小桥施工组织设计.docx
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小桥施工组织设计
K16+042小桥梁施工技术方案
一、编制依据
⑴、招投标文件、设计图纸等有关资料。
⑵、《公路工程质量验收评定标准》、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011等文件。
⑶、现场调查资料。
⑷、本项目部施工管理水平、技术、装备及同类或类似工程施工经验。
二、工程概况
本项目在K16+020(新营桥)处现有桥梁12.7m/1座。
原桥梁为2005年修建,桥荷载等级为公路II级,上部结构为1-8m钢筋砼空心板,下部结构为重力式U型桥台,明挖扩大基础,桥梁宽度:
净6+2×0.5m(钢护栏)。
结合实地调查及养护资料,该桥主体结构破损,附属设施不全且达不到现行设计荷载标准要求,本次改造拆除重建。
新建桥为K16+042小桥,梁板跨径采用1-13米,上部结构采用预应力空心板;下部结构采用U型桥台,基础采用扩大基础。
桥梁全宽为8米,桥梁净宽为7米,两侧设置0.5米宽防撞栏杆。
桥梁设计荷载等级为公路-II级,设计洪水频率1/25。
桥址区地震动峰值加速度为0.15g,桥梁按D类桥梁采用Ⅶ度设防。
二、施工准备工作
1、施工现场修筑临时便道,在河道内铺设直径1米钢筋水泥混凝土管8根,混凝土管顶面采用砂砾回填,两侧砌筑浆砌片石挡土墙。
2、采用挖机拆除旧桥,同时做好施工范围内弃土位置的防水、排水措施以及其他必要的辅助设施。
3、施工前,对桥位中心桩、三角基准桩、水准基准桩等测量资料进行校核、复测。
然后对桥位、墩台基础进行详细的施工测量放样,并确定纵横轴线控制桩以及利用水准测量的水准控制点。
4、准备完备的资料和合理的施工方案,编制开工报告,经监理工程师审批后进行施工。
三、扩大基础施工方案
施工工艺:
平整场地→基础放样→基坑开挖→基坑清理→浇筑底膜→安装模板→第一层基础砼浇筑→拆模→第二层基础放样→凿毛→安装第二基础模板→第二砼浇筑→拆模→养生。
1、基础定位
采用GPS放出桥台基础在平面上的位置,基础的轴线、边线位置及基底标高应精确测定。
放出上口开挖边线桩,报监理工程师检查无误后方可施工。
2、基坑开挖
1)为避免雨水冲坏坑壁,基坑顶四周应做好排水,截住地表水,基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求,应避免超挖。
如超挖,应将松动部分清除,其处理方案应报监理工程师批准。
2)基坑断面尺寸应满足基础施工的要求,有渗水土质的基坑坑底尺寸,应根据排水设计和基础模板设计所需基坑大小而定,基底应比设计平面尺寸各边增宽50~100cm;
3)挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡,并应及时检查基坑尺寸、高程,符合要求后,报监理工程师核实,应立即进行基础施工;
4)基坑开挖中,在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水,使水流入集水坑内,排出坑外。
集水坑宜设在上游,尺寸视渗水的情况而定。
5)开挖过程中如发现地质情况与设计图纸不符时应及时上报监理,并钎探查明基坑底以下地质情况,等处理结果出来后才能继续施工。
基坑开挖完毕后报监理工程师验收,验收合格后进行下一道工序。
6)开挖作业方式以机械作业为主,采用反铲挖掘机配自卸汽车运输作业辅以人工清槽。
单斗挖掘机(反铲)斗容量根据上方量和运输车辆的配置可选择0.4~0.1立方米,控制深度4—6m。
挖基土应外运或远离基坑边缘卸土,以免塌方和影响施工。
3、浇注底模
待基坑开挖到位,经监理工程师验收合格后,则重新对基底位置进行放样,再进行C15号混凝土底模的浇注。
4、模板安装
1)、采用大块组合钢模板,模板板面之间应平整,接缝严密、不漏浆,保证结构物外露面美观,线条流畅。
2)、浇筑砼前,模板应涂刷脱模剂,不得使用废机油等油料,且不得污染钢筋及砼的施工缝处。
3)、侧模采用钢管支撑与加固。
4)、模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,签认后方可浇筑混凝土,浇筑时,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,应及时纠正。
5、浇注砼
1)、在浇注混凝土前,应对支架、模板进行检查,并做好记录,符合设计要求后方可浇筑基础砼,模板内的杂物、积水应清理干净,模板如有缝隙,应填塞严密,模内应涂刷脱模剂。
2)、浇筑混凝土前,应检查混凝土的均匀性和坍落度;
3)、自高处向模板内倾卸混凝土时,为防止混凝土离析,应符合下列规定:
、高处直接倾卸时,其自由倾落高度不宜超过2m,以免发生离析;
、混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度不宜超过下列规定:
捣实方法
浇筑层厚度(mm)
用插入式振动器
300
用附着式振动器
300
、使用插入式振动器时,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持50~100mm的距离;快插慢拨方式,插入下层混凝土后每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
、混凝土的浇筑应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
6、混凝土养护
混凝土养护:
为防止砼脱水开裂,在砼达到初凝时用保湿土工布覆盖、洒水养生。
终凝后再洒水养护。
保持砼面经常处于湿润状态,并连续养护7d。
四、台身、台帽施工
本桥桥台为U型桥台,台身施工前,应对其施工范围内基础顶面的混凝土进行凿毛处理。
1、脚手架施工
台身施工的脚手架均采用双排脚手架。
脚手架搭设选用Ф48×3.5规格无缝钢管,采用直角扣件,旋转扣件,对接扣件连接。
用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。
有裂缝的钢管严禁使用。
立杆纵距1.5m,横距1.0m,大横杆步距1.8m,里立杆距结构边距离为35cm,以保证一定的操作活动空间。
上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。
上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中,以减少立杆偏心受载,与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。
扫地杆通长设置在距外架底部20cm处。
2、钢筋制作及安装
(1)钢筋加工
①根据图纸设计要求,钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样,抽样完毕后,方可交付钢筋工下料。
②在钢筋下料过程中,应严把质量关。
而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较,误差大于规范要求的应重新制作。
③梁钢筋在下料时,钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料,而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。
④成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
(2)钢筋绑扎
①进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
②钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块,以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
③绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
3、模板安装与固定
(1)模板加工完成,经检验合格后才能投入使用;
(2)模板安装要满足要求,加固牢固可靠。
模板安装完成后,专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求,不允许错台和缝隙宽度超标;
(3)台身模板以25t吊车分节吊装拼接,将模板连接成为一整体。
为保证模板的整体性、刚度和稳定性,外模拼接处面板及背肋全部采用φ24螺栓进行连接固定。
为保证桥台内模的稳定性,除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外,另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋(两端头套塑料垫块)进行加固。
(4)模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1~2mm,连续不断,模板连接紧密后,密实且与面板相平,保证拼缝面平且不漏浆。
(5)模板在安装前,先用水对面板进行擦洗干净,表面风干以后,采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂,脱模剂要均匀。
如果刷脱模剂后遇到下雨天气,采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖;下雨中面板未干严禁刷脱模剂;面板涂抹脱模剂后,要及时进行安装,安装完成后,进行覆盖,防止灰尘污染;
(6)模板底口采用顶托进行平面位置固定,防止浇注砼时移位;
(7)模板拼装完成后,采用斜撑与上部拉筋进行固定;
(8)模板如果不在同一水平面上,利用砂浆带进行找平,模板底口采用木板进行垫平垫实;
(9)模板加固且经测量符合后,经模板工对加固情况等进行检查,监理复核合格后才能进行砼浇注施工;
(10)模板检查完成后,对模板底口四周的缝隙进行封堵,先贴双面胶带进行堵缝,然后在外用砂浆进行细堵,保证底口不漏浆;
(11)砼浇注过程中,派2个专业模板工值班,时刻观察模板变化情况且进行处理;
4、模板安装的技术要求
(1)模板—钢筋安装工作应配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不应与脚手架联接(模板与脚手架整体设计时除外),避免引起模板变形。
(2)安装侧模板时,应防止模板位移和凸出。
浇筑在混凝土中的拉杆,应按拉杆拨出或不拨出的要求,采取相应的措施。
(3)为防止出现漏浆、烂根现象,在模板就位前,模板底口需贴双面泡沫胶条。
(4)模板板面之间应平整,接缝严密,不漏浆,保证结构物外露面美观,线条流畅。
(5)模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,符合要求后方浇筑混凝土。
浇筑混凝土前,模板应涂刷脱模剂,外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种,不得使用废机油等油料,且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
(5)浇筑混凝土时,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,应及时纠正。
5、混凝土浇筑
(1)严格按混凝土配合比拌制混凝土,混凝土搅拌完毕后,应检测混凝土拌和物的坍落度;浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
(2)应检查混凝土拌和物的均匀性,混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致,不得有离析和泌水现象。
(3)混凝土由罐车运送至现场,放入料斗内,利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m,超过2m则布置串筒。
应避免串筒出料处混凝土接触钢筋,发生分离、离析。
(4)浇注混凝土前,检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸,确保位置正确不发生变形。
(5)混凝土浇注连续进行。
当因故间歇时,其间歇时间要尽量缩短。
间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。
(6)当允许间歇时间已经超过时,应按浇筑中断处理,留置施工缝。
(7)混凝土浇筑通过串筒、漏斗等容器灌注,混凝土入模温度控制在5-30℃。
(8)浇筑混凝土应使用振捣器捣实,并应符合下列规定:
a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍,与侧模应保持50-100mm的距离。
而且插入下层混凝土内的深度宜为5~10cm。
b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。
c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
d.每一振点的振捣延续时间应为20~30秒,以混凝土不再沉落,表面呈现浮浆为度。
防止振捣过度造成混凝土离析。
(9)在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。
6、台身砼浇筑注意事项
(1)台身大体积砼施工温控措施
a.采用合理选材降低砼内部水化热温度的指导思想;
b.合理选择砼原材料,选择级配优良的砂、石料,降低水泥用量,选择优质砼外掺剂,控制砼水灰比,合理减少水泥用量,是降低砼内部水化热温升的重要环节。
c.水泥:
墩台砼采用大厂生产的水泥,散装入场,其使用时温度不得超过50℃,水泥应分批检验其质量稳定性。
e.砂:
选用优质河砂,其细度模数和含泥量等技术指标必须符合规范要求。
f.碎石:
碎石的各项技术指标均须符合规范要求,其来源应稳定,必须冲洗达到要求后方可使用。
g.外掺剂:
砼外掺剂采用高效缓凝型外加剂,外加剂入场后应分批检验,质量必须稳定且符合相应技术规范要求。
h.加强后期养护。
7、混凝土养护、拆模
(1)混凝土振捣完成后,及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(采用土工布、塑料布等进行覆盖),尽量减少暴露时间,防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前,卷起覆盖物,用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆盖,此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面,直至混凝土终凝为止。
(2)在任意养护期间,淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时,二者间温差不得大于15℃。
(3)混凝土浇筑后,在常温条件下12h内应覆盖浇水养护,浇水次数以保持混凝土湿润为宜,养护时间不少于七昼夜。
环境温度低于5℃时,不得浇水,应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。
当气温过低时,可采取蒸气覆盖养生。
(4)不承重的侧面模板,应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除,混凝土强度不小于2.5MPa。
(5)拆模工作应至上而下进行,不应使混凝土受振损伤,并减少模板损伤;拆除模板时,不应影响混凝土的继续养护。
五、后张法预制空心板的施工
在K16+000左侧取土场中设置13米空心板预制厂。
13米板采用C50混凝土,φs15.2mm高强度低松驰钢绞线,管道采用预埋金属波纹管成孔,要求钢波纹管直径为55mm。
设置6条13米底模。
梁板制作完成后用35T汽车吊进行移运、安装。
1、施工工艺流程
预制预应力空心板施工工艺流程见附图。
2、施工方法
(1)预制场及台座
(a)预制场现场设置6只台座。
(b)箱梁预制底座,底座采用200cm的C30混凝土,底座宽度严格按梁底设计宽度进行施工,底座内设置对拉筋,空心板张拉后,板体反拱,其重量由两端台座承受。
底座底模采用地板革。
预制梁的侧模、端模采用钢模板,1套中梁模板1套边梁模板。
(2)混凝土搅拌场
本工程混凝土采用自拌混凝土,商砼拌合站和进场材料获得监理、审批方可使用。
(3)预制预应力空心板预制施工工艺
清理底板→钢筋绑扎→安装模板→埋设锚垫板、支座预埋件→架设抽拔管→校正复核→浇筑砼→养护→侧模拆除→穿束→预应力张拉→灌浆封锚→养护→吊装。
每片梁施工周期:
钢筋、模板制安1天→砼浇筑0.5天→砼养护7天→预应力张拉0.5天→灌浆封锚0.5天→养护1天
每片预制预应力箱梁施工周期为10个工作日。
(4)模板
模板应具有必要的强度、刚度和稳定性,能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷栽,保证结构的设计形状,尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性;模板表面要光滑平整,接缝严密,确保混凝土在强烈振动下不漏浆;便利制作、拆装容易、施工操作方便,保证安全。
a)采用钢模作为预制预应力空心板的侧模,模板表面要光滑平整,接缝严密,每次使用后,将起表面的水泥浆清洗干净,妥善保存。
在砼浇筑过程中用定位钢筋与外模联系加以固定对称浇筑。
空心板的内模采用泡沫板现场加工安装,作为一次性使用,在不进行拆除处理。
b)为保证清水砼结构的外观质量,必须将模板清洗干净,并涂擦无色、匀质、优质的液体脱模剂,涂刷必须均匀适量,无污染。
c)模面要求平直,转角要光滑,焊缝要平顺,模板采用对满焊,焊缝应打光磨平。
预应力筋预留孔的位置要准确。
(5)模板的安装与拆除
a)模板安装与钢筋工作配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板安装的精度要高于预制梁精度要求。
每次模板安装完成后需通过验收合格后,方可进入下一道工序。
为了保护模板方便拆模,模板与混凝土接触面,在使用前要涂抹隔离剂。
b)非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受到损坏时方可拆除,并且保证混凝土抗压强度达到2.5Mpa。
承重模板应在混凝土强度达到能承受自重和其它可能的外荷栽时方能拆除。
c)模板拆卸完毕后,吊运到存放处,清洗、维修、涂油保养供下次使用。
(6)钢筋及波纹管
(a)每片预制预应力空心板的钢筋在台座上绑扎。
绑扎时应先放套箍筋,绑扎主钢筋及有关分布筋,其后穿预力应管道并用“井”字钢筋固定。
(b)钢筋接头
钢筋接头设置在内力较小处,并错开布置。
搭接钢筋的接头数量,在同一截面内,对受拉钢筋不宜超过受力钢筋的1/4;对受压钢筋不宜超过受力钢筋的1/2。
接头相互间的距离,如不超过钢筋直径的35倍时,均视为在同一截面内。
搭接时双面焊缝的长度不小于5d,单面焊缝的长度不小于10d。
为保证混凝土保护层的厚度,应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的混凝土垫块,骨架侧面的垫块应绑扎牢固。
波纹管定位要严格控制,必须保证每个位置波纹管坐标正确。
安装波纹管时要尽量小心,不能有弯折,接口处必须无缝隙,波纹管若有破裂,必须更换。
(7)混凝土浇筑及养护
(a)混凝土浇筑顺序从梁一端向另一端进行,采用45度斜面浇筑,砼采用拌和站拌和,罐车运输。
空心板底部砼采用插入式振捣棒进行振捣,底板需仔细振捣,以免梁底部出现漏振,但同时也不能过振。
浇筑砼时需注意梁两端,由于这些地方钢筋较密,不注意振捣将产生空洞。
砼振捣时振动棒不能碰到钢筋及波纹管。
禁止用振动棒振动钢筋来代替振捣。
附着式振动器需对称安装,对称作业。
(b)预制预应力空心板顶部采用不透水、气的薄膜布(如塑料薄膜布)养护。
用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来,保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。
这种养护方法的优点是不必浇水,操作方便,能重复使用,能提高混凝土的早期强度,加速模具的周转。
但应该保持薄膜布内有凝结水。
(c)混凝土浇筑1天后,视混凝土强度情况进行拆模,在混凝土强度达到2.5Mpa后,方可进行拆模,拆模以不破坏预制预应力空心板混凝土的棱角为准。
(8)预应力钢绞线的张拉
a)孔道成型与安装
预应力管道成型采用金属波纹管,金属波纹管在使用前要逐根检查,不得使用有锈包裹及沾有油污,泥土或有撞击、压痕,裂口的波纹管。
金属波纹管在安放时,根据管道坐标值,安设计图纸要求设置定位筋,并用扎丝绑扎牢固,曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎,卡牢波纹管。
在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处,用宽胶带粘绕紧密,保证其密封,不漏浆。
纵向预应力管道的排气管设置在相应区段管道曲线的最高点。
b)下料编束
首先检查钢绞线质量是否符合设计要求,保证钢绞线表面无裂纹毛刺,机械损伤,氧化铁皮或油迹。
钢绞线下料长度经计算确定,L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。
钢绞线切割用砂轮机切割后编成束,编束时保持每根钢绞线之间平行,不缠绕,绑好的钢绞线束编号挂牌堆放,离开地面,以保持干燥,并遮盖防止雨淋。
c)穿束
空心板钢绞线采用牵引法,穿束时钢绞线头缠胶带,防止钢绞线头被挂住。
d)张拉
预制空心板混凝土强度达到设计要求的85%后,且龄期不小于7d。
预应力钢束施工顺序严格按照施工步骤图要求的顺序进行。
预应力钢束应保持两端对称张拉,并保持同步。
张拉顺序为:
N2、N1。
钢束张拉采用张拉力与伸长量双控,锚下控制应力为0.75fpk。
预应力张拉时要保证千斤顶、锚具垫板和管道轴线必须“三点一线”。
锚头安装时,应使锚头入槽,不得随意放置。
限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应,防止错位,造成张拉过程中钢绞线断丝,限位板槽的深浅合适,防止过浅钢绞线刻痕厉害,过深造成夹片外露较长或错位。
为了保证张拉工作安全可靠和准确性,所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力,预应力筋的张拉力计算如下:
预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初应力(张拉力为0.2倍设计张拉力P)→持荷2min→量测延伸量δ0→张拉至设计吨位P→持荷3min→量测延伸量δ1→回油→量测延伸量δ2。
张拉时,边张拉边测量伸长值,采用应力、应变双控制,实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内,如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师,张拉现场记录及时整理,并报监理工程师,并按监理工程师批示的措施进行处理。
各批钢束张拉时为对称张拉。
张拉过程中统一指挥,两端张拉速度尽可一致。
出现的响动或异常现象立即停止施工,进行检查,查明原因后再行张拉。
钢绞线理论伸长值△L计算:
△L=PpL/(ApEp)
式中:
Pp——张拉力(N);
L——预应力筋的长度(mm);
Ap——预应力筋的截面面积(mm2);
Ep——预应力筋的弹性模量(N/mm2)。
预应力筋张拉的实际伸长值△L,按照下式计算:
△L=△L1+△L2
△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值;
△L2——初应力以下的推算伸长值,可采用相邻级的伸长值。
由于千斤顶等设备未到位,无法计算L值,待设备就位后再计算△L值。
张拉锚固后,严禁撞击锚头或钢束,并应在48小时内压浆,否则应采取避免预应力筋锈蚀措施。
钢束多余长度待压浆结束后,用砂轮切割机割去,切割时要留下3cm。
e)压浆
压浆前为使孔道压浆流畅,并使浆液与孔壁结合良好,压浆前用高压水冲冼孔道,然后用压缩空气吹干。
压浆时,对曲线孔道和竖向孔道从最低点的压浆孔压入,由最高点的排气孔排出和泌水,压浆顺序为先压注下层孔道。
压浆最大压力为0.5-0.7MPa,采用边拌和边压浆的方式连续进行,直至出口冒出浓浆,其稠度与压注的浆相同时即可停止。
为保证管道中充满灰浆,利用开关球阀关闭出浆口后,应保持0.5MPa的稳压,稳压时间为3-5min。
当气温高于35℃时,压浆宜在夜间进行。
压浆施工完毕后,立即进行封锚混凝土施工,到强度后即可起吊出底模板。
六、板式橡胶支座安装
1、前期准备工作
将台帽垫石处清理干净,用干硬性水泥砂浆将支承面缺陷修补找平,并使其顶面标高符合设计要求。
2、支座安装
安装前按设计要求及国家现行标准对产品进行确认。
安装前对桥台轴线、高程及支座面平整度等进行再次符合。
支座安装在找平层砂浆硬化后进行;粘结时,先粘结桥台两端的支座,经复核平整度和高程无误后,挂基准小线进行其他支座的安装。
粘结时将砂浆摊平拍实,然后将支座按标高就位,支座上的纵横轴线与垫石纵横轴线要对应;严格控制支座平整度,每块支座都必须用铁水平尺测量其对角线,误差超标及时予以调整;支座与支承面接触不空鼓,如支承同上放置钢垫板时,钢垫板在桥台墩柱盖梁施工时预埋,并在钢板上设排气孔,保证钢垫板底混凝土浇筑密实。
七、空心板的安装施工
本桥共有6片空心板,梁板长13米,边梁混凝土量为8.1m3。
取钢筋混凝土构件的单位容重为2.6吨/m3,取混凝土最大方量的边板计算,其重量为:
8.1m3×2.6吨/m3=21.1吨。
配置2辆吊车安装(35t、25t各1辆)和1辆平板车运输可满足施工要求。
1、空心板安装前技术准备
(1)平面轴线测量及弹线
台帽施工完毕后,测量队测设出台帽顶纵横轴线,用钢钉或油漆作好标记,并用墨线弹出轴线。
然后根据轴线位置,弹出固定支座线、板梁位置边线,并标示出各个固定支座位置。
板梁安装前,首先进行支座位置、板梁位置边线测量放样等工序交接验收。
(2)高程测量
高程放样可直接采用控制网中的控制点引至台帽顶上,为台帽支撑垫石建立高程控制线,以控制各台帽支座垫石顶面标高及支座顶标高。
2、空心板安装
1、运输道路以及吊装场地推平并压实,以保证运输与吊装施工的顺利进行。
2、起吊梁板可用吊钩钩住吊环或通过预留孔用钢丝绳起吊,起吊时注意不得损伤砼;
3、吊装前,应仔细检查吊装设备的状况是否正常;各种吊装工具是否备齐。
4、安装前应充分了解气象资料,将吊装期尽可能安排在无风、无雨期进行。
5、梁、板吊装前,应检查砼质量及截面尺寸,如有缺陷要及时修补,以免安装时发生困难,在每片梁板两端要标出竖向中心线,并在台面上放出梁的纵向中心线、支座纵横中心线、梁板端位置横线以及每片梁板的具体位置;
6、梁、板运输用平板拖车,运输时构件要平衡放正,作用特制的固定架,防止倾复,并采取防止构件产生过大的负弯距的措施,以免断裂。
7、吊装采用两辆吊车(35吨、25吨)
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