通风空调施工方案.docx

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通风空调施工方案

施工组织设计

一、工程概况

本项目位于长春市高薪区，总建筑约面积84000平方米。

二、施工方案

（一）大商业施工方案

a．本工程采用的主要施工方法

a．1施工工艺

1工艺管线安装技术措施

a.一般要求

——工艺管线安装应与土建专业施工密切配合，对有关的建筑、支架、预埋件、孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计图纸进行复查。

——管子、管件、阀门应按设计要求进行核对验收、内部应清理干净应及时封闭敞开的管口，埋地管线应按隐蔽工程验收，填写《隐蔽工程记录》及时收集、

整理各项施工记录与签证。

——冷热水管道与支、吊架之间，应有绝热衬垫（承压强度能满足管道重量的不燃、难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫），其厚度应小于绝热层厚度，宽度应大于支、吊架支承面的宽度。

衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实。

b.架空管线安装

施工程序：

基础验收→管架、管托预制→管子除锈防腐→管线预制→探伤→吊装就位→管托固定→水压试验→保温

——根据有关要求，工艺管线采取工厂预制化，结合管架安装要求和现场的具体情况及吊装设备，确定“二接一”或“多接一”。

——预制好的管线按设计要求制作支架和吊架，经过找直后，予以固定。

——架空管道安装，应搭设架子平台，以便施工。

c.管子切割

——管子的切割和坡口的加工，采取用机械或火焰方法切割和加工；

——管子的坡口加工按工艺评定参数进行；

——管子的最短短节不得小于管子外径的2倍。

d.管子组对

（1）清除管内杂物，用角向磨光机或电动钢丝刷清楚管内外表面100mm的油污铁锈和污垢，露出金属本色。

（2）当管径大于DN200时使用外对口器对口，用支架与道链配合组对。

（3）管子组装时应控制错边量，使之达到规范要求0.5-1.5mm，

（4）管道焊接，其他管道采用手工电弧焊环型对接焊缝坡口采用带钝边的V型坡口：

m≤5mm。

b=1.5-2.5。

p=1-1.5。

a=60-70゜

三通接头及不同壁厚管接头按设计规定，焊接采用二弧焊机ZX5-400，焊接遍数为2-3遍。

（5）严禁在坡口外管表面引弧，每相临两焊道不能重叠，应错开20～30mm，当使用外对口器时，根焊完成50%才能撤离。

e.管线焊接

在管线焊接前，严格遵守合同规定的规范要求，对使用的管材、焊材和焊接设备，编制详细的工艺规程说明书，并经过评定证明此规程得到具有合格力学性能及经无损检测的焊缝，并以此为依据编制工艺管道焊接工艺技术文件，来指导焊接作业。

f.焊工资格

为确保焊工的施焊能力，以确保焊接质量，在焊接前必须按有关规定，对焊工进行资格考核，并取得业主和监理的审核认可。

g.焊接环境要求

——为保证焊接质量，在下列任何一种情况下，没有可靠的防护措施均不得施焊；

——雨水、露水天气，大气相对湿度≥70%；

——风速>8m/s

h.焊材管理

——在施工现场设置库房，房内应通风良好，设有干湿度仪，用隔湿材料与库房地面隔开，设置货架分层堆放焊材；

——焊条使用前按工艺规范的要求进行烘烤保温，根据当日的焊接工作量发放焊条，回收的废弃焊条应做好标识，隔离存放。

i.焊接工艺

——焊接引弧应在坡口内进行，严禁在母材上引弧，接地线采用专用的接地线支架，接触点在坡口内；

——定位焊后应及时清理焊缝，并检查焊缝外观是否合格；

——焊接根焊道时应尽量保持电弧稳定，燃烧在最佳位置，保证焊透和良好的熔合，确保整个焊缝的质量；

——清理根焊道时，应将熔渣清理干净，过高的接头应磨平，经检查合格后，进入下道工序；

——焊缝完成后，将熔渣和飞溅清理干净，在指定的位置做出焊工标记，若有要求时，应对焊缝及时进行热处理。

J.阀门安装

——各种阀门在安装前应进行外观检查，壳体表面应光滑，无气孔、裂纹等缺陷；

——安装前应复核图纸，防止型号和压力等级出现错误；

——对有流向要求的截止阀、止回阀，应注意介质的流向，满足工艺流程的要求；

——所有的阀门安装时应处于关闭状态；

——特殊性能的阀门（如安全阀）应经专门检验部门进行调校。

2管道系统的试压吹扫技术措施

a.主要施工工序

试压前的准备和检查→管道系统与特殊设备断开→安装试压仪器→充水排空→逐级升压至强度试验压力→稳压→降至严密性试验压力→稳压降压→排水→清扫积水→拆除试压设备→恢复设备与管道系统的连接→试验记录签证

b.试压前的准备

——编制扫线试压方案报经业主、监理审批，按此方案组织实施，现场施工人员应熟知试压操作规范和方案；

——试压时，由于压力等级及设备性能的要求等原因，应将设备和不承压管道系统用盲板断开，按其工艺系统划分单元进行水压试验并做必要的封堵；

——静水压力试验仪、温度自动记录仪、压力表和安全阀必须经有资格的机构进行校验和标定，安装在试压管道系统的指定位置，高点设排空阀、压力表；

——检查试压装备，技术性能的可靠性、完好性；

——设专职安全员负责试验现场的安全，并设置警示线、警示牌和现场巡视；

——由于设备制造厂家的要求，下列设备在管道系统做静水压力试验时应与承压管道系统分开：

·有关的仪表和仪表管路

·泵及其它设备

·试验时可能损坏的阀

·设备制造厂家要求不做静水试验的设备

·水压试验对其操作或内部零件有损害的设备

c.试验的技术特性参数

——试压介质

利用院内水源的水作为试压介质，其水质应达到设计要求并得到业主和监理的认可；

——试验温度

应按设计要求或材质制定试验温度，确保管线不冻凝和管材允许温度进行试验；

——试验压力

强度试验压力和严密性试验压力按设计图纸和规范执行；

液体输送管道强度试验压力按1.5倍设计压力，泄漏试验压力为工作压力。

——试验数据记录

在试压的管线上连接经校验合格的各种仪表仪器，真实的自动记录整个试验过程、温度、压力变化数据及曲线。

试压前的检查

——由于设备和工艺结构等原因，不承压的系统和设备应断开，其空处应设置支撑。

——试压用的每种计量、仪表不少于2块与被试验系统连接并安装在指定的位置。

d.试验程序

利用厂内的水源与试压系统连通注水，将水注满后排除空气，然后用试压水泵

缓慢升压，当升至强度试验压力时，停止升压，稳压10min，降至设计压力，停

压30min，观察仪表无压降，检查管道系统有渗漏，确认试压合格后，将泄压阀打开，缓慢放水，将试用水排放在指定位，然后利用压缩空气进行吹扫。

e.试验记录签证

——在整个试压过程中管线无渗漏，压降满足设计和规范要求，无异常变形，记录数据真实可靠，水压试验合格，并获得业主和主管监理的签证。

——试压完毕将水排放到指定位置，用压缩空气吹扫管道内的积水，拆除试压设备及盲板，安装上述被断开的设施（如机泵等）。

f、系统冲洗

1）冲洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除、妥善保管，待冲洗合格后复位，对不允许冲洗的设备及管道应进行隔离。

2）水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排水畅通和安全，排放管的截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。

3）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。

4）水冲洗以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。

3管道防腐

（1）除锈、去污：

1）除锈采用人工除锈用钢丝刷或粗纱布擦拭，直到露出金属光泽，再用棉纱或破布擦净。

2）清除油污，采用碱性溶剂进行清洗。

（2）涂漆施工要点

1）油漆作业的方法应根据施工要求，涂料的性能、施工条件、设备情况进行选择。

2）涂漆施工的环境温度宜在5℃以上，相对湿度在85%以下。

3）涂漆施工时空气中必须无烟煤、灰尘和水汽；室外涂漆遇雨、雾时应停止施工。

（3）涂漆的方式采用手工涂刷：

手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，并保持涂层均匀，不得有漏涂；快干漆不宜采用手工涂刷。

（4）涂漆施工程序：

涂漆施工程序是否合理，对漆膜的质量影响很大。

1）第一层底漆或防锈漆，直接涂在工件表面上，与工件表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间接合的作用；第二层面漆（调和漆磁漆等），涂刷应精细，使工件获得要求的色彩；

2）一般底漆或防锈漆应涂刷一道到两道；第二层的颜色最好与第一层颜色略有区别，以检查第二层是否有漏涂现象。

每层挂、露底时，须进行修补或重新涂刷。

3）表面涂调和漆或磁漆时，要尽量涂得薄而均匀，如果涂料的覆盖力较差，也不允许任意增加厚度，而应逐次分层涂刷覆盖。

每涂一层漆后，应有一个充分干燥的时间，待前一层表干后才能涂下一层。

4）每层漆膜的厚度应符合设计要求。

4管道保温

（1）绝热层施工方法

1）直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头直管段处顺序进行。

2）绝热层管壳，可采用16-18号镀锌钢丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm,并用粘结材料紧贴在管道，管壳之间的缝隙不应大于2mm，并用粘结材料沟缝添满，环缝应错开，错开距离不应小于75mm,管壳缝隙设在管道轴线的左右侧，当绝热层大于80mm时，绝热层应分层铺设，层间应压缝，

3）半硬质及软质绝热制品的绝热层可采用包装钢带或14-16号镀锌钢丝进行捆扎，其捆扎间距，其捆扎间距，对半硬质绝缘制品不应大于300mm，对软质不大于200,,.

4）每块绝热制品上捆扎件不得少于两道。

5）不得采用螺旋式缠绕捆扎。

6）弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块，每个应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。

7）设备管道上的阀门、法兰及其他可拆卸部件保温两侧应留出螺栓长度加25mm的空隙。

阀门、法兰部位则应单独进行保温。

8）遇到三通处应先作主干管，后做分支管。

凡穿过建筑物保温管道的套管，与管子四周间隙应用保温材料堵塞紧密。

9）管道上的温度插座宜高出所设计的保温温度。

不保温的管道不要同保温管道敷设在一起，保温管道应与建筑物保持足够的距离。

（2）防潮层施工方法

1）垂直管应自下而上，水平管应从低向高点顺序进行，环向搭缝口应朝向低端。

2）防潮层应紧紧粘铁在隔热层上，封闭良好，厚度均匀松紧适度，无气泡、折皱、裂缝等缺陷。

3）用卷材做防潮层，可用螺旋形缠绕的方式牢固粘贴在隔热层上，开头处应缠两圈后再呈螺旋形缠绕，搭接宽度为50-60mm。

油毡接口朝下，并用沥青玛珶脂密封，每300mm扎镀锌钢丝或铁箍一道。

（3）保护层施工方法：

保温结构的外表必须设置保护层（护壳），一般采用玻璃丝布、塑料布、油毡包缠或采用金属护壳。

1）用玻璃丝布缠裹，垂直管应自下而上，水平管则应从最低点向最高点顺序进行，开始应缠裹两圈后再呈螺旋状缠裹，搭接宽度应为1/2布宽，起点和终点应用胶黏剂接或镀锌钢丝捆扎。

应缠裹严密，搭接宽度均匀一致，无松脱、翻边、皱折和鼓包，表面应平整。

2）玻璃丝布刷涂料或油漆，刷涂前应清除管道表面上的尘土、油污。

油刷上蘸的涂料不宜太多，以防滴落在地上或其他设备上。

3）金属保护层的材料，采用镀锌钢板。

立管应自上而下，水平管应从管道低处向高处顺序进行，使横向搭接缝口朝顺坡方向。

纵向搭缝应放在管子两侧，缝口朝下。

如采用平搭缝，其搭缝宜为30-40mm。

有防潮层的保温不得使用自攻螺栓，以免刺破防潮层，保护层端头应封闭。

5空调器安装

（1）空调机组的安装

空调机组的二次运输：

空调机组到货后可用液压叉车运送至安装位置。

空调设备开箱检查：

安装前检查各零部件的完好性，外形应规则，无缺损；对有缺损的部件要修整，对损伤严重的要予以更换；对表冷器、加热器中碰歪碰扭的翅片要校正，各阀门启闭灵活，阀叶平直。

检查无误之后对空调器内部进行清洗、擦拭，除去灰尘、杂物和油物。

基础检查：

设备基础平面必须水平，对角线误差不超过5mm，若超过此值需修正基础直至符合要求。

将TJ-７-１型减振垫（10各/台）均匀置于基础上。

组装：

组装时在生产厂家的指导下，按设备要求的顺序和要求组装各功能段。

安装各段的坐标位置要正确，并找正找平。

各功能段之间的连接要做到严密、牢固可靠、整体平直。

检视门开启灵活且不漏水，水路畅通，凝结水不外溢。

空调器表冷器滴水盘的外部连接管采用带有P型弯水封的连接管。

现场组装的空调器组装完毕后依据规范规定做漏风量检测。

（2）分体空调安装根据接管位置确定墙上的钻孔位置，按技术要求的尺寸钻孔，并将随机带来的套管插入空洞中。

安装前慢慢展开连接管，以防损坏。

按管路走向弯曲连接管，弯曲时要小心操作，以双手拇指在内侧弯曲，弯曲半径要尽量大一些，弯曲半径不大于100mm。

机组连接管采用喇叭口形式，连接前在喇叭口内滴少量的冷冻油，然后连接并紧固。

连接后并排除管道内的空气后，进行检漏。

确认制冷剂无泄漏再用制冷剂气体检漏仪进行检漏。

（3）新风空调的安装空调器的运输机吊装：

由于新风空调器分布于各个楼层，而且不重，所以考虑用土建的塔吊将空调器运送至其安装位置。

搭设外伸平台，便于设备的临时落放。

安装前应先阅读生产厂家所提供的产品样本及安装使用说明书，详细了解其结构特点及安装要点。

设备运到基础后，按要求找正找平。

在机组安装适应特别注意机组的进出风方向，进出水方向，过滤器的抽出方向是否正确，以避免没必要的失误。

安装时应特别注意保护好进出水管，冷凝水管的连接丝扣，封好密封材料，以保证管路联接的严密性，防止管路联接处漏水，同时应保护好机组凝结水盘的保温材料，不要使凝结水盘有裸露情况。

在联接机组的冷凝水管时应有一定的坡度，以使冷凝水顺利的排出。

机组安装完

毕后应检查送风机运转是否平衡，风机运转方向是否正确，同时冷热交换器应无渗漏。

机组送风口与送风管道联接时建议采用帆布软管联接形式。

机组安装完毕进行通水试压时，通过冷热交换器上部的放气阀将空气排放干净。

以保证系统压力和水系统的通畅。

6风机盘管的安装

（1）工艺流程：

施工准备→电动检查试运转→表冷器水压检查→吊架制安→风机盘管安装→连接配管

（2）开箱检查及试验：

盘管安装前逐台检查电机壳体及表面交换器，不得有损伤、锈蚀、缺件等，之后对盘管做单机通电及水压试验，通电试验时，机械部分不得磨擦，电气部分不得漏电，整机不得抖动不稳，水压试验时，试验压力为系统工作压力的1.5倍，定压观察2～3分钟，不漏、稳压为合格。

（3）卧式吊装风机盘管安装：

由单独支、吊架固定，并便于拆卸和维修，支、吊架吊杆与盘管相连处采用双螺母紧固，吊装后保持水平，保证冷凝水畅通流到指定位置，暗装卧式内机盘管下部的吊顶留有活动检查口。

风管、回风箱及风口与风机盘管机组连接处严密、牢固。

（4）为了减小系统振动和防止有刚性连接引起的泄露，风机盘管供、回水管与风机盘管采用弹性软管连接。

风机盘管的凝结水管与盘管滴水盘出水口的连接采用20cm长透明塑料软管连接，且保证凝结水管的坡度严格和设计要求相一致，使凝结水通畅排放到指定位置。

7风机的安装风机的安装方法及注意事项:

（1）风口、出风口的位置等要与设计相符；叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定。

检查外观和外露部分各加工面及转子有无碰伤、变形或锈蚀等情况；手动盘动叶轮有无卡滞现象。

（2）搬运和吊装过程中绳索要固定在承力吊环上，不得捆缚在转子和外壳或轴承盖的吊环上。

绳索与外壳接触时要垫一软物，保证不能损伤机件表面和其他等处。

（3）减小风机的压头损失，提高风机效率，在现场条件允许的情况下，安装时保证风机的出口至弯管的距离为风机出口长边的1.5～2.5倍，如现场条件不允许，在弯管内设导流叶片予以弥补。

（4）通风机的地脚螺栓固定时，地脚螺栓处加垫圈和防松螺母，防止风机运行时振动将螺母振脱。

（5）通风机与风管连接处均设150-250mm长的软接头，接缝处做到严密和牢固，并且不允许软接头变径。

管道风机安装时采用减振支吊架。

（6）风幕机的安装：

风幕机安装之前用手盘动叶轮检查有无和外壳相碰的现象；热媒为水或蒸汽的热风幕机，安装前依据规范规定做水压试验。

（7）通风机的进、出口风管直通大气处加装防鸟丝网。

8通风、空调风管施工程序及技术要求

施工主要程序：

施工准备→配合土建予留予埋→风管及部件制作→风管及部件安装→系统调试→交工验收

（1）施工准备

①积极认真的对施工图纸进行自审和会审，核实施工图纸及有关技术资料是否齐全；检查施工图纸与相应设计文件有无矛盾，核对本专业同土建专业及各设备安装专业有无位置、走向不相符，安装标高相互影响，各专业不配套等问题。

②施工机具与人员准备：

依据施工进度计划，确定主要工种和辅助用工的需用量计划，以及根据工程进度合理安排相应的施工机具进场计划，确保本工程如期保质、保量完成。

9风管支吊托架的预制及安装

⑴根据设计图纸及施工现场并参照土建基准线放出风管标高。

确定标高后，按照风管在设计图纸上的平面位置定出风管支吊架位置、形式及数量。

⑵不靠墙、柱安装的水平风管采用吊装，具体如下图：

不保温风管的吊架制作采用角钢规格

120～200

250～500

630～1000

1250～2000

120～200

40×4

45×4

56×4

75×5

250～500

40×4

45×4

63×4

75×5

630～1000

50×4

56×4

70×4

80×6

1250～2000

63×4

63×5

70×5

90×6

120～200

250～500

630～1000

1250～2000

120～200

45×4

50×4

70×4

90×8

250～500

50×4

63×5

75×5

630～1000

63×4

63×5

80×5

1250～2000

75×6

75×6

90×7

注：

吊架吊杆采用φ8的圆钢。

保温风管的吊架制作采用角钢规格

注：

吊架吊杆采用φ8的圆钢。

⑶靠墙或靠柱安装的水平风管采用悬臂支架,或用斜撑支架。

⑷靠墙安装的垂直风管采用悬臂托架或用斜撑支架；不靠墙、柱、穿楼板安装的垂直风管采用抱箍支架。

⑸吊架的吊杆要平直，螺纹完整、光洁。

吊杆拼接采用螺纹连接或焊接。

螺纹连接任一端的连接螺纹均要长于吊杆直径，并有防松动措施，焊接拼接采用搭接，搭接长度不应少于吊杆直径的6倍，并在两侧焊接。

支吊架上螺孔采用机械加工，不得用气割开孔。

⑹风管的末端、转弯处、与部件及设备连接处要设置防止摆动的固定点。

矩型风管抱箍支架要紧贴风管，折角应平直，连接处要留有螺栓收紧的距离；圆形风管抱箍圆弧要均匀且要与风管外径相一致，抱箍要能箍紧风管。

⑺风管安装时要及时进行支架的固定和调整，其位置正确，受力均匀。

⑻支吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，吊杆不要直接固定在法兰上。

⑼风管支吊⑼架的间距要符合下列规定：

风管水平安装，直径或长边尺寸小于400mm，间距不大于4M；大于或等于400mm，不大于3M。

风管垂直安装，

间距不大于4M，但每根立管的固定件不小于2个。

10风管的组配

⑴风管的组配采用传统的法兰连接工艺。

通风、空调风管法兰衬垫采用δ=5mm闭孔乳胶海绵橡胶板，为保证法兰连接的严密性，闭孔乳胶海绵橡胶板接头采用梯形或楔形连接，防、排烟风管法兰衬垫采用多层玻璃布密封。

装设垫料前要先清除掉法兰表面的异物和积水，装设的法兰垫料不得挤入或凸入风管内，否则会增大流动阻力，增加管内积尘，法兰连接后，严禁在法兰缝隙内填塞垫料。

连接法兰的螺栓必须采用镀锌件，安装的螺母在同一侧。

法兰若有损坏（开焊、变形等）及时更换、修理。

法兰连接时，填上垫料后，把两个法兰对正，穿上螺栓并戴上螺母，暂时不紧固，然后用尖头圆钢塞进穿不进螺栓的螺孔中，把两个螺

孔校好，所有螺栓都穿上后才拧紧螺栓。

紧螺栓时按十字交叉、对称均匀地拧紧。

⑵软管式连接：

根据本项目通风、空调设计要求风机盘管下送支管及回风支管与风口及部件的连接采用保温软管连接。

安装时，软管两端套在连接的管外，然后用特制的管卡把软管箍紧。

11通风管道与部件的安装

⑴风管安装前，先检查风管穿越楼板，墙孔的尺寸、标高和标定支吊架的位置等是否符和要求。

⑵风管安装前，必须经过预组装并检查合格后，方可按编写的顺序进行安装就位。

⑶根据施工现场情况，吊装方法可采用两种：

一种风管接上吊装；一种风管分节安装。

且以先主管后支管或竖风管由下至上安装。

⑷风管及部件安装前将管内外的积尘及污物清除，用聚乙烯薄膜封好两端，保持管内清洁，经清洗干净包装密封的风管及其部件，安装前不得拆卸。

⑸风管与配件的可卸接口不允许安装在墙洞或楼板内，支吊架与风管之间设垫木。

⑹消声器安装的方向保证正确，且不得损坏和受潮。

消声器单独设支架，避免其重量由风管承受。

⑺防火阀安装前，检查其型号和位置是否符合设计要求、有无产品合格证，防火阀易熔片要迎气流方向安装，为防止易熔片脱落，易熔片在系统安装后再装，安装后做动作试验，另外防火阀安装时单独设支架。

⑻依据设计要求的位置安装排烟阀、排烟口及手控装置（包括预埋导管），排烟

阀安装后做动作试验，检查其手动、电动操作是否灵敏、可靠，阀体关闭是否严密。

⑼进排风机，空调机的风管进出口与风管的连接处采用耐火柔性伸缩软管，负压侧软管长度取100mm，正压侧软管长度取150mm。

⑾空调送风口与水平支管连接时采用带保温软管。

⑿风口安装时，保证风口与风管连接的严密、牢固；风口的边框与建筑装饰面贴实；安装完毕的风口外表面保证其平整不变形，调节灵活。

⒀风管、风口安装的允许偏差项目见下表：

项次

项目

允许偏

差（mm）

检验方法

1

风管

水平度

每米

3

拉线、液体连接器和尺量检查

总偏差

20

2

垂直度

每米

2

吊线和尺量检查

总偏差

20

3

风口

水平度

5

拉线、液体连接器和尺量检查

垂直度

2

吊线和尺量检查

12风管的漏风量测试

风管安装完毕，且在风管保温之前，需进行漏风量测试，依据规范规定，风管的漏风量检测采用漏光法定性检测和漏风量测试定量检测相结合的方式，对一般性空调来说漏光法适合于中、低压空调系统的严密性检验；漏风量测试适合于中压系统的抽检和高压系统的悉数检测。

下面将这两种方法分别予以介绍：

⑴风管的漏光法检测漏光法检测是采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行定性检测的方法。

其试验方法在一定长度的风管上，在黑暗的环境下，在风管内用一个电压不高于36V、功率在100W以上的带保护罩的灯泡，从风管的一端缓缓移向另一端，试验时若在风管外能观察到光线，则说明风管有漏风，并对风管的漏风处进修补。

系统风管的漏光法检测采用分段检测，汇总分析的方法，被测系统的风管不允许有多处条缝形的明显漏光，低压系统风管每10米接缝，漏光点不超过2处，100米接缝平均不大于16处；中压系统风管每10米接缝，漏光点不超过1处，100米接缝平均不大于8处为合格。

⑵风管的漏风量测试风管的漏风量测试采用经检验合格的专用测量仪器，或采用符合现行国家标准《流量测量节流装置》规定的计量元件搭设的测量风管单位面积漏风量的试验装置。

风管单位面积允许漏风量的检验标准见下表：

风管单位面积允许漏风量（m3/h.m2）

低压系统

中压系统

100

2.11

—

200

3.31

—