证不漏浆。
4.3波纹管拔管在使用时,严禁踩踏,混凝土施工时,振捣棒不得碰橡胶抽拔管,使用的后的橡胶抽拔管应平顺摆放整齐,禁止在橡胶抽拔管的上面施压重物。
4.4采用定位网定位制孔波纹管,定位网与钢筋骨架联结牢固。
管道应平顺,定位应准确,绑扎应牢固,确保混凝土浇筑时,不上浮、不旁移,确保管道与锚具锚垫板垂直。
4.5预应力管道定位网片采用点焊加工,其尺寸误差±2mm,其中,水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言,竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm,且每隔500mm设置一片定位网片。
4.6在绑扎钢筋骨架时,管道定位网片应同时按设计位置安放定位,定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过±3mm。
4.7穿管采用前面一人牵引,穿过相应的网眼,后面有人推进的方法。
穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。
穿管前如发现有微小裂纹应及时修补,经检查合格后方可进行下一道工序。
4.8必须保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。
要求制孔管表面不得有严重刮伤,任何方向的偏差,在距跨中4m范围内不大于4mm,其余部位不大于6mm。
4.9钢筋骨架绑扎完毕后,必须经工班自检、互检,符合标准后,经专检人员验收合格后,方可进入下一道工序。
(五)钢筋骨架吊装
5.1钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架,吊架具有足够的强度和刚度,以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。
利用两台40吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。
起吊及移运过程中,严禁急速升降和快速行走制动,以避免钢筋骨架扭曲变形。
5.2安装钢筋时,应采取有效措施,确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。
为此,可在钢筋与模板之间采用C50混凝土垫块,垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。
垫块应互相错开,分散布置,并不得横贯保护层的全部截面,按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。
5.3钢筋骨架安装好后,同时在每片防裂网下垫混凝
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