连续梁及挂篮施工悬灌作业指导书.docx
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连续梁及挂篮施工悬灌作业指导书
悬臂浇注预应力混凝土连续梁施工作业指导书
一、适用范围
本指导书适用于宁安铁路DK222+400~DK244+263段悬臂浇注预应力混凝土连续梁。
二、施工工艺流程
1、连续梁施工总流程图
详见图1。
2、0#段施工工艺流程
详见图2。
3、悬臂浇筑施工工艺流程
详见图3。
4、张拉施工工艺流程图
详见图4。
5、直线段施工工艺流程图
详见图5。
6、合拢段施工工艺流程
详见图6。
图1连续梁施工总流程图
图20#段施工工艺流程
图3悬臂浇筑施工工艺流程
图4张拉工艺流程图
图5直线段施工工艺流程图
图6合拢段施工工艺流程图
三、施工方法及工艺要求
1.0#段施工
1.10#段模板
0#段模板主要包括底模、侧模、内模及端头模,底模和侧模采用大块钢模,内模采用组合钢模,端头模为便于拆除采用木模,纵横向钢束张拉槽、张拉齿块采用木模,竖向张拉槽采用钢模。
(1)模板安装
A底模
底模分块直接焊接在11道底模桁架上,并用普通螺栓连接,底模桁架焊接在11根6m长的纵垫梁上,纵垫梁采用350×175mmH型钢,纵垫梁直接焊接在4根10m长横垫梁上,每根横垫梁采用2[32b槽钢组焊而成,横垫梁直接焊接在托架上,底模桁架之间采用[10和[8槽钢横向连接。
B侧模
0#段悬臂段模板采用挂篮模板,中间加厚段部分采用单独加工的定型模板,侧模直接焊接于纵垫梁上,0#段两侧侧模通过拉杆加背肋连接,背肋单侧为7道,每道采用2[10槽钢组焊而成。
C内模
内模采用300×1500mm组合钢模,U型卡环、螺丝、销子联接,变截面、倒角及进人洞部分采用木模,内模腹板部分也是采用拉杆加背肋的方式与外侧模连接,腹板部分背肋为5道2[10槽钢,内模顶板部分为9道[10槽钢,内模顶板部分支撑为φ48mm钢管脚手架,其间距为75cm×75cm,纵向连接为150cm间距。
内模为无底式内模,采用人工分段组拼,利用塔吊吊装至底板钢筋上拼接连成整体,内模必须待底板、腹板及隔板钢筋绑扎完成并报检合格后才能安装。
D端头模及张拉槽
端头模采用2cm木板现场加工,每隔50cm加一道5cm×5cm木肋,并利用梁体钢筋进行加固,端头模的底板、腹板和顶板部分事先分别加工,最后安装连接成整体。
纵横向钢束张拉槽、张拉齿块采用2cm厚木板加工,竖向张拉槽采用3mm厚钢板加工,加工时一定要做到尺寸准确,接缝严密。
E模板安装步骤
托架施工→底模纵横垫梁梁吊装→底模桁架吊装→铺设底模→外侧模安装→进人洞模板安装→内模安装→堵头模板安装→张拉槽模板安装→浇筑混凝土
◆检查托架顶面平整度,吊装纵横梁,铺设脚手板,安装围栏及安全网等防护设施。
◆逐片吊装底模桁架到位后,用[10和[8槽钢通过焊接进行水平联结,底模桁架前端通过支垫钢板设10mm的预留施工沉落度。
◆放样安装底模板,模板与底模桁架之间焊接。
◆检查底模各点标高,并使其与墩身密贴。
◆安装0#段左右侧加厚段侧模,并设置钢管斜撑临时固定。
◆吊装左右侧0#段悬臂段侧模,并用拉杆将其临时固定。
因纵垫梁较低,在安装外侧模时,应根据托架顶面横梁标高确定外侧模支架的接长长度,接长材料采用[10槽钢。
◆安装端头木模,采用2cm木板制作,不重复使用,木模必须事先打孔以便于钢筋穿过和纵向预应力束锚垫板安装,打孔位置必须准确。
◆安装进人洞木模及内模,组合钢模接缝粘贴泡沫胶带使其密贴以防漏浆,钢模与木模接缝处须特别注意。
◆安装张拉槽口模板,张拉槽口模板位置、标高必须量测准确。
F注意事项
模板安装质量的好坏,直接影响到箱梁混凝厚度及外型尺寸,在施工中应注意以下几点:
◆为了减少高空作业,保证模板精度及施工进度,内模、进人洞模、端模以及外侧模支架、底模在有工作场地时,尽量在工作平台拼装。
模板拼装好后,用墩旁塔吊吊运安装就位,所有模板及其大小构件在吊运过程中不允许与其它物体碰撞或跌落地面,以防止变形和损坏(如受起重能力限制,亦可在托架上逐件拼装,但必须确保拼装精度)。
模板拼装场地必须平整、坚实、模板不得停放在松土或坑洼不平的地方。
当模板水平放置时,决不允许上面走人或堆放重物。
◆钢模板安装前必须进行打磨,打磨干净后均匀涂脱模剂;
◆模板拼装时必须按0#模板设计图的要求进行,并要注意模板标高要求。
◆各种模板的紧固件必须牢固可靠,桁架不允许有松动摇摆现象。
◆为保证预应力管道位置准确,纵向张拉槽模板与端头模板连接拴孔均由施工队自行钻眼安装,螺栓直径为φ8。
G模板安装质量标准见下表
模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
+10,-0
3
顶板厚
+10,-0
尺量检查不少于5处
4
腹板厚
+10,-0
5
底板厚
+10,-0
6
横隔板厚
+10,-0
7
腹板间距
+10,-0
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10,-0
10
模板表面平整度
3
1米靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量不少于5处
12
孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
±10
16
底模拱度偏差
3
测量检查
17
底模同一端两角高差
2
18
桥面预留钢筋位置
10
尺量
(2)模板的拆除
连续梁0号段浇筑完毕后经过养护达到70%设计强度时才允许内模脱模。
当0#段预应力束张拉完成后,开始进行其它模板拆除。
模板拆卸次序如下:
A端头模板先拆:
在拆卸过程中要注意保护不损坏波纹管。
拆除后,尽快将混凝土表面凿毛,凿毛脚手架利用导链悬吊吊篮形成。
B外侧模拆卸:
先松开对拉螺栓,让其自行脱落;如在模板自重不能克服粘结力的情况下,可以采用手动葫芦强行剥离。
在脱模过程中严格防止损坏混凝土。
0#段除挂篮外侧模外,其它外模均利用墩旁塔吊自下而上逐块拆除,将模板表面清除干净后,在板面涂防锈油以备下次使用。
悬臂段外侧模板则在挂篮主桁架安装完成,穿入走行梁后再进行拆卸。
C内模拆卸:
内模变截面模板基本上是木质结构,组合钢模和脚手架拆散后从洞口抽出,然后清刷整理再次拼装成型,存放在室内以备下次使用。
D底模拆卸:
利用顶板上预留洞(φ50孔)悬挂导链,将底模悬挂在顶板上,而后切除底模桁架并拖出,利用悬挂装置将底模落于纵垫梁上,而后利用塔吊逐一拖出拆除。
(3)安全质量注意事项
A0#段模板均为铁制品,在施工中一定要注意施工用电的安装、接线符合有关要求,配电箱内必须安装漏电保护器,塔吊按照使用说明书做好接地装置;
B为保证模板安装质量符合要求,在模板加工完成后要对其进行检查,检查标准执行作业指导书要求,对于异型模板、内模变截面处木模要进行试拼;
C模板安装前技术人员一定要按照设计标高仔细检查托架、横梁等各部位标高,确保中线、标高符合要求;
D托架安装完成后,要对各部位焊接质量进行验收,验收人员要签暑验收意见并留存备案;
E模板吊装作业时,要考虑风力所增加的荷载,外侧模一定要设斜撑临时固定牢固;
F所有高空作业人员必须正确使用并配置劳保用品。
1.2钢筋加工与安装
(1)钢筋储存
钢筋原材料进场后,对检验合格入库的钢筋,须严格按要求作好钢筋原材储存。
钢筋存储时需按下垫上盖的方法进行保护,存储的钢筋放置已浇注好的混凝土台上,保持钢筋下部距离地面至少30cm,保持一定的空气流通,以防因湿度过大及通风不足造成钢筋底部锈蚀;在存储钢筋堆的上部要加以防雨篷布遮盖,并由专人在雨后揭开遮盖篷布,以通风晾晒,防止钢筋锈蚀。
对于下料、加工好及运至现场安装作业工点的的半成品、成品钢筋和未完成或已安装成形的结构钢筋同样须按上述下垫上盖的方法进行存放。
(2)钢筋制作
A钢筋下料
钢筋下料前,表面应做到洁净、平直、无损伤、表面无裂纹,油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净,不得使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
钢筋下料时,应根据梁段设计图纸的尺寸及编号进行下料,统一调整把钢筋的本身损耗降低,具体采用钢筋切断机下料,钢筋弯曲机进行弯制。
B钢筋连接
钢筋连接按照设计及规范要求进行施工。
螺纹钢筋需焊接时,采用搭接焊。
接头应焊接良好、完全焊透且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。
◆检验频率
在加工过程中,按照同规格、同级别、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批(不足200个也按一批计),每批抽检一次。
◆技术要求
钢筋搭接接头的搭接部位应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上,单面搭接焊缝长度≥10d,双面搭接焊缝长度≥5d。
C钢筋成型
钢筋长度、弯曲的角度、弯钩长度符合设计要求。
当钢筋末端弯钩或弯折设计无要求时,应符合下列要求:
◆受拉螺纹钢筋末端采用直角弯钩,直钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
◆弯起钢筋应弯成平滑曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径12倍。
◆箍筋末端应不小于90的弯钩,弯曲直径大于受力钢筋直径且不得小于箍筋直径的2.5倍,弯钩直线段长度不得小于箍筋直径的5倍。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量检查
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
D定位钢筋的制作
梁体的定位钢筋是采用圆钢(直径10mm)点焊预制而成。
加工时,应严格按定位钢筋图纸中的尺寸进行制作,尺寸误差±2mm内。
定位钢筋要求在钢筋加工厂加工,对已加工好的钢筋网要求分类进行存放,并进行编号。
(3)钢筋骨架绑扎
钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸尺寸进行(图中钢筋尺寸均指中到中距离)。
钢筋绑扎顺序:
先底板、腹板,安装内模后绑扎顶板钢筋,预应力管道及各种预埋件跟随底、腹板钢筋绑扎时及时组织安装。
A梁体钢筋与预应力孔道若有相碰之处,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折;桥面泄水孔处钢筋可适当移动,以满足泄水孔的安装。
B钢筋绑扎时需按设计要求严格控制保护层厚度。
梁体钢筋最小保护层除顶板层为43mm。
当通风孔与预应力筋相碰时,应适当移动其位置,并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。
钢筋绑扎时需按设计要求严格控制保护层厚度。
钢筋保护层采用混凝土垫块,并按每平方不少于4个布置垫块。
C所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋筋。
D梁体所有联系筋均采用梅花形布置,间距不大于30cm。
E梁体有如下预埋件:
底板泄水孔预埋件、腹板通风孔预埋件、顶板泄水孔预埋件、支座预埋件、挡碴墙、竖墙预埋钢筋、梁侧检查装置预埋件、封锚孔预埋件、通信信号电缆过轨孔道预埋件。
另外,中继站电缆上桥时,在电缆上桥的两孔梁端悬臂板上设置开槽,开槽尺寸与电缆槽宽度一致,深度为200mm。
所有预埋件的安装要求位置准确,安装牢固。
F钢筋绑扎有关规定
◆钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时,也可用点焊焊牢;
拉筋两端、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均应绑扎,下翼缘板大小箍筋接头交错绑扎。
其余各交叉点采用梅花跳绑。
绑扎点应拧紧,扎丝扭断的必须重绑。
钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量,两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量,连续三处
4
箍筋
间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置(包括加工偏差)
30
尺量
6
钢筋保
护层c
C≥35mm
+10,-5
尺量,两端、中间各二处
25mm<c<35mm
+5,-2
c≤25mm
+3,-1
◆梁中的箍筋应与主筋垂直;
◆箍筋的末端应向内弯曲;箍筋的转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固;
◆绑扎用的铁丝应向里弯,不得伸向保护层内;
(4)预应力管道施工
纵向预应力管道的安装与钢筋绑扎同时进行,在混凝土浇筑完成后穿入预应力筋,横向和竖向预应力筋先穿束,安装钢筋时同时安装。
A纵向、横向预应力管道采用塑料波纹管成孔,竖向预应力筋采用金属波纹管成孔,钢筋绑扎时按设计要求设置的定位钢筋网片,用以固定管道位置。
为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象,波纹管与锚垫板喇叭口要用胶带纸密封严密,锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。
B波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头管,接头管长200mm。
波纹管连接后用密封胶带缠封接头,避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。
另外,在有钢筋焊接时,需对相应部位波纹管进行防护,避免焊碴损伤波纹管。
C波纹管在布管安装前,按设计的管道坐标进行放样,设置定位钢筋,定位网片在胎模具上焊接定形,其加工精度保证要求。
绑扎钢筋骨架时,同时安放预应力孔道定位网片,底板波纹管定位筋按直线段不大于50cm布置,管道曲线段定位钢筋按20~30cm加密布置,曲线要素点单独设置,定位网片应与梁体主筋牢固绑在一起。
D金属波纹管应小心地穿入钢筋骨架,避免损坏波纹管。
E波纹管在定位网中与横筋绑在一起,波纹管在捆绑时要求结扣扭紧,但扎丝又不能损坏波纹管。
F管道的压浆孔、排气孔均设在锚垫板上,管道在模板内安装完毕后,将其端部盖好。
G波纹管安装位置准确,牢固。
底、腹板钢筋绑扎完毕并检查合格后,安装内模。
安装其它预埋件,支立模板时防止管道及预埋件位移。
桥面钢筋与梁体钢筋要绑扎结实牢固,绑扎点不得小于规定数。
检查预留孔有无错位,定位网片与预埋件位置是否正确、连接是否牢固,合格后方可进入下道工序。
(5)注意事项
A施工现场严禁将电焊机地线接至预应力筋上,严禁用焊把碰触预应力筋。
B预应力管道的定位钢筋间距最大不超过50cm,连接和方向突变处加密至20~30cm。
C悬臂施工时,挂篮前移,梁体材料设备堆放,浇注混凝土时,必须确保两侧荷载基本一致,挂篮前移同步进行,材料设备堆放数量基本保持一致,浇注混凝土时,梁体两侧浇注混凝土差不得大于2立方。
D不得在模板内焊接钢筋,钢筋连接采用双面搭接焊,不允许采用单面搭接焊,钢筋安装时,保护层垫块数量不得少于4个/平方米,保证钢筋安装后的保护层厚度满足设计要求,不得随意割断钢筋。
1.30号段混凝土浇筑
(1)施工准备
A检查梁体各种预埋件、预埋孔是否设置齐全,安装是否准确牢固。
B检查模板系统及拉杆,确保连接紧密、支撑牢固、不漏浆。
C在夜间施工时,必须提前准备好照明设施。
D联系保证供电,在混凝土灌注过程中不得中途停电,如停电,则应用备用的发电机供电。
E混凝土浇筑前必须检查振捣棒等施工机具确保正常使用。
F串筒(考虑梁体钢筋很密,采用PVC管)按照布置图布设。
(2)混凝土浇筑
A浇筑方案
◆设备配置:
配置一台37m泵车,布置在连续梁0#段单侧,布料范围覆盖整个浇筑区域。
◆砼浇筑顺序:
混凝土浇筑采用从两端向中间、水平分层浇筑,一次浇筑成型。
新旧混凝土间隔时间一般不大于混凝土的初凝时间,浇筑时同一断面先底板,再浇筑腹板根部,然后浇筑腹板上部,最后浇筑顶板。
浇注底板混凝土时,大小里程交错布料,每次浇注一车,然后浇注另一端底板,浇注腹板混凝土时,根据对称的原则,采用8字形的布料方式,浇注顶板时,也根据对称的原则进行浇注。
◆混凝土下料主要从腹板下料,内模顶板拆开一块模板作为浇筑底板混凝土的辅助下料方式。
腹板下料时、内模顶板开孔下料时,需设置PVC管。
◆混凝土振捣主要采用插入式振动棒;浇筑桥面混凝土时,先用插入式振动棒振捣混凝土,再用铝合金尺抹平(横向2%的排水坡度),顶板浇筑完毕开始初凝时,进行二次赶压抹平,人工用抹子进行收面,以保证顶板尺寸,并防止裂纹产生。
必要时进行三次赶压,以消除裂纹。
B混凝土浇筑
◆浇筑混凝土时,施工队必须有专人指挥、专人布料、专人振捣,专人收面,不允许随意更换,要保证每次浇筑时人员稳定。
◆布料人员必须掌握好每层混凝土布料厚度,同时保证布料均匀。
混凝土浇筑时,水平分层厚度不大于30㎝,先后两层砼的间隔时间不超过砼的初凝时间,一般不大于2h。
施工时根据现场混凝土泵送情况,纵向分段长度可灵活掌握,一是保证腹板混凝土振捣密实,二是保证底板混凝土不翻浆。
◆浇筑砼的时间尽量控制在白天进行,以利于随时观察砼浇筑情况。
◆浇筑混凝土的过程中,应安排专人负责检查预埋件的紧固情况,如有偏移、松动,则迅速组织加固调整,以保证预埋件位置准确。
◆浇筑混凝土过程中安排专人随时检查底模及桁架、侧模及桁架、内模及其支撑和所有拉杆,保证在浇注混凝土时,底、侧、内模及拉杆螺栓在强烈振动下,不偏斜,不漏浆,不松动,不变形。
◆浇筑混凝土的过程中,试验室应随时检测、控制混凝土的坍落度,并随机取样制作混凝土试件,试件组数应按设计要求制备,且应分别从底板、腹板、顶板处取料,在同条件振动成型。
C混凝土振捣
混凝土浇注时人员要分工明确,责任到人,振捣时分部位到每个振捣人员。
混凝土浇筑入模时下料要均匀,混凝土的振捣与下料交替进行。
梁体腹板及底板处的混凝土,采用插入式振动棒,操作插入式振动器时宜快插慢拔,振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍(约40cm),每点振动时间约20s~30s,振动时振动棒上下略为抽动,振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下约50mm~100mm为宜。
振捣混凝土密实的标准为:
混凝土顶面不再出现气泡、混凝土不再下沉、混凝土表面出现浮浆三个条件都同时出现时,混凝土才振捣密实。
在腹板钢筋及预应力管道密集处,插入式振动器的振动棒容易卡在梁体钢筋上,可在浇注前用钢筋进行试探,并在浇注过程中随时注意。
底板浇注完成后,内模顶部拆开的模板应及时装上。
振捣注意事项:
◆必须掌握好振动棒的下泵深度,保证先后两层混凝土衔接良好。
◆振捣时振动棒禁止触碰预应力管道,以免造成管道位置偏差。
◆振捣锚垫板附近混凝土时,严禁碰触锚垫板及螺旋筋,以免造成管道与锚垫板的连接松动,造成漏浆。
◆在混凝土浇筑过程中,必须特别加强沟通,以便掌握混凝土厚度及振捣程度,出现问题时及时反应,及时解决。
连续梁(刚构)悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
悬臂梁段高程
+15,-5
测量检查
2
合龙前两悬臂端相对高差
合龙段长的1/100,且不大于15
3
梁段轴线偏差
15
4
梁段顶面高程差
±10
5
竖向高强精轧螺纹筋垂直度
每米高不大于1
吊线尺量检查不少于5处
6
竖向高强精轧螺纹筋间距
±10
尺量检查不少于5处
(3)梁段混凝土养护
梁体混凝土初凝后,顶板外露混凝土面覆盖土工布养护,其他部分模板拆除后立即喷洒养护液,养护液喷洒时一定要均匀、连续,严禁出现漏喷,喷洒完成后安排专人进行检查。
2.悬臂浇注施工
2.1菱型挂篮悬臂施工
我项目部共4联预应力混凝土连续箱梁,分别为白洋河特大桥43#~46#(40+64+40)m,秋浦河特大桥54#~57#(60+100+60)m,秋浦河特大桥58#~61#(40+64+40)m,小冲大桥5#~8#(32+48+32)m。
其施工方法均采用先“T”构,后连续的方法,即先按“T”构悬臂浇注施工,后体系转换合拢成为连续箱梁。
为了在工期要求时间内完成连续梁施工,每联连续梁须同时投入4套挂篮,2个“T”构同时施工,挂篮设计为菱型桁架式挂篮。
(1)挂篮的技术参数
◆适用最大梁段重:
1900KN
◆最大梁段长:
4m
◆梁高:
7.5—4.5m
◆适用梁宽:
7m
◆走引方式:
无平衡重走行。
◆挂篮自重:
57.6T。
(2)挂篮的构造
挂篮由主构架、底模架、前上横梁、内外模板、行走及锚固系统等组成。
详见挂篮设计图。
A主构架
主构架是挂篮的主要承重部分,由两片桁架及联结系和门架组成。
桁架的构件均用2[30b组焊而成,为便于安装和运输,节点处均采用栓接。
B底模架及底模板
◆底模架
底模架的纵梁是用[14a和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构,桁高1.33m,桁架长6.63m。
底模架的前后横梁由2工40b组焊而成,挂篮的前后吊点均设在前后横梁上,前横梁设2个吊点,后横梁设2个吊点。
◆底模
底模采用墩身大块钢模板改制而成,下垫[8槽钢,底模板和槽钢焊接固定在纵梁上,以便脱模和固定。
底模安装到位后,整体面板焊接固定。
为使箱梁端部张拉、立模时操作方便,底模架前端设置平台,周围用栏杆保护,栏杆高1m,采用φ48钢管焊接在底模前横梁上,设两道φ16钢筋水平杆。
腹板纵向预应力束张拉时,用一导链葫芦利用挂篮主桁架悬挂进行作业。
人员上下通过在外侧模顶端焊接爬梯上下。
C前上横梁
前上横梁由2工45b和钢板组成的桁架组成,联结于主构架前端的节点处,将两片桁架连成整体,上布6个吊点,其中2个吊点吊底模架,2个吊点吊外侧模,2个吊点吊内模。
D吊带
◆前吊带
前吊带2根,由150×36mm钢板和150×20mm两块16Mn钢板用销子联结而成,调节孔间距为100mm,可满足1#梁段至13#梁段梁高变化的需要。
前吊带下端与底模架前横梁连接(销接),上端支承在主构架前上横梁上,每根吊带用两个LQ32手动千斤顶及扁担梁悬吊。
◆后吊带
后吊带亦采用150×36mm的16Mn钢板制成,亦设置间距为100mm的调节孔,用两个LQ32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好梁段底板上。
E内外模板
◆外模
箱梁外侧模采用大块钢模板,面板6mm,竖肋由[10槽钢焊接而成。
外侧模支承在外模走行梁上,走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上,后端通过吊杆悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上(在浇注顶板时应设预留孔)。
后吊杆与走行梁设有后吊装置,挂篮行走时,外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。
走行梁用2[32b组焊而成。
◆内模
内模由内模横梁、竖带、纵带及组合钢模板等组成,内模顶横带支撑在两根内模走行梁上,走行梁前端吊在前上横梁上,后端吊在已浇梁段的顶板上(顶板已预留孔),内模脱模后可沿走行梁前行。
走行梁采用2[32b组焊而成。
堵头板采用2cm的木板制作。
◆模板连接
内外模之间利用φ20拉杆连接,为重复使用,拉杆加套内径25mm的PVC套管。
◆端模
端模采用2cm木板加工,后加5×5cm背肋。
端模在现场加工,利用梁体钢筋及[8槽钢固定。
F挂篮走行及锚固系统
◆挂篮走行装置
走行装置由轨道、钢(木)枕、前后支座、导链葫芦等组成。
轨道由δ20钢板组焊,腹板外侧竖向预应力筋加长后,通过螺栓将轨道锚固。
轨道根据梁段不同分2m、1.5m、1m三种。
前后支座各两个,前支座支承在轨道顶面,在轨道顶面涂一层黄油。
后支座以后勾轮的形式沿轨道下缘滑动,不需要加设平衡重,导链葫芦牵引前支座,使整个挂篮向前移动。
前支座处压力很大,因此在支座下的钢轨一定按设计垫够(≥3个)。
后支座拉力很大,因此,轨道与竖向预应力筋的联结一定要牢固可靠。
◆锚固
挂篮在灌注砼时,后端利用12根Φ32精轧螺纹钢锚固在轨道上,轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上,在锚固时,利用千斤顶将后支座后勾轮脱离轨道,然后锚固。
(3)挂篮的拼装
A加工制作
◆加工单位应严格按设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。
◆主构架节点板及杆件,必须制作样板,精确加工,确保栓孔间距。
◆外侧模竖框架,制作时应有工作平台及夹具,尽量消除焊接变形,确保连结模板后的面板的
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