07CAPP第01章概论.docx
- 文档编号:25475547
- 上传时间:2023-06-09
- 格式:DOCX
- 页数:15
- 大小:90.80KB
07CAPP第01章概论.docx
《07CAPP第01章概论.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《07CAPP第01章概论.docx(15页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
07CAPP第01章概论
1概论
1.1生产过程和工艺过程
1.1.1生产过程
生产过程是指将自然界的资源经过人们的劳动,生产成有用产品的整个过程。
机械产品的生产过程是指从原材料到该机械产品出厂的全部劳动过程。
它既包括:
毛坯的制造、机械加工、热处理、装配、检验、试车、油漆等主要劳动过程,还包括:
包装、储存和运输等辅助劳动过程,以及市场动态、经营管理、新产品开发设计和生产技术准备等工作。
随着所生产的机械产品复杂程度的不同,其生产过程可以由一个车间或一个工厂完成,也可以由多个工厂联合完成。
1.1.2工艺过程
在生产过程中,按一定顺序直接改变生产对象的形状尺寸、物理机械性质,以及决定零件相互位置关系的过程统称为机械制造工艺过程,简称为工艺过程,因此机械制造工艺过程是机械产品生产过程中的一部分。
是对机械产品中的零件采用各种加工方法(例如:
切削加工、磨削加工、电加工、超声加工、电子束及离子束加工等)直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能,使之成为合格零件的全部劳动过程。
一个同样要求的零件,可以采用几种不同的工艺过程来加工,但其中总有一种工艺过程在特定的条件下是最合理的,通常把最合理的工艺过程的各项内容用文件的形式固定下来,用以指导生产,这个文件称为工艺规程。
生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过工艺规程来体现。
工艺规程是指导生产的重要文件,是其它生产技术准备工作和生产顺利进行的主要依据。
它直接影响产品的生产周期、质量、生产率和成本等各项经济、技术指标。
所有有关人员必须严格执行工艺规程。
因此,工艺规程设计是一项重要而严肃的工作。
它要求设计者必须具备丰富的生产实践经验和广博的机械制造工艺理论知识。
1.1.3工艺过程设计的内容和作用
工艺程设计的内容有以下几项:
(1)毛坯的选择及毛坯图的生成。
根据零件的尺寸、形状及技术要求,可选择铸件、锻件、棒料及型材等作为毛坯。
并根据工艺过程中的加工工序余量和毛坯的制造方法绘制毛坯图。
(2)选择加工方法。
根据生产实际情况及零件的尺寸、形状、技术要求选择适当的加工方法并选择零件加工时的粗基准和精基准,确定夹紧方案。
(3)拟定加工路线。
确定零件加工的先后顺序,拟定工序、安装、工位、工步、走刀等。
(4)设备和工艺装备的选择。
确定各工序所采用的设备和刀具、夹具、量具以及辅助工具等工艺装备。
(5)工艺参数的计算。
工艺参数主要是指切削用量、加工余量和时间定额。
可以用计算或查表的方法确定切削用量,并根据所选用机床的实际技术性能参数进行修正,并据此计算时间定额。
在加工余量计算中,要计算各工序的加工余量、工序尺寸及其公差和加工总余量。
加工总余量用来确定毛坯尺寸,如果毛坯是棒料或型材,则应按棒料或型材标准进行圆整并选定。
(6)专用机床、刀具、夹具、量具等工艺装备设计方案的提出。
如果在工艺过程设计中涉及专用设备和专用工艺装备,则应提出明确要求供有关人员进行设计制造。
(7)填写工艺文件。
主要的工艺文件有工艺过程卡片和工序卡片。
零件的机械加工工艺过程卡片表示了加工过程的全貌,用来了解零件的加工流向、所需的加工车间和设备等。
零件的机械加工工序卡片是表示每一加工工序的情况,有各工步内容、所用机床、工艺装备、切削用量和时间定额等,并有工序简图。
工艺文件大多应根据工厂的需要而确定,且各厂有自己的标准或习惯。
除上述工艺过程卡片和工序卡片外,还有调整卡片、检验卡片等。
工艺过程设计在机械制造生产过程中有什么作用以及它的地位和重要性如何。
先看一下机械制造生产过程,在这个过程中包括产品设计和制造中的各个环节,如图1—1所示:
生产过程开始于对某种产品的生产动机与设计设想,这一设想通过设计过程进行分析、精化、改进并形成设计方案,设计方案又通过绘制一系列工程图纸、制定设计规范而形成产品制造所需要的全部文件。
这一部分,我们一般称为设计阶段。
下一个环节就是进行产品装配和零件制造的工艺过程设计,有时还需要进行新的工艺装备的设计与准备。
生产调度将提供产品的生产量及完成日期等方面的计划。
下面就开始了制造阶段,还有产品、零部件的质量检验,最后投放市场,这就是一个完整的生产过程。
可以看出,社会对产品的需要是第一位的,生产过程是由用户市场来推动的。
在生产过程中,不但包括直接作用到生产对象上去的工作,还包括许多生产技术准备工作和生产辅助工作。
而生产技术准备工作的第一步就是工艺过程设计。
工艺过程设计就是确定在制造中采用哪些加工方法和加工参数,怎样把原材料或半成品加工成工程图上预先规定的最终形状。
也就是说为生产一个零件而准备详细工作指令的工作。
从图中可以看出,工艺过程设计是连接产品设计和产品制造的桥梁,是整个生产过程中十分重要的一环。
工艺过程设计是生产过程中信息流的集中点。
在进行工艺过程设计时要处理大量的信息,要分析和处理与产品及零件本身有关的各种技术信息(包括加工对象的结构、材料、工艺性、批量等);还要分析和处理与具体企业生产技术及设备条件有关的技术信息,如工厂的技术能力、生产条件、环境、传统习惯等。
据统计,工艺过程设计约占全部生产准备时间的40%。
所以说,工艺过程设计是一项关键性的工作。
1.2工艺过程设计的复杂性
由原材料转变为最终产品的制造过程中的一系列生产技术活动涉及相当广的领域,因此,工艺过程设计所面临的问题是极其复杂的。
工艺过程的设计过程是技术、经济、社会诸方面因素的整体优化过程。
在工艺过程设计中需要大量的决策,这些决策由工艺设计人员根据制造对象的结构和工艺信息、生产环境和条件、科学技术的现状和发展、社会经济的需求等多方面因素,采用多种决策方法来实现。
而传统的工艺过程设计方法存在以下问题。
(1)对工艺员的技巧要求高
工艺过程设计面对大量的信息,所以要作好这项工作必须在制造方法和制造工艺方面有渊博的知识和丰富的经验。
一个合格的工艺员必须具备必要的工艺知识和设计经验,还要能充分理解图纸设计意图、熟悉工厂的生产条件、能力和习惯。
培养一个合格的工艺员一般要花费很长的时刻和很大的代价。
据美国空军的一次调查说:
一个称职的工艺师是40岁以上并有机械车间的大量经验的工程师。
英国的资料(Davis)说,英国工艺师的平均年龄是55岁。
这种对年龄数据的统计,反映了对工艺工程师的生产实践知识的要求。
(2)工艺过程质量不稳定
无论国内还是国外,传统的工艺过程设计工作都是一种由工艺人员用手工方法进行的个体劳动,工艺过程设计的质量完全取决于工艺人员个人的技术水平和经验。
每个工艺人员的技术水平、经验、经历都是不同的,所以他们设计的工艺过程的质量也会大不相同。
质量不稳定的另外一个问题是一致性差。
一致性差就是不同的工艺人员为同一个零件所设计的工艺过程,会产生不同的方案。
有人作了一个试验,取一个如表1─1所示的简单零件,请四个年龄和经历不同的工艺员对其进行工艺工程设计,结果得到了四种不同的工艺过程,如表1—1所示。
另外又拿八个复杂程度不同的零件,还是请这四个工艺员进行工艺过程设计,结果得到的工艺过程没有相同的。
不但工艺过程不同,连原材料的选择也有差异,更不要说方案的优化了。
表1—1简单零件的四种工艺过程
简单零件
工序号
甲
乙
丙
丁
1
车端面
钻孔a.Ф20
b.Ф38
车外圆Ф50
钻孔a.Ф30
b.Ф40
2
钻孔a.Ф10
b.Ф38
c.Ф40
车端面
一次钻至
Ф40
车外圆
Ф50
3
车外圆
Ф50
切断
车端面
车端面
4
切断
车另一端面
切断
切断
5
车另一端面
车外圆Ф50
车另一端面
车另一端面
6
镗孔Ф40
美国某工厂有425种比较简单的直齿轮,使用了377种不同的工艺规程,54种不同的机床和15种不同的材料类型。
这种情况在工厂是普遍的,给生产带来的影响也是很明显的。
还有一种情况也是可以经常看到的,同一个人几次为同样零件设计的工艺过程,也会有一些差别。
所以,完全依靠个人技术和经验来设计工艺过程,很难保证质量,更不要说工艺过程的优化和标准化了。
(3)设计周期长、效率低
上面说了工艺过程设计是由工艺人员用手工进行的个体劳动。
由于工艺过程设计手工劳动量大,有计算、画图、制表等手工工作。
所以由人工进行工艺过程设计劳动强度大、设计周期长、效率低,不能适应市场瞬息多变的需求,不能满足生产发展的需要。
另一方面,每当产品更新时,都要花费大量的时间去设计和老的工艺过程并没有很大区别的新的工艺过程。
在新产品中有些零件与过去的零件相似或相同,也必须重新设计新的工艺过程,在新的工艺过程设计中的分析、计算、画图、制表等工作带有明显的重复性,这种繁琐重复性的工作本身就是一种浪费,而且新、老工艺过程之间的许多不必要的差别,会拖长生产周期,增加生产成本。
在产品品种不断地增加,更新换代日益频繁,生产向多品种、小批量发展的形势下。
这种传统的由人工进行工艺过程设计的方法远远不能适应当前和今后发展的需要。
为了提高工艺过程设计的效率,实现工艺过程设计的优化和标准化,以达到确保产品质量,提高生产率,缩短生产周期和降低生产成本之目的,改革旧的、寻求新的工艺过程设计方法具有十分重要的意义。
计算机为此提供了强有力的工具,现在计算机在许多行业都得到应用。
计算机已用于生产过程的每个环节,计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)已经得到了很大的发展,计算机辅助工艺过程设计(ComputerAidedProcessPlanning,CAPP)也就应运而生。
在机械制造生产过程中,计算机辅助工艺过程设计上与CAD相接,下与CAM相连,如图1─2所示。
它是CAD与CAM之间的桥梁,设计信息只能通过工艺过程设计才能生成制造
信息,产品设计只能通过工艺过程设计才能与制造实现信息和功能的集成,实现CAD/CAM的一体化,为进一步建造计算机集成制造系统(ComputerIntegratedManufacturingSystem,CIMS)打下基础。
所以CAPP的研究受到了世界各国的广泛重视。
1.3CAPP的产生与重要性
计算机辅助工艺过程设计是通过向计算机输入被加工零件的几何信息(图形)和工艺信息(材料、热处理、批量等),由计算机自动输出零件的工艺路线和工序内容等工艺文件的过程。
简言之,计算机辅助工艺过程设计就是利用计算机来制订零件的加工工艺过程,把毛坯加工成图纸上所要求的零件。
计算机辅助工艺过程设计又可以译为计算机辅助工艺过程规划。
国际生产工程研究会提出了计算机辅助规划(ComputerAidedPlanning,CAP)、计算机自动工艺过程设计(ComputerAutomatedProcessPlanning,CAPP)等名称,可见CAPP一词强调了工艺过程自动设计。
实际上国外常见的一些词汇,如制造规划(ManufacturingPlanning)、材料处理(MaterialProcessing)、工艺工程(ProcessEngineering)、工艺过程设计(或规划)(ProcessPlanning)以及加工路线安排(MachiningRouting)等在很大程度上都是指工艺过程设计。
计算机辅助工艺过程设计无论是对单件小批量生产还是大批大量生产都有重要意义,主要表现在:
(1)可以代替工艺工程师的繁重劳动
计算机辅助工艺过程设计可以代替大量的工艺工程师繁重的重复劳动,将工艺设计人员从繁重和重复的劳动中解放出来,转而从事新产品及新工艺开发等创造性工作。
另外,利用人工智能技术,如专家系统等,还可以减少工艺过程设计上所需要的某些人工决策,降低对工艺人员技能的要求。
还有助于对工艺设计人员的宝贵经验进行总结和继承。
(2)提高工艺过程设计质量
计算机辅助工艺过程设计可以编制出一致性好、精确的工艺过程。
在人工编制工艺过程时,由于受到个人经历和知识的限制,在同样生产条件下,可能会编制出不同的工艺过程,影响了生产组织工作。
同时,计算机能按程序要求编制出详尽的工艺过程,精确性好,减少了人为因素的影响。
有利于工艺过程设计的最优化和标准化。
(3)缩短生产准备周期,提高生产率
人工设计工艺过程繁琐、费时、速度慢,不能适应多品种生产、产品更新换代、市场变化等要求。
计算机辅助工艺过程设计能大大缩短生产准备周期,从而缩短了产品开发周期,提高了对市场变化的响应速度和竞争能力。
(4)减少工艺过程设计费用及制造费用
计算机辅助工艺过程设计系统可以大大地减少工艺工程师的劳动,缩短产品开发周期,提高生产率,减少在制品数量,使生产制造费用、产品成本大为缩减。
表1--2表示了在一个零件的成本中各项费用所占的比例,当采用了计算机辅助工艺过程设计后,各项费用都得到不同程度的减少,其中工艺过程设计费用减少了58%,由表中可以看出,由于采用了计算机辅助工艺过程设计使零件生产成本降低了9.6%,该数字尚未包括其全部效益。
表1—2采用计算机辅助工艺过程设计的效益
费用组成
占总费用的比例
采用CAPP后减少的比例数
采用CAPP后占总费用的比例数
工艺过程设计
8%
58%
3.36%
材料
23%
4%
22.08%
工时
28%
10%
25.20%
刀具
7%
12%
6.16%
返修品和废品
4%
10%
3.60%
管理、利润等
30%
39.60%
(5)为实现计算机集成制造系统创造条件
CIMS是在网络、数据库支持下,由CAD、CAM和计算机管理信息系统(MIS)所组成的综合体,它是当前先进制造系统发展的方向之一。
随着机械制造业向CIMS或智能制造系统(IMS)的发展,CAD、CAPP和CAM以及它们之间的集成是CIMS的信息集成主体和关键技术。
CAPP的输入是零件的几何信息、材料信息、工艺信息等,有两种情况,一是由计算机辅助设计直接输入;另一是根据零件图纸通过人机交互输入。
前者显然易于实现信息和功能的集成。
它的输出主要有零件的工艺过程和工序内容,是CAM所需的各种信息。
随着CIMS的深入研究和推广应用,人们已认识到CAPP是CAD和CAM之间的桥梁,设计信息只能通过工艺过程设计才能形成制造信息,因此,在CIMS中,CAPP是一个关键技术,占有很重要的地位并在更高、更新的意义上受到广泛的重视。
在CIMS环境下,CAPP与CIMS中其它系统的信息流如图1--3所示:
(1)CAPP接受来自CAD的产品几何信息、材料信息以及精度、粗糙度等工艺信息;为满足并行产品设计的要求,需要向CAD反馈产品的结构工艺性评价信息。
(2)CAPP向CAM提供零件加工所需的设备、工装、切削参数、装夹参数以及反映零件切削过程的刀具轨迹文件;同时接收CAM反馈的工艺修改意见。
(3)CAPP向CAFD提供工艺过程文件和工装设计任务书。
(4)CAPP向MIS(管理信息系统)提供工艺过程、设备、工装、工时、材料定额等信息,同时接收MIS发出的技术准备计划、原材料库存、刀具量具状况、设备变更等信息。
(5)CAPP向MAS(制造自动化系统)提供各种工艺过程文件和夹具、刀具等信息;同时接收由MAS反馈的工作报告和工艺修改意见。
(6)CAPP向CAQ(质量保证系统)提供工序、设备、工装、检测等工艺数据,以生成质量控制计划和质量检测规程;同时接收CAQ反馈的控制数据,用以修改工艺规程。
由以上可以看出,CAPP对于保证CIMS中信息流的畅通,从而实现真正意义上的集成是至关重要的。
并行产品设计、制造已成为目前制造业热点问题之一,在并行环境下的CAPP,它接收产品设计信息,在完成工艺设计同时,一方面对产品结构工艺性进行评价,从加工工艺的角度对产品的结构提出改进建议,另一方面向生产规划及调度系统传递工艺设计结果。
生产规划及调度系统根据车间资源的动态变化情况,在满足资源合理配置的同时,对工艺设计所确定的工艺过程,在当前条件下对其加工过程可行性作出评价,如果当前的资源不能满足工艺设计的要求,则提出修改工艺过程的建议。
因而并行环境下的CAPP,对在产品生命周期诸进程中做出全局最优决策也是至关重要的。
近年来,计算机辅助工艺过程设计的效益已在生产中得到证实,从而促使其蓬勃发展,在国内外均有不少计算机辅助工艺过程设计系统问世,并试图自动生成能适应不同生产需求的工艺过程。
1.4CAPP的设计步骤与结构组成
计算机辅助工艺过程设计的步骤大致如下。
(1)产品图纸信息输入。
首先了解整个产品的原理和所加工零件在整个产品中的作用,分析零件的尺寸公差及技术要求,以及其结构工艺性。
在此基础上应用零件信息描述系统,输入零件的几何信息和工艺信息。
在集成制造系统中,由于CAD/CAPP/CAM在信息和功能上是集成的,零件的几何信息和工艺信息可由CAD直接输入。
(2)工艺路线和工序内容拟定。
这项工作的主要内容有定位基准和夹紧方案的选择、加工方法的选择和加工顺序的安排等,这几项工作紧密相关,应统筹考虑。
一般来说,先考虑粗、精定位基准和夹紧方案的选择,再进行加工方法的选择,最后进行加工顺序安排。
应该指出,零件工艺路线和工序内容的拟定是CAPP中最关键和最困难的工作,工作量也比较大,目前多采用人工智能、模糊数学等决策方法求解。
该项工作进行前应确定毛坯类型。
(3)加工设备和工艺装备的确定。
根据所拟定的零件工艺过程从制造资源库中查询各工序所用的加工设备(如机床)、夹具、刀具及辅助工具等。
如果是通用的,而库中又没有,可通知有关部门采购;如果是专用的,则应提出设计任务书,交有关部门安排研制。
(4)工艺参数计算。
这里所指的工艺参数主要是切削用量、加工余量、工序尺寸及其公差和时间定额等项。
在加工余量、工序尺寸及其公差的计算中可能由于基准不重合问题而涉及求解工艺尺寸链,目前已可用计算机来求解尺寸链。
这一阶段可最后生成零件毛坯图。
(5)工艺文件的输出。
工艺文件可按工厂要求用表格形式输出,在工序卡片上应有工序简图,图形可根据零件信息描述系统的输入信息绘制,也可从计算机辅助设计中获得,工序简图可以是局部的,只要能表示出该工序所加工的部位即可。
在集成制造系统中,工艺文件不一定要输出可读文档,可将信息直接输入计算机辅助制造系统中,也可用数据形式输出备查。
计算机辅助工艺过程设计系统的构成与其开发环境、产品对象、规模大小等因素有关。
图1--4的系统构成是根据CAD/CAPP/CAM集成的要求而拟定的,其基本模块如下:
(1)控制模块。
协调各模块运行,实现人机之间的信息交流,控制零件信息获取方式。
(2)零件信息获取模块。
零件信息输入可以有下列三种方式:
人工交互输入、从CAD系统直接获取或来自集成环境下数据库中统一的产品数据模型。
(3)工艺过程设计模块。
进行加工工艺过程的决策,生成工艺过程卡。
(4)工序决策模块。
进行工序设计,生成工序卡。
(5)工步决策模块。
划分工步及提供形成NC指令所需的刀位文件。
(6)工艺文件生成模块。
生成规定格式的工艺文件。
(7)NC加工指令生成模块。
根据工序内容、刀位文件,所选用的NC机床自动编制用于控制数控机床的NC加工指令。
(8)输出模块。
可输出工艺过程卡、工序卡和工序图和NC加工程序单等各类文档,并可利用编辑工具对现有文件进行修改后得到所需的工艺文件。
(9)加工过程动态仿真模块。
可检查工艺过程和NC指令的正确性。
上述的CAPP系统结构是一个比较完整的、广义的CAPP系统。
实际上,并不一定所有的CAPP系统都必须包括上述全部内容,例如传统概念的CAPP不包括NC指令生成和加工过程仿真,实际系统组成可以根据实际生产的需要而调整。
但它们的共同点应使CAPP的结构满足层次化、模块化的要求,具有开放性,便于不断扩充和维护。
1.5CAPP的技术基础
1.5.1计算机技术
CAPP的支持环境,包括计算机软硬件系统、图形系统、办公自动化系统、计算机网络及通讯、软件开发技术、数据库系统等。
值得注意的有:
(1)数据库系统,其类型多、工作量大。
虽然可以购买商用数据库系统,应用其现成的数据库管理系统,但其具体内容仍须自行开发。
对于计算机辅助工艺过程设计来说,主要是制造资源库,有加工设备库(多指机床库)、工艺装备库(包括刀具库、磨料磨具库、夹具库、量具库、模具库)、辅助库(润滑油、冷却液、工作液等),以及材料库、切削用量库和时间定额库等。
(2)工序图及其它文档的自动生成。
1.5.2工艺理论
包括定位原理、工艺尺寸链、加工精度的统计分析等,主要是在“机械制造工艺学”和“机床夹具设计原理”等一些学科中的理论。
1.5.3成组技术
CAPP的研究和开发可以说是与成组技术密切相关,多数CAPP系统的开发都是以成组技术为基础的派生式CAPP系统或综合式CAPP系统。
1.5.4零件信息的描述和获取
CAPP和CAD、CAM一样,都是按照各自的特点而独立发展的。
零件信息(几何信息及工艺信息)的输入是首当其冲的,即使在集成化、智能化的CAD/CAPP/CAM系统中,零件信息的生成和获取也是一项关键问题。
1.5.5工艺设计决策技术
工艺决策技术是在制订工艺过程时所采用的一些手段和方法,涉及优化理论、数学、逻辑学、方法学、智能学等。
其中核心为特征型面加工方法的选择,加工工序及工步的安排及组合,故其主要决策内容如下:
(1)工艺过程的决策;
(2)工序决策;
(3)工步决策;
(4)工艺参数决策。
为保证工艺设计达到全局最优化,系统把这些内容集成在一起,进行综合分析,动态优化,交叉设计。
1.5.6工艺知识的获取及表示
工艺过程设计是随设计人员、资源条件、技术水平、工艺习惯而变化的。
要使所设计的工艺过程在企业内得到广泛有效的应用,必须总结出适应本企业的零件加工的典型工艺及工艺决策的方法,按所开发CAPP系统的要求,用不同的形式表示这些经验及决策逻辑。
1.5.7NC加工指令的自动生成及加工过程动态仿真
计算机仿真的基本方法是将实际系统抽象描述为数学模型,再转化成计算机求解的仿真模型,然后编制程序,上机运行,进行仿真实验并显示结果。
1.6CAPP的历史
国外的CAPP研究工作是从上世纪60年代开始的。
1966年,美国普托大学(PurdueUniv.)的一篇博士(PHD)论文“FeasibilityofAutomatedProcessPlanning(自动工艺过程设计的可行性探讨)”提出了CAPP的研究课题。
1969年,挪威四家公司联合开发了一个AUTOPROS系统(AUTOmatedPROcessplanningSystem)系统。
60年代后期,IBM公司也开发了一个叫做AMP的系统。
而在世界上得到广泛重视,大踏步开始研制CAPP系统是从1976年开始的。
1972年10月,CAM-I组织开会研究,在NC以后,下一个项目研究什么?
当时NC已经比较成熟,APT(AutomatedProgrammingTools)已经推广使用。
通过对制造信息在工厂内部流动过程的分析发现,信息最集中的领域是工艺过程设计,会议确定研究CAPP,并委托美国某公司负责实施。
该公司组织了30名专家进行这个项目的研究。
在当时,机械工艺师不懂计算机,计算机软件工程师也不懂机械制造工艺,所以进展缓慢。
用了大约两年时间,CAPP系统(CAM-IAutomatedProcessPlanning)诞生了。
1976年1月20日─1月21日在美国进行了公开表演,并在国际会议上发表了论文。
该系统在CAPP的发展史上树立了一个里程碑。
CAM-I的CAPP系统是一个派生式CAPP系统。
从那以后,CAPP的研究工作在世界各国都得到重视,CAPP的研究成果经常报道,研究论文几乎在各种有关的杂志和学
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 07 CAPP 01 概论
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)