钢管防腐生产线生产检验设备流程.docx
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钢管防腐生产线生产检验设备流程
钢管防腐生产线生产检验设备流程
一、钢管防腐生产线工艺流程图
二、钢管防腐生产线工艺流程设备说明
1.生产线主要设备设施
1.1钢管外壁抛丸清理机
OutsideWallShotBlastingMachine
1.2管内吹扫机
PipeBlowingMachine
1.3中频加热系统
InductionHeatingSystem
1.4钢管外涂敷系统
ExternalCoatingSystem
1.5管端打磨机
PipeEndsGrindingMachine
1.6钢管内壁抛丸清理机
InsideWallShotBlastingMachine
1.7钢管内涂敷系统
InternalCoatingSystem
1.8固化房
Curingroom
2.生产线工艺流程各岗位说明
2.1堵头操作岗位说明
根据防腐钢管规格,对堵头原料进行下料。
堵头为一层海绵平板和一层橡胶平板粘接而成,海绵平板厚度一般为80-100mm,橡胶平板厚度≤3.0mm。
要求海绵板直径比钢管内径大40mm,橡胶平板直径比海绵板直径小80mm。
橡胶平板与海绵平板粘接时要求涂胶均匀,粘接牢固,两板圆心在同一点上。
装堵头时,要求带有橡胶平板的一面朝外。
堵头装进钢管后,要求垂直钢管轴线、周围不留间隙,堵头外边缘距管端为100mm。
钢管抛丸预处理完毕后,堵头要及时回收。
回收的堵头,收集后再次装填到入管台架上的裸管。
如果检查发现回收的堵头损坏,影响使用效果,则应报废。
2.2抛丸上管操作岗位说明
将1#挡管器放下,让一根裸管滚在1#、2#挡管器之间,再升起1#挡管器。
当抛丸线辊道上,无钢管或裸管离开操作区后,停止辊道传动轮转动,升起受管器。
放下2#挡管器,让裸管缓慢地滚到受管器上,再升起2#挡管器。
缓慢降下受管器,将裸管平稳地落在抛丸线辊道传动轮上,再开启辊道传动轮,推动钢管前进。
通过改变传动轮角度,增大旋转螺距,使进入抛丸线的裸管与前根裸管保持很好的衔接后,再恢复原有状态,确保无明显间隙,保持旋转度速一致,使抛丸生产保持连续。
当裸管离开操作区后,升起受管器,准备接收下一根裸管。
2.3抛丸下管操作岗位说明
当下管程序设为自动时,抛丸后的钢管运行至光电开关后,辊道传动轮会自动停转,拨管器自动升起将钢管翻至挡管器,而后拨管器自动降下,辊道传动轮自动开启转动。
出现缺尺寸管或者下管程序设为手动时,则改为手工操作,具体操作程序如下:
当抛丸后的钢管运行到两拨管器中间时,停止辊道传动轮转动,升起拨管器,将钢管翻至挡管器降下拨管器,开启辊道传动轮。
钢管在挡管器停稳后,升起修磨轮胎、启动转胎辊轮。
启动轮胎辊轮,配合修磨工对钢管外观进行修磨。
钢管修磨好后,停止轮胎辊轮转动,降下修磨轮胎。
待修磨工及工具,电缆等均撤离作业区后,降下挡管器,搬动钢管进入下一工序。
升起挡管器,作接下根钢管的准备。
2.4抛丸操作岗位说明
⑴对裸管进行表面加热去湿。
裸管进入加热炉后,开启电气柜加热炉电源开关;打开加热炉进油阀;启动加热炉点火按钮,此时点火装置对燃油点火。
当点火不成功时,应检查电机和油泵是否启动(旋转方向应是顺时针旋转),电磁铁是否吸合,油杯内是否有油等。
应保持燃烧充分,当有黑烟冒出时,应及时调整风门(向后拉为加大,向前推为减少);使裸管温度保持在40~70℃之间。
为使对裸管去湿更彻底,可根据现场的实际情况,开启外吹风开关,对裸管实施吹风。
⑵抛丸除锈
去湿后的裸管进入抛丸机并露出管头部时,启动1#、2#抛丸电机,待1#、2#抛丸电机运行正常后,打开留砂开关,使钢砂流入抛头,然后调整抛丸电机电流,一般调至80~85A为宜;通过观察抛丸后裸管表面状况,查阅质控点检测的抛丸清洁度、锚纹深度、钢管温度结果,分别合理调整抛丸速度、钢砂颗粒度(添加新钢砂可增加锚纹深度)、预热炉工作形式(开启预热炉的个数或调节火焰大小),使抛丸后裸管的各项指标达到工艺卡的要求,确保裸管抛丸质量。
⑶随时观察相邻钢管间距,通过改变传动轮角度,调节钢管行进速度,使前后钢管很好地衔接,保持抛丸生产线的连续性。
⑷通过“看”(勤观察)、“听”(听设备运行中是否有异常声音)、“闻”(通过嗅觉发现设备运行中发出的异常气味)、“查”(检查设备运行温度)四字方针对抛丸线运行中的液压、电气、传动设备进行巡回检查,发现问题及时汇报处理,确保生产的正常进行。
及时协调上管、下管工序,使生产进度保持一致。
2.5吹风粘纸操作岗位说明
经外观修磨后的钢管进入挡管器后,升起吹风转胎抬起钢管。
启动灰斗小车前进,待钢管进入灰斗口后停车(防止钢管进入灰斗太长撞上灰斗隔板造成损坏)。
启动轮胎辊轮,风机电机和风机小车,让风桶徐徐进入旋转的钢管实施吹风。
当风机小车自行返回停止后,再退开灰斗小车(退到位),停止转胎辊轮,降下吹风转胎降下挡管器、搬动钢管滚进贴纸台架,再升起挡管器,对吹风后的钢管按工艺要求实施贴纸。
2.6涂敷上管操作岗位说明
将1#挡管器放下,让贴过纸的裸管滚在1#、2#挡管器之间,再升起1#挡管器。
当涂敷线1区段辊道上钢管离开操作区后(或者操作区无管)停止辊道传动轮转动,升起受管器。
放下2#挡管器,让钢管滚入受管器上再升起2#挡管器。
缓慢放下受管器,让钢管平稳落在辊道传动轮上。
启动辊道传动轮,推动钢管前进。
并通过改变传动轮旋转角度,使上到涂敷线的钢管与前根钢管保持很好的衔接后,再将传动轮调回原位置,保证涂敷线生产的连续性。
2.7加料操作岗位说明
按岗位生产工艺卡要求,对当班使用的涂敷原料的名称、型号、规格等进行对照检查、确认和工艺卡要求完全一致时,才能投料。
⑴钢管做FBE防腐时加料
检查环氧粉末包装箱(袋)是否损坏,粉末是否受潮变质,结块变色。
加料要均匀、及时,流床箱内粉末消耗至二分之一时就应及时加料,但如果加的太满粉末翻动时容易溢出。
做双层FBE防腐时,两个流床箱分别加不同牌号的环氧粉末,注意不能加错。
⑵按工艺卡要求或者在技术人员指导下添加筛选回收后的环氧粉末,并严格执行新旧搭配比例。
环氧粉末的回收筛选。
将旋风机过滤器1#接料口(废料口)、2#接料口(再利用环氧粉末)和除尘器下料口(待筛选环氧粉末)均固定上回收塑料包装袋,做好筛选回收准备。
岗位每隔2小时左右打开旋风机过滤器电机和下料口电机,使旋风机回收的粉末及时得到筛选。
旋风机回收的环氧粉末筛选后,可及时把除尘器接到环氧粉末通过过滤器上部的加料口直接加进过滤器进行筛选(注意操作时,先打开除尘器下料口电机,后打开绞轮电机)。
过滤器1#接料口(位置较高)的塑料包装袋接满后扎口,另外堆放,作废料处理,2#接料口(位置较低的)塑料包装接满后扎口,单独堆放备用。
注意口袋要扎牢,二者分别堆放,不可混淆。
过滤器一次进料不宜太多,一般≤10kg,防止损坏设备或影响筛选质量。
⑶钢管做3PE涂敷时加料
FBE涂敷时按4.8.6.2节要求进行加料。
胶粘剂和聚乙烯原料加料前先检查包装箱(袋)是否有破损;名称、型号、规格是否和生产工艺卡一致,原料颗粒是否受潮(是否粘手),如有问题,应及时汇报或停用。
加料前把加料电控旋钮打到“自动”挡,把原料加入下料斗,启动上料电机,即可实施自动加料。
原料输送带是连接下料斗和储料箱之间的纽带,加料过程中,要经常检查输送带的运转是否正常。
生产中,要及时向下料斗加料(不能等露出过滤网再加),并记录下加料的数量。
2.8外涂敷操作岗位说明
开启涂敷线给水、给气开关、启动通风除尘设备和涂敷线风机,粉末箱风机等。
启动涂敷生产线辊道、将贴纸后的工作管输进涂敷线。
⑴中频温度的调整:
当裸管进入中频感应线圈后,打开中频加热器(注意:
中频电流从最小开始、逐渐由小到大调整)。
不断调整中频电流,以控制钢管表面温度,在喷粉室入口连续地用热控碳笔测量钢管表面温度,以达到工艺卡规定的加热温度。
中频温度直接影响着涂敷质量,正常生产中,在喷粉室入口处每1小时测量钢管表面温度1次,以控制钢管加热温度始终在工艺参数要求之内。
⑵FBE外涂敷喷涂:
钢管进入粉末箱后(中频加热达到工艺要求)开启FBE控制柜,调整粉末流量大小,按工艺卡设置的数据实施喷涂。
涂敷后的环氧薄膜在固化前,支撑轮不得与钢管任何部分接触,以免造成损坏。
按照技术人员的指导,将新粉末和回收后的旧粉末按一定比例进行配比。
观察涂敷层胶化后的表面质量(色泽的均匀性,平整性和光泽、有无麻点等)适当调整工艺参数。
双层FBE涂敷时,防止两种不同型号的粉末喷涂工艺参数搞混。
涂敷层胶化后,钢管应按粉末厂家提供固化参数进行冷却。
及时了解涂敷层测厚和电火花检测数据,进一步调整喷涂工艺技术参数,以达到即保证涂敷质量,又节约原材料的最优化选择。
⑶钢管3PE外涂敷:
底漆(FBE)的喷涂按上述有关要求操作。
胶粘剂的涂敷,底漆(FBE)涂敷后即可进行胶粘剂的涂敷胶粘剂挤出头距粉末箱约50-100cm。
将挤出头调节成适当位置,调节挤出头胶粘剂挤出量达到工艺规范要求。
通过改变电阻,对挤出头的颈部及头部的温度进行调节。
在钢管上侧面挤出胶粘剂时,可通过调整设备螺杆转速来控制胶膜厚度,宽度为送进螺距重叠10-15mm搭接。
胶粘剂涂敷质量控制主要是胶粘剂的温度、外观、搭接情况等,岗位操作人员要及时检查调整。
聚乙烯的涂敷
聚乙烯的涂敷与胶粘剂的涂敷同时进行。
在钢管表面挤出一层聚乙烯涂层,涂层厚度可以调节,通过一定量的搭接,达到客户要求的厚度。
通过调节挤出头的位置调节聚乙烯涂层的宽度,但应考虑所需的搭接,再加上富裕量。
聚乙烯涂敷后,可用比涂膜宽的硅橡胶压辊挤压涂膜、气泡,使涂层间达到最大粘接,压辊由风压控制,调整气缸压力阀,可使压辊达到适合的压力,其压力大小可根据实际情况调节。
挤出机装有温控系统,其参数在生产开始时进行调节。
聚乙烯涂敷质量的控制项目,挤出头的聚乙烯温度,涂层有否气泡、鼓包,聚乙烯片的间距,膜宽等,岗位操作人员要随时检查控制,以免出现废品。
在压辊出口处适当位置启动同步运行小车,切割预留端的管端聚乙烯涂层。
用合适的泥灰刀,及时切开每根钢管间的聚乙烯涂层,使涂敷后的钢管顺利进入冷却装置
协调好上、下工序,保持涂敷生产线生产的连续性。
服从指挥安排,完成领导交给的其它生产、工作任务。
2.9涂敷下管操作岗位说明
当防腐后的钢管运行到两拨管器中间时,停止辊道传动轮转动,升起拨管器,将钢管翻至挡管器。
降下拨管器,开启辊道传动轮开关。
待钢管在挡管器停稳后,升起一端的沥水升降台对钢管沥水。
钢管沥水完后,降下沥水升降台,待检验测厚完毕降下挡管器,让钢管进入下一生产工序。
升起挡管器,作下次接管准备。
2.10电火花检测操作岗位说明
当管端打磨后的钢管进入检测台架停稳后,从钢管检测端(始端)套入符合规定电压的电火花检测弹簧环,移动两端升降小车对准管端,开启液压油缸托架,将钢管抬起。
将火花检测仪地线夹住修磨后的管端,开启检测高压开关,沿钢管移动弹簧高压检测环,实施对防腐层的漏点检测。
电火花弹簧检测环移动检测过程中,操作者手要抓紧绝缘把,移动速度要慢平稳,发现漏点(蜂鸣器报警)要及时停下,按规定作出标记。
当弹簧检测环移动到钢管另一端(末端)时,整根钢管检测完,此时关闭检测高压,卸下地线夹降下升降小车油缸托架,取出电火花检测弹簧环。
将电火花检测环,高压电缆等全部退出检测台架,降下挡管器,让钢管进入下一生产工序。
升起挡管器,作下一根钢管检测准备。
当使用半圆型电火花铜刷检测时,除有关要求进行准备和操作外,要往返对钢管检测3次,每次探测面>120°,保证检测面100%覆盖防腐层表面。
用携带式手动电火花检测仪进行漏点检测,抽查时,要注意抽查涂敷层薄弱部位(例如焊缝和焊缝附近)上工序半自动检测时容易漏检的部位,发现漏点时标识进行处理。
检漏抽查时要达到工艺规定的抽查比例和处数。
2.11管端打磨操作岗位说明
降下1#挡管器,让一根钢管进入1#、2#挡管器之间,再升起1#挡管器。
钢管停稳后,升起打磨转胎,将钢管升起,用刀片将管端预留长度贴纸段铲去,然后开启转胎辊轮,让钢管旋转,作好打磨准备。
启动打磨机小车前进,当小车上挡管装置靠近管端后,停止小车前进,启动钢丝刷轮电机,然后启动气缸上升按钮,直到钢丝刷靠上钢管后便可实施管端防腐层的打磨,此时再启动钢丝刷电机托架移动电机开关,钢丝刷边打磨边向后移动,直到托架导轨被行程开关限位后,即完成管端防腐层预留长度的打磨。
(也可以直接后退打磨机小车,完成预留长度的打磨。
)
当管端打磨达到工艺规定的要求后,就放下气缸,停止钢丝刷轮转动,快速退回小车,同时退回钢丝刷电机托架至后行程限位开关处,打磨工作结束。
待钢管两端打磨机小车均退回原位后,停止转胎辊轮转动,降下转胎,降下2#挡管器,让打磨后的钢管进入下一生产工序。
再升起2#挡管器,作下根钢管的打磨准备。
管端打磨操作时注意,修磨转胎上升下降要缓慢,当转胎抬起钢管准备打磨时,要待两端转胎升起高度一致时(均升到位)才允许修磨机开始工作。
生产FBE时,管端预留长度的防腐层,用刀片铲去。
2.12管口修磨操作岗位说明
钢管在挡管器停稳后,升起修磨转胎,开启辊轮换向阀,使钢管旋转。
对管端预留段,管口进行外观修磨,特别是管端打磨未净的涂敷层,管口粘附的干糨糊等修磨清理干净达到工艺规定的要求。
管口修磨完好后,停止转胎辊轮转动,降下转胎,降下挡管器,搬动钢管进入下一生产工序。
升起挡管器,做下次接管准备。
2.13外观修磨操作岗位说明
按规定穿戴好劳动保护用品。
开启电源,打开手持砂轮机开关,试运转,听声音无异常,电源开关是否灵活有效。
砂轮片安装是否紧固。
钢管外观修磨要求:
钢管在轮胎上停稳后取出堵头,即可实施外观修磨。
修磨缺陷主要包括:
毛刺、重皮、划痕、凹坑、焊缝和钢管表面凸起;返修管的氧化皮、油漆涂层、轻微管口碰伤等。
修磨时应顺着钢管旋转方向,对焊缝和钢管表面仔细观察,发现上述缺陷,即要求钢管停止旋转,按要求进行修磨,直至修磨完毕。
控制修磨面积(直径≤50mm)和深度(剩余壁厚不得低于最小标准壁厚)如果钢管上有不宜修磨和修磨后仍达不到涂敷要求的缺陷,应及时与质控员联系,对钢管进行返修或其它处理。
每根钢管修磨完成后,要自行复检一遍,防止有遗漏之处。
钢管外观修磨完毕,即可示意操作员停止辊轮旋转,把砂轮机、电缆工具等撤出修磨台架;
降下轮胎和挡管器、用搬管器拨动钢管进入下一工序。
为保证涂敷质量,禁止徒手直接触摸钢管外表面,禁止将使用灭火器后的钢管进入下一道工序。
三、钢管防腐层检验设施及操作规程
1.钢管防腐层检验设备设施
1.1QJL冲击试验机
1.2附着力试验仪
1.3耐环境应力开裂试验仪
1.4镜向光泽度计
1.5PXS宽视场体视显微镜
1.6DL-5000电子拉力试验机
1.7QTX型漆膜弹性试验器
1.8QFD型电动漆膜附着力试验仪
1.9QTZ漆膜圆锥弯曲试验仪
1.10熔体流动速率仪
1.11弯曲试验机
1.12热变形维卡软化点温度测定仪
1.13压痕硬度测定仪
1.14阴极剥离试验主要设备:
电热恒温干燥箱、可调直流稳压电源;辅助设备:
电火花检漏仪、磁性测厚仪、游标卡尺、塑料圆筒、甘汞电极、铂电极。
1.15差示扫描量热仪(DSC)
2.钢管防腐层检验设施操作规程
附:
各检验设施安全操作规程
冲击试验安全操作规程
一、设备组成
1.主机构成:
QJL冲击试验机
2.辅助设备:
冲击锤垂直导向管,冲击锤,电火花检漏仪,磁性测厚仪
二、操作规程
2.1仪器使用和调整
(1)下落导管垂线性调整
用精度不低于0.20㎜/m水平仪置于基体上平面上,调整基体下部三个调整脚,使基体上平面呈水平,导管即呈很好的垂线性。
这个调整是试验机使用前所必须的过程。
(2)“0”点调整
A.旋松定位标两侧螺钉并挂上重体,使定位标刻线与导管定位刻线重合,固定定位标。
上述调整均可借助于微调机构,微调机构调整方法是,旋松支臂锁紧手把后再旋微调手轮达调“0”要求后再将支臂锁紧手把旋紧。
(3)更换重体
将支臂两侧罗栓卸掉,旋松支臂锁紧手把,使支臂向后转180°,在用木锤将重体提手卸掉。
装重体程序相反。
(4)更换工作台
卸掉紧定罗栓更换之
(5)重体冲击头的更换
按更换重体卸锤程序卸掉重体,将重体上的止动垫圈放平,在将重体牢固夹在钳工虎口钳上,用12寸活扳手旋松冲击头,新装冲击头程序相反,注意冲击头与重体必须旋紧。
2.2试验步骤
(1)从防腐管上截取试件,试件的尺寸为350mm×170mm×管壁厚,其中350mm为沿管轴向的切割长度。
试件应不少于5个,用25Kv的直流电压进行电火花检漏,无漏点的试件才能使用。
(2)用磁性测厚仪测量防腐层厚度,要求在每个试件上距各边缘的距离大于38mm的范围内均匀测量四点,用一组试件所测各点厚度的平均值代表该样品的防腐层厚度(以毫米计)。
(3)在冲击试验机上用预定的冲击能对试件表面进行冲击,冲击点可以任意选择,但离试件边缘的距离不应小于30mm,相邻冲击点之间的距离不应小于30mm。
(4)用同组试件冲击10次,然后对试件施加25Kv的检漏电压,检查是否出现漏点。
2.3试验结果
用25Kv的直流电压对30个冲击点进行检漏没有发现漏点时,表明该试件的冲击强度大于8倍的防腐层厚度(mm)值,以J表明。
三、安全注意事项
1.试验前应检查重体,冲击头,工作台配置是否正确,冲击头试联接是否紧固,工作台有无松动。
2.检查基体工作面水平是否正确。
3.每日作清洁用棉丝擦拭。
4.每周在立柱,微调刻度盘和调节螺杆注20#机油少许润滑。
5.请不要随意更换自制重体的垫圈及提手,否则都将影响重量。
附着力试验仪安全操作规程
一、设备组成
1.主机构成:
电热恒温水浴锅
2.辅助设备:
温度计,通用小刀。
二、操作规程
2.1水浴锅使用方法
(1)仪器应放置在水平的台面上。
(2)将水加至搁板50mm以上,不得空烧或缺水。
(3)接通电源,打开开关,按SET键仪表进入温度设定状态,绿屏个位数字闪烁。
可通过移位键改变闪烁位,增/减键改变闪烁位数值,设定完所需温度后,按SET键返回主控模式。
仪器进入升温阶段,经过两次波动后进入恒温阶段。
注:
当测量温度超过100℃时,以“口”代表左边的“10”,例如102.1显示为“口2.1’.
2.2试验步骤
(1)将试件放入恒温水浴锅内,加入足够的水,使试件充分淹没,加热至75℃±3℃,恒温48h,或加热至95℃±3℃,恒温24h,然后取出试件。
(2)当试件仍温热时,立即用小刀在防腐层上划一约30mm×15mm的长方形,划透防腐层至基材。
然后在空气中自然冷却至20℃±3℃。
在取出试件后1h内,从长方形的任一角将刀尖插入防腐层下面,以水平推力撬剥涂层,连续推进刀尖至长方形内防腐层全部撬离或显出明显抗撬性能为止。
2.3结果评定
按下列分级标准评定防腐层的附着力等级:
1级——防腐层明显地不能被撬剥下来;
2级——被撬离的防腐层小于或等于50℅;
3级——被撬离的防腐层大于50℅,但防腐层对水平力表现出明显的抗撬性能;
4级——涂层很容易被撬剥成条状或大块碎屑;
5级——涂层成一整片被剥离下来。
三、安全注意事项
3.1操作者必须充分了解仪器设备的结构原理、性能特点以及使用方法,严守操作规程。
3.2必须使用与水浴锅要求相符的电源,电源插座应采用三孔安全插座,必须安装地线。
3.3注水或使用过程中,不要将水溅入电器箱内,以防发生危险事故。
3.4水浴锅工作过程中不要用手触摸U型加热管,以防烫伤。
3.5水浴锅使用时必须先注水后通电,不得缺水和空烧,以延长其使用寿命。
耐环境应力开裂试验仪安全操作规程
一、设备组成
1.主机构成:
NYK-06耐环境应力开裂仪
2.辅助设备:
XCL-1冲片机、刻痕刀架、弯曲工具、转移工具、弯曲保持架
二、操作规程
聚乙烯性能岗位职责:
按照标准要求负责聚乙烯原材料和挤塑性聚乙烯防腐层的性能检验工作,其中包括熔体流动速率、压痕硬度、耐环境应力开裂、维卡软化点等性能检验;
1.试样的制备
1.1取样位置
根据不同实验要求,从管体防腐层取样或实验室压制试件进行耐环境应力开裂实验,其取样方向及其频数按照相应标准或体系文件执行。
1.2试样尺寸
试样使用冲片机冲塑,试件应平整,不带斜棱。
实验室压制试件尺寸为:
38×13×2mm,管体裁取试件尺寸为:
38×13×涂层厚。
2.试验操作
2.1主机部分:
2.1.1把裁好的试样装人刻痕工具中,进行刻痕,刻痕深度:
0.3~0.4mm;
2.1.2将10个刻痕面向上的试样放在弯曲装置上,在台钳、平板压床或其他适当的工具上合拢弯曲装置,整个过程在30s内完成;
2.1.3用转移工具把已弯好的试样转移到试样保持架中,并使试样两端紧贴试样保持架底部;
2.1.4试样保持架需在10min内放入盛有预热到规定温度的试剂的试管内,试剂页面应高于保持架约10mm,用塞子塞紧瓶口,迅速放入50±0.5℃的恒温浴槽中,并开始计时。
操作过程中刻痕不应与试管壁接触。
2.2透明恒温浴槽部分
2.2.1将电源线连接好,接通电源,打开电源开关,按下搅拌电机旋钮,使搅拌机旋转;
2.2.2调整“温度控制仪”的“△”和“▽”键,调整所需的温度,按下加热开关,恒温浴槽即可按设定温度升温至恒温;
2.2.3试验完毕后关闭电源;
2.3保持室内及设备卫生,清理作业现场,作业垃圾进行分类处理,妥善放置到指定垃圾箱。
3.填写报告
记录试件破损时间及个数,试样破损几率为50%的时间大于1000h时为合格。
三、安全注意事项:
1.提前十分钟上岗,穿戴好劳动保护,和上一班试验员进行岗位交接。
2.检查试验机工作台面、试验机主要部位,如有故障,应通知班长或设备员一起查看,并做好记录。
3.检查电源、各连接线应连接牢靠,电气接地良好。
4.使用冲片机压制试件时,注意不要对自身造成伤害。
5.钢管转动时不要在钢管上取样,防止出现意外损伤。
6.在生产线行走过程中,要注意空中吊管,防止碰伤。
7.刻痕刀片每正常使用30次后应予以检查,并定期更换。
8.试样保持架内表面应保持光滑。
9.机械部分使用后用酒精清洗,用凡士林纸包好放入箱内保存。
10.不要将仪器置于潮湿地带以防锈蚀。
11.透明恒温浴槽使用后用水管将水抽干,擦净槽内、外。
镜向光泽度计安全操作规程
一、设备组成
1.主机构成:
XGP镜向光泽度计
2.辅助设备:
标准板,小吹球
二、操作规程
2.1开机
按下仪器开关,显示器即有读数显示。
2.2角度选择
多角度仪器先按下所需角度的按键,对应的指示灯即亮。
2.3定标
将仪器放在黑色高光泽标准板上,使仪器的中心标记与标准板的中心标记(缺口)对正,转动调节旋钮,使显示器的读数与标准板该角度的标称值相同。
2.4校验
将定标后的仪器放在低光泽标准板(白色陶瓷板)上,并使二者中心(缺口)对正,此时,显示器的读数应与白陶瓷标准板该角度的标称值相同或相差不大于1.0Gs。
(校验工作可以不定期的进行)。
2.5试验步骤
样品测量:
将标定号的
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
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