中板技术岗位操作规程修订03课案.docx
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中板技术岗位操作规程修订03课案
QJ/SG
福建省三钢闽光有限责任公司企业标准
QJ/SG10.01—2016
中板厂技术、岗位操作规程
2016年4月01日发布2016年4月10日实施
福建省三钢闽光有限责任公司
前言
中板厂3米生产线是三钢新建成的一条轧钢生产线,采用了国内成熟的工艺、技术、设备,它的投产填补了福建省不产板材的空白。
本规程在借鉴其它中板生产线技术操作规程的基础上,针对本生产线特点编制了轧钢生产工艺技术规程和各岗位操作规程,作为生产线各岗位的生产操作标准。
中板厂技术改造于2009年12月新增加一架轧机,并增加一座步进式加热炉,为适应生产需要,特对本规程进行修订,并增加加热、成品入库、成品出库等有关规定,形成本规程。
本规程代替QJ/SG10.1-2010版《中板厂技术、岗位操作规程》。
本标准自2007年1月1日起实施,2010年1月1日更新,2016年4月1日再次更新。
本标准由福建省三钢闽光有限责任公司提出。
本标准由三钢闽光有限责任公司技术中心归口。
本标准由三钢闽光有限责任公司中板厂负责起草。
本标准主要起草人:
何天仁、谢永华、詹光曹、叶宗秀、郑芳垣、许智平、张仁琳。
本标准2006年12月30日首次发布,2009年12月31日更改,2016年4月1日再次更改。
三钢中板厂技术、岗位操作规程
1.坯料的种类、质量标准和技术条件
1.1坯料的种类与执行标准见表1.
表1.
序号
钢种
代表钢号
执行标准
1
碳素结构钢
Q235
YB/T2012
《连续铸钢板坯》
2
优质碳素结构钢
30#、35#、40#、45#、50#、55#、60#
3
低合金钢
Q345A/B/C、Q390A/B/C、Q420A/B/C、Q460C
4
桥梁钢
Q345q、Q390q
5
锅炉容器钢
Q245R、Q345R
6
造船钢
A、B、D、A32、D32、A36、D36
7
建筑结构钢
Q235GJ、Q345GJ、Q390GJ、Q420GJ、Q460GJ
1.2坯料规格.
厚度:
180、220、250mm
宽度:
1400、1600mm
长度:
1680~2680mm
1.3板坯质量标准及技术条件
1.3.1板坯尺寸偏差见表2.
表2.
公称厚度
允许偏差
宽度
允许偏差
长度
允许偏差
180
≤2%连铸坯厚
1400、1600
+10mm
1680~2650
+30mm
220
250
1.3.2连铸板坯横截面脱方要求:
碳素结构钢、低合金钢≤8mm,优质碳素结构钢≤6mm。
1.3.3板坯侧面的凸度高度≤板坯厚度的5%。
1.3.4板坯的不平度应≤15mm/m;总不平度≤1.5%×板坯长度。
1.3.5板坯的镰刀弯每米不得大于8mm,波浪弯每米不得大于20mm,总弯曲度不得超过每米允许弯曲度与总长度之积。
1.3.6板坯不得有明显的扭转。
1.3.7连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、冷溅、皱纹、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。
不得有高度大于5mm的火焰切割瘤。
连铸板坯的横截面不得有影响使用的缩孔、皮下气孔、裂纹。
1.3.8板坯通过辊道从炼钢送至中板车间,根据管控中心计划决定直接入炉或下线堆垛。
1)原料接收必须按输送单逐项校对钢种、炉号、规格、单重、块数、化学成分如发现与实物不符,应及时同有关单位联系,处理解决。
2)接收的坯料,必须填卡片,记录入炉数量和下线堆垛的数量、地点,并由坯料管理工签字,不同钢种坯料不得混垛。
3)发现有严重问题,不能作为合格原料的坯料,应另行堆放,并在卡片和钢坯侧面注明“退废”字样,按退废制度的有关规定执行。
1.3.9严格执行按炉送钢制度,同一炉号必须连续吊下集中堆放。
1.3.10其余事项执行YB/T2012标准。
2.产品大纲、技术标准和公差尺寸
2.1产品大纲
成品钢板尺寸:
厚度:
6~70mm
宽度:
1400~2650mm
长度:
3000~15000mm
轧制钢板最大长度:
30m
按品种分的产品大纲见表3.
表3
钢种
代表钢号
执行标准
碳素结构板
Q235
Gb/t3274
优质碳素结构板
30#、35#、40#、45#、50#、55#、60#、65Mn
Gb711
低合金板
Q345A/B/C、Q390A/B/C、Q420A/B/C、Q460C
Gb/t1591
桥梁板
Q345q、Q390q
gb714
锅炉容器板
Q235r、Q345r
Gb713
造船板
A、B、D、A32、D32、A36、D36
gb712
建筑结构用钢板
Q235GJ、Q345GJ、Q390GJ、Q420GJ、Q460GJ
GB/T19879
2.2产品尺寸公差:
见GB/T709。
3.生产工艺流程
3.1工艺流程图见表4
表4
备注:
由于圆盘剪的能力有限,>25mm的钢板需要下线(切头后或定尺后)在火焰切割机上切边,毛边钢板厚度≤50mm的钢板在线切头尾。
3.2工艺流程简述
(1)板坯加热
采用冷装和热装二种板坯加热工艺。
冷装:
合格后的定尺坯由连铸出坯辊道送到中板车间的原料间并由收集装置收集,再由吊车吊到坯料库成垛堆放。
根据轧制计划安排,由板坯库吊车(带夹钳)将板坯吊运到炉前上料辊道上,通过上料辊道送到入炉位置。
板坯在入炉位置按加热炉布料要求定位后,由推钢机推入推钢式或装刚机装入步进式加热炉加热。
冷连铸板坯也可由上料辊道直接装炉加热。
热装:
经检查合格后的定尺热板坯由连铸出坯辊道送至中板车间板坯库,经板坯称量辊道称量后由上料辊道送到入炉位置,确认(核对)后,按加热炉布料要求定位并由装炉推钢机推入推钢式或装刚机装入步进式加热炉加热;板坯热装温度450~850℃。
根据生产品种要求的不同,板坯一般加热至1150~1250℃。
对于控制轧制的微合金化钢,为了缩短轧制过程中的待温时间和细化晶粒,板坯一般采用较低的出炉温度,板坯温度约为1050~1150℃;加热和保温时间,要保证微合金化成份在奥氏体中的部分固溶和奥氏体晶粒均匀化。
加热好的板坯,根据轧制节奏,按照“先进先出”的原则,由出钢机依据装炉顺序从加热炉内依次把板坯托出放到出炉辊道上。
(2)高压水除鳞
板坯由辊道送往高压水除鳞箱除去表面氧化铁皮,高压喷嘴的出口水压为18MPa,根据坯料厚度的不同,上喷嘴的高度可以调整。
(3)轧制
●普通轧制
轧制方式:
板坯在四辊轧机上轧制,根据来料和钢板的宽度要求,可对板坯进行成形轧制、展宽轧制和延伸轧制,当坯料长度不合适时,首先进行成形轧制,一般经过1~3道次的成形轧制后,轧件转钢90ο并进行展宽轧制,轧至要求宽度后再转钢90ο进行延伸轧制。
当选用的坯料长度接近或达到上限尺寸时,首先在机前转钢,直接进行展宽轧制,轧到成品的毛板宽度后再转钢延伸轧制。
在某些特定条件下可以采用完全横轧和完全纵轧的轧制方式。
●控制轧制(TMR或CR)
TMR轧制包括二个或三个轧制阶段,一般采用多块钢交叉轧制方式,在一架轧机上采用多块钢轧制的块数一般为2~3块。
CR轧制包括二个轧制阶段,一般采用顺序轧制方式。
对成品厚度5~70mm的锅炉板、容器板、桥梁板、造船板和屈服强度级别在500MPa以下的钢种均可采用控制轧制工艺。
成品前空冷待温的中间坯,要根据轧制工艺、成品厚度和成品的性能要求,其厚度一般为成品厚度的2~3倍;对有特殊要求的产品可达到4~5倍。
轧件在辊道上摆动待温,冷却到约950℃时,继续进行最后阶段的轧制,终轧温度为750~850℃左右。
在轧制过程中,用高压水清除钢坯表面的再生氧化铁皮,一般是在第一道次轧制前、纵轧前(展宽轧制后)、每个待温阶段结束后和成品道次前,高压喷嘴的出口水压为18MPa。
(4)热矫直
钢板是在11辊矫直机上进行热矫直,根据钢板的弯曲度可矫直1~3道,钢板矫直温度为600~800℃,矫直速度为0.6~1.6m/s。
(5)冷却
钢板通过辊道和升降装置被送上滚盘式冷床进行冷却,钢板进冷床温度500~800℃,冷却后的钢板温度为100~200℃。
长度≤15m的钢板双排冷却,长度大于>15m的钢板单排冷却。
(6)在线检查修磨
钢板出冷床后在辊道下面进行钢板下表面检查,进入钢板检查台架后,在检查台架上进行上表面检查,有缺陷时进行表面修磨,如下表面有缺陷时,通过翻板机翻板后,进行下表面修磨(也可在收集台架上进行翻板检查和修磨)。
(7)钢板剪切
钢板的剪切包括切头、切尾、取试样、切边和切定尺;剪切设备:
钢板在切头剪上切头、切试样、分段,然后在圆盘式双边剪上切边,在滚切式定尺剪上切定尺、切头、切尾和切试样,厚度>25mm的钢板在线外火焰切割机上切边。
(8)横移
定尺钢板通过横移台架横移过跨,在横移过程中可通过翻板机再次进行翻板和翻板检查、修磨。
(9)标记
切定尺后的钢板要进行喷印和冲印标记。
(10)收集
钢板由电磁吊车从辊道上一块一块的进行收集堆垛,存放在台架上(或电平车上),再由车间的磁力吊车(或电平车)运往成品库堆放。
4.主要工序技术参数
4.1热送辊道技术参数
辊子规格:
φ350×1800mm实心锻钢辊
辊距:
650/700/720mm
辊面线速度:
0~±1.5m/s
4.2称重设备技术参数
称重传感器型号:
动载不锈钢称量传感器ZSK-H20t
数量4件
最大称重量10t
称量精度±0.03%F.S
4.3坯料上、下线设备技术参数见表5.
表5
垛板台
最大推坯数
3块
上升速度
40mm/s
下降速度
20mm/s
垛板台
推钢机
推钢机进/退速度
253.7mm/s
推钢机工作行程
3535mm
最大铸坯重量
8.51t
最大推坯阻力
46kN
4.4入炉推钢机设备技术参数见表6.
表6.
最大推力
2×1300KN
推钢速度
0.13m/s
返回速度
0.2m/s
推料杆水平工作行程
3300mm
推料杆最大行程
4150mm
电机型号
YP2355S-6FC60%
电机额定功率
160Kw
电机转速
0~990/1530r/min
4.5步进式加热炉装钢机设备技术参数见表7.
表7
出钢臂数量
4根
推正行程
350~750mm
推正速度
~0.15m/s
前进、后退总行程
3530~4600mm
前进、后退速度
~0.18/0.36m/s
升降行程
+80~70mm
平移电机
AC18.5Kw
电动机型号
YGP200L2—6
额定功率
18.5Kw
额定转速
975rpm
额定转矩
181N·m
升降液压缸
φ180/125*220mm
4.6汽化冷却系统设备技术参数
电动给水泵:
2台型号:
DG25-30×5
汽动给水泵:
1台型号:
2QS-21/1.7
给水箱容积:
20m3
4.7推钢式加热炉主要技术性能参数见表8.
表8.
炉型
端进端出推钢式连续加热炉
炉内布料方式
双排料
加热温度
1050~1250℃
炉子设计产量
110t/h
炉底面积
34.2×5.6=191.5m2
炉底强度
574Kg/m2.h
燃料种类
高炉煤气
燃料低发热值
2000×4.18KJ/m3
单位热耗
冷坯:
340×4.18KJ/kg
煤气消耗量
18700m3/h
空气消耗量
38896m3/h
烟气量
54043m3/h
燃烧器形式及供热方式
嵌入式烧嘴,空气单蓄热预热,两侧墙交替供热
烧嘴数量
40对(80套)
空气换向阀
气动二位三通双阀板盘式换向阀
煤气快切阀
气动快速切断阀
空气预热温度
≥1000℃
炉子氧化烧损
<0.9%
燃烧换向时间
2~3min
4.8步进式加热炉设备参数见表9
表9.
炉型
端进端出步进式加热炉
炉内布料方式
双排布料
加热温度
1050~1250℃
炉子设计产量
120t/h
炉底面积
33.9×7.46=253m2
炉底强度
770Kg/m2.h
平移步距
560mm
提升高度
200mm(相对固定梁表面为±100mm)
燃料种类
混合煤气
燃料低发热值
2600(±100)×4.18KJ/m3
单位热耗
冷坯:
340×4.18KJ/kg
煤气消耗量
18700m3/h
空气消耗量
38896m3/h
烟气量
54043m3/h
燃烧器形式及供热方式
嵌入式烧嘴,空气单蓄热预热,两侧墙交替供热
烧嘴数量
40对(80套)
空气换向阀
气动二位三通双阀板盘式换向阀
煤气快切阀
气动快速切断阀
空气预热温度
≥1000℃
炉子氧化烧损
<0.9%
燃烧换向时间
2~3min
4.9出钢机技术参数见表10.
表10.
出料杆数量
4根(每座)
出料杆托板后退速度
0.5m/s
出料杆空载前进速度
0.8m/s
出料杆水平工作行程
3550mm
出料杆升降高度
约254mm
出料杆承载
6t/(单根)
出料杆升(降)时间
约6.5秒
4.10步进式加热炉出钢机设备技术参数见表11
表11.
出钢臂数量
4根
平移行程
~4750mm
升降行程
+80~-70mm
平移速度前进时
0~0.18m/s
后退时
0~0.36m/s
平移电机
AC11Kw
电动机型号
YGP180L2—6
额定功率
11Kw
额定转速
975rpm
额定转矩
108N·m
升降液压缸
φ180/125*220mm
4.11粗除鳞机技术参数见表12.
表12.
喷嘴出口水压
≥18Mpa
最大喷水宽度
1800mm
除鳞集管数
两排4根(上、下各两根)
两排集管间距
1100mm
喷嘴数量
20×4=80个
上集管喷嘴与板坯的倾斜角度
10º~21º,采用高度可调式(0~100mm)
下集管喷嘴与板坯的倾斜角度
15º,采用固定式
升降装置行程
0~100mm
单个喷嘴流量
119L/min,耗水量:
610m³/h
辊子尺寸
Φ350×1800mm
辊距
550mm/650mm
辊面线速度
0~±2m/s
4.123000mm四辊粗轧机前后推床技术参数见表13.
表13.
型式
液压驱动齿轮齿条式
最大推力
100KN(单侧)
推板长度
6180mm
推板速度
400/800mm/s(单侧)
最大工作开口度
4300mm
最小工作开口度
900mm
油缸
φ160/φ110×1230mm
工作压力
12MPa
推床位置显示精度
±1mm
对中精度
±2mm
4.133000mm四辊粗轧机设备参数见表14.
表14.
轧机型式
四辊可逆式中厚板轧机
最大轧制力
50000KN
最大轧制力矩
2×2400KN·m
轧制速度
0~±4.18m/s
最大开口度
350mm(新辊)
电动压下速度
0~±20~35mm/s
主电机功率
2×4500KW交-交变频变速
主电机转速
0~50~120r/min
工作辊尺寸
φ1000(新)/φ940(旧)×3000mm
支承辊尺寸
φ1800(新)/φ1650(旧)×2800mm
牌坊外形尺寸(高x宽x厚)
12110×4400×1900
弯辊力
2000KN
HAGC油缸压下速度
20mm/s
油缸工作压力
24.5MPa
轧机机械静压靠刚度
≥9000KN/mm
AGC规格及型式
稀油上置¢1200/¢1100×55
上辊平衡重量
~230.6t
下辊抬升重量
~178.5t
下辊辊面标高调整范围
27~130mm(5mm一挡)
除鳞高压水压力、耗量
18Mpa,88升/秒,1次喷水3~10秒
工作辊冷却水压力与耗量
1.0MPa,300m3/h
支承辊冷却水压力与耗量
0.2~0.3MPa,108m3/h
4.14中间冷却IC系统设备参数见表15.
表15.
喷头高度:
上喷头喷嘴距辊道上表面约1200mm
下喷头喷嘴距辊道上表面约50mm
喷头宽度:
上喷头3000mm
下喷头3000mm
总喷头组数
上喷头6组
下喷头6组
上喷头间距
650mm
下喷头间距
650mm
冷却区总长度
约3900mm
上喷头与下喷头水量比
1:
1.8~3.0
4.153000mm四辊精轧机前后推床技术参数见表16.
表16.
型式
液压驱动齿轮齿条式
最大推力
120KN(单侧)
推板长度
6180mm
推板速度
0.3(前进)/0.6(后退)m/s
最大工作开口度
4300mm
最小工作开口度
900mm
油缸
2x4xφ125/φ80X1750(带位移传感器)
工作压力
12MPa
推床位置显示精度
±1mm
对中精度
±2mm
4.163000mm四辊精轧机设备参数见表17.
表17.
轧机型式
四辊可逆式中厚板轧机
最大轧制力
55000KN
最大轧制力矩
2×2000KN·m
轧制速度
0~6.28m/s
最大开口度
350mm(新辊)
电动压下速度
0~±20~35mm/s
主电机功率
2×5500KW交-交变频变速
主电机转速
0~50~120r/min
工作辊尺寸
¢1000/¢940×3000mm
支承辊尺寸
¢1800/¢1650×2800mm
牌坊立柱断面积
90×100=9000cm2
弯辊力
2000KN
HAGC油缸压下速度
20mm/s
油缸工作压力
24.5MPa
轧机机械静压靠刚度
>9000KN/mm
AGC规格及型式
稀油上置¢1200/¢1100×55
上辊平衡重量
~230.6t
下辊抬升重量
~178.5t
下辊辊面标高调整范围
27~130mm(5mm一挡)
除鳞高压水压力、耗量
18Mpa,88升/秒,1次喷水3~10秒
工作辊冷却水压力与耗量
1.0MPa,300m3/h
支承辊冷却水压力与耗量
0.2~0.3MPa,108m3/h
4.17测温仪设备技术参数
探测器:
硅/硅层探测器,通常10um
系统精度:
±0.5%测量值+2℃
温度分辨率:
1℃
响应时间:
10ms信号到达最终温度的95%
4.18测厚仪设备技术参数见表18.
表18.
射线源
X-射线
测量方式
在线式
厚度测量范围
5~70mm
宽度测量范围
1450~2850mm
标准精度(2σ)
±0.1%
测量温度范围
600~1200℃
钢板速度
≤400m/min
响应时间
10ms~200ms,可调
加热时间
1.5小时,总电源断/通;0.2小时,X射线断/通
校样时间
≤5分钟
4.19控冷装置技术参数见表20.
表20.
A
C
C
装
置
ACC装置主体
装置形式
高密度管层流+普通管层流
冷却时输送速度
0~2.5m/s
主体有效长度
12000mm
冷却方式
连续通过
上、下高密度集管
集管高度
上喷嘴距辊道上表面约1400mm
下喷嘴距辊道上表面约130mm
集管宽度
2950mm
上集管间距
主冷区2000mm、精冷区1000mm
下集管间距
1000mm
各段冷区长度
主冷区11000mm、精冷区1000mm
单位冷却强度
上喷嘴:
400~1500L/m2.min
上、下喷嘴强度比
1:
1.2~3.0
边部遮挡
设置位置
上集管下方
边部遮挡行程
最大700mm(单侧)
运行速度
70mm/s
侧喷装置
喷嘴类型
线型喷嘴
供水压力
1.0Mpa
最大流量
150m3/h
用水制度
间断用水
前后吹扫装置
位置
距冷却装置入口、出口1500mm
介质
普通压缩空气
压力
≥0.4MPa
流量
17Nm3/min
U
F
C
装
置
UFC装置主体
装置形式
12组(缝隙喷嘴2组+高密快冷喷嘴10组)
冷却时输送速度
0~2.5m/s
主体有效长度
12000mm
冷却方式
连续通过
框架移动形式
整体可提升
辊道间距
1000mm
上、下集管
集管高度
上喷嘴距辊道上表面约300mm~900mm
下喷嘴距辊道上表面约30~60mm
集管宽度
2850mm
冷却水参数
0.5MPa6500m3/h(瞬时水量)
0.2Mpa4000m3/h(瞬时水量)
侧喷装置
喷嘴类型
线型喷嘴
供水压力
1.2Mpa
最大流量
150m3/h
用水制度
间断用水
前后吹扫装置
位置
距冷却装置入口、出口1500mm
介质
普通压缩空气
压力
≥0.4MPa
流量
17Nm3/min
4.20矫直机技术参数见表21.
表21.
型式
四重可逆式
矫直钢板厚度
5~70mm
矫直钢板宽度
1450~2850mm
矫直钢板长度
6000~30000mm
矫直钢板温度
600~800℃(特殊情况500℃)
矫直钢板屈服强度
≤400N/mm2
最大矫直力
23000KN
矫直钢板单重
最大9t
矫直速度
0~0.6~1.6m/s(空过2.5m/s)
传动矫直辊数
11根(上5下6,含进出辊)
矫直辊尺寸
Φ285×3000mm
辊距
300mm
支承辊尺寸
Φ290×450~500mm
边辊尺寸
Ф285mm
支承辊排数
5排
支承辊数量
45根
最大开口度
250mm
进、出口边辊调整量
±20mm
进、出口边辊倾动量
±9mm
压下速度
0~5mm/s
边辊升降速度
0.75mm/s(带负荷调整)
换辊时间
≤30分钟(不含辅助时间)
4.21冷床技术参数见表22.
表22.
冷床型式
滚盘式
冷却轧件最大单重
8.51吨
冷却钢板尺寸
5~70×1450~2850×30000mm
冷床尺寸
30.5×57.7m2(不含上下料过渡区)
轧件进入冷床时温度
500~800℃
轧件输出冷床时温度
100~200℃
输入辊道到输出辊道中心距
66m
链条移动速度
0.24m/s
滚盘直径
Φ650mm
同轴滚盘间距
750mm
滚盘轴轴距
600/720mm
滚盘线速度
0.24m/s
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