FMEA管理办法.docx

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FMEA管理办法

三级文件

FMEA管理办法

文件编号：

TD3-03版本：

1

发布日期：

2011.12.01实施日期：

2012.01.01

批准

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编制

文件更改履历表

序号

版本

修订原因及内容说明

修订日期

1、目的：

使相关人员掌握FMEA的编写方法及如何运用FMEA来预防和改进缺陷。

2、范围：

适用于FMEA（包括DFMEA和PFMEA）的编制、实施和修改的管理。

3、定义：

3.1FMEA：

潜在的失效模式及后果分析。

3.2DFMEA:

设计潜在的失效模式及后果分析

3.3PFMEA:

过程潜在的失效模式及后果分析

3.4RPN：

风险顺序数

4、职责：

4.1技术部：

负责组织项目小组进行FMEA的编制、实施和修改。

5、工作内容：

5.1编制完成及修改时机：

　5.1.1　DFMEA

（1）在一个设计概念最终形成之时或之前开始；

（2）在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新；

　（3）在最终产品加工图样完成之前全部结束。

5.1.2　PFMEA

（1）工装样件或小批量生产前开始编制；

（2）小批量试生产结束至生产前完成；

（3）PFMEA是一份动态文件，应定期或不定期进行修改。

5.2FMEA的表格格式：

5.2.1采用FMEA第四版最新格式，填写内容说明参见外来文件FMEA（第四版）。

5.3编制FMEA的资料来源：

（1）顾客要求：

包括图纸/标准/规范等；

（2）项目小组成员名单；

（3）新产品开发进度计划；

（4）内部/外部不合格品的相关资料，包括纠正和预防措施的资料；

（5）过程流程图，包括初始的和正式的；

（6）特殊特性清单

（7）类似产品的控制计划/作业指导书/检验指导书等；

（8）S、O、D的评价准则。

5.4严重度（S）之评价准则：

参见附件1。

5.5频度数（O）之评价准则：

参见附件2。

5.6探测度（D）之评价准则：

参见附件3。

5.7风险顺序数（RPN）之接收准则：

5.7.1采用末位淘汰的方式，对RPN数值最大的项目优先采取改进措施；

5.7.2当S≥9时，则不论RPN值多大，都必须予以特别关注；

5.7.3RPN的计算公式：

RPN=S×O×D。

5.8FMEA的修改：

5.8.1当出现新的失效模式后或有新的特殊特性要求时，项目小组及时修改FMEA。

5.8.2DFMEA修改后将会影响PFMEA的修改，继而可能将影响控制计划、检验指导书及作业指导书的变化，所以项目小组将相应之控制计划、检验指导书和作业指导书进行修改，且按文件控制程序的规定执行，使相关部门得到最新版本的文件。

6、相关文件：

6.1推荐的S/O/D评价准则

7、相关记录：

7.1设计的潜在失效模式及后果分析（DFMEA）

7.2过程的潜在失效模式及后果分析（PFMEA）

附表：

推荐的S/O/D评价准则

1、DFMEA之S/O/D评价准则

1.1严重度（S）的评价准则

失效

可能性

标准，原因的发生频度-DFMEA

（在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）

标准：

原因的发生频-DFMEA

（每个项目/每辆车的事件）

等级

很高

没有前期历史的新技术/新设计

≥100/1000

≥1/10

10

高

在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的。

50/1000

1/20

9

在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的。

20/1000

1/50

8

在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的。

10/1000

1/100

7

中等

相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效。

2/1000

1/500

6

相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效。

0.5/1000

1/2000

5

相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别失效。

0.1/1000

1/10,000

4

低

几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效。

0.01/1000

1/100,000

3

几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时，没有观察到失效。

≤0.001/1000

1/1,000,000

2

很低

通过预防控制消除失效。

通过预防控制消除了失效

1

1.2频度（O）评价准则

失效

可能性

标准：

原因的发生频度-DFMEA

（在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）

标准：

原因的发生频-DFMEA

（每个项目/每辆车的事件）

等级

很高

没有前期历史的新技术/新设计

≥100/1000

≥1/10

10

高

在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的。

50/1000

1/20

9

在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的。

20/1000

1/50

8

在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的。

10/1000

1/100

7

中等

相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效。

2/1000

1/500

6

相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效。

0.5/1000

1/2000

5

相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别失效。

0.1/1000

1/10,000

4

低

几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效。

0.01/1000

1/100,000

3

几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时，没有观察到失效。

≤0.001/1000

1/1,000,000

2

很低

通过预防控制消除失效。

通过预防控制消除了失效

1

1.3探测度（D）评价准则

探测几率

标准：

被设计控制探测到的可能性

等级

探测可能性

没有探测几率

没有现行控制，无法探测或并未分析

10

几乎不可能

在任何阶段都不容易探测

设计分析/探测控制的探测能力很弱；虚拟分析（例如：

CAE，FEA等等）与预期的实际操作条件没有关联。

9

很微小

在设计定稿后，

设计发布之前

在设计定稿后，设计发布之前，使用通过/不通过试验对产品进行确认（用接受标准来测试系统或子系统，例如：

乘坐与操纵，托运评估等）。

8

微小

在设计定稿后，设计发布之前，通用试验到失效的试验对产品进行确认（对系统或子系统进行测试，直到故障发生；进行系统相互作用试验等）。

7

很低

在设计定稿后，设计发布之前，通用老化试验对产品进行确认（在耐久性试验之后进行系统或子系统测试，例如：

功能检查）。

6

低

在设计定稿之前

在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用通过/不通过试验来确认（例如：

功能接受标准，功能检查等）。

5

中等

在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用试验直到失效的试验来验证（例如：

持续试验直到有泄露、弯曲、破裂等现象）。

4

中等偏高

在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用老化试验来确认（例如：

数据趋势，前/后的数值，等等）。

3

高

虚拟分析-相关

设计分析/探测控制的探测能力很强；虚拟分析（例如：

CAE，FEA等等）在设计定稿前，与实际与预期的操作条件关联性很高。

2

很高

探测不适用；

失效预防

由于有了设计方案（例如：

已证实的设计标准，最佳实践或常用材料等）的充分预防，失效原因或失效模式无法发生。

1

几乎不可以

2、PFMEA之S/O/D评价准则

2.1严重度（S）的评价准则

影响

标准：

对产品影响的严重度

（顾客的后果）

等级

影响

标准：

对过程影响的严重度

（对制造/装配的影响）

不符合安全性或者法规要求

潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法律法规的情形，失效发生时无预警。

10

不符合安全性或者法规要求

会给操作员身处危险（机械或装配），失效发生时无预警。

潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法律法规的情形，失效发生时有预警。

9

会给操作员身处危险（机械或装配），失效发生时有预警。

基本功能丧失或功能降低

基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）。

8

严重

中断

产品需要被100%的废弃。

生产线关闭或终止发运。

基本功能降低（汽车可以运行，但功能下降）。

7

显著

中断

一部分产品需要废弃。

偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人员。

次要功能丧失或功能降低

次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）。

6

中等

中断

100%的产品必须离线返工后再被接受。

次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷性能下降）。

5

一部分产品必须离线返工后再被接受。

干扰

有外观、可听噪声、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（＞75%）觉察到。

4

中等

中断

100%的产品在处理前，必须在线返工。

有外观、可听噪声、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（50%）觉察到。

3

一部分产品在处理前，必须在线返工。

有外观、可听噪声、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（＜25%）觉察到。

2

微小

中断

对过程、操作或操作员造成轻微的不便。

没有

影响

没有可识别的影响。

1

没有

影响

没有可识别的影响。

2.2频度（O）评价准则

失效的可能性

标准：

原因的发生频度—PFMEA

（每个项目/每辆车的事件）

等级

很高

≥100/1000

≥1/10

10

高

50/1000

1/20

9

20/1000

1/50

8

10/1000

1/100

7

中等

2/1000

1/500

6

0.5/1000

1/2000

5

0.1/1000

1/10000

4

低

0.01/1000

1/100000

3

≤0.001/1000

1/1000000

2

很低

通过预防控制消除了失效

1

探测几率

标准：

通过过程控制来探测的可能性

级别

探测

可能性

没有探测几率

没有现行过程控制；不能探测或并未分析。

10

几乎不可能

在任何阶段

都不容易探测

失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（例如：

随机审核）。

9

很稀少

在后工序探测问题

操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探测。

8

少

在来源处探测问题

操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测。

7

很低

在后工序探测问题

操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位实施探测。

6

低

在来源处探测问题

操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不规范的部件，并通知操作员（灯光，警报器等）。

测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）。

5

中等

在后工序探测问题

通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进入下一个流程。

4

中等偏高

在来源处探测问题

通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测。

3

高

错误探测和/

或问题预防

通过自动控制防止不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测。

2

很高

探测不适用；

错误预防

有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。

由于过程/产品的防错设计，不规范的零件无法生产。

1

几乎可

以确定

2.3探测度（D）评价准则