板式无道砟高速道岔施工技术汇编.docx
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板式无道砟高速道岔施工技术汇编
板式道岔施工手册
中铁十七局宁杭客专铺架项目经理部
湖州·二O一二年三月
目录
第一章主要技术参数3
第二章道岔施工工艺和施工方法6
第三章检测与调整22
第四章道岔钢轨焊接与接头打磨47
第一章主要技术参数
1.1平面尺寸
道岔号数
全长(m)
前长(m)
后长(m)
辙叉角
线型
18号
69.00
31.729
37.271
3°10′47.39″
R=1100m圆曲线
42号
157.20
60.573
96.627
1°21′50.13″
R=5000m圆曲线+缓和曲线
1)、主要平面尺寸;
2)、基本参数
道岔号数
18号
42号
转辙器长度(m)
23.992
46.19
可动心辙叉长度(m)
20.992
30.591
导曲线部分长度(m)
24.01
63.02
辙叉跟端以后长度(m)
—
17.392
尖轨牵引点数量(m)
3
6
心轨牵引点数量(m)
2
3
道岔总重(t)
38.9
81.6
可动心辙叉总重(t)
9.8
13.9
1.2组装件参数:
1)、出厂发运组件参数
尖轨与基轨组件
可动心轨辙叉组件
长度
最大宽度
组件总重
长度
最大宽度
组件总重
23.392m
841mm
5277kg
20.992m
1477mm
8583kg
2)、现场分段组装参数
60-18有砟
尺寸
质量
面积
吊装
长度L
宽度W
高度H
钢轨
扣件
轨枕
总计
[m2]
最少起吊点数量
[m]
[m]
[m]
[t]
[t]
[t]
[t]
区
段
转辙器轨排
23.392
3.0
0.448
6.3
7.0
16.7
30.0
72.0
12
导轨组件(2×3根)
24.614
-
-
8.5
-
-
8.5
-
3
辙叉组件
20.992
1.5
0.226
5.7
4.0
-
9.7
31.5
6
其余零部件
-
-
-
-
-
55.0
61.0
-
-
1.3道岔钢轨组成:
1.3.1转辙部分:
由两根长23392mm基本轨和两根长21450mm尖轨组成;
1.3.2连接部分:
由一根长24592mm、一根24583mm钢轨组成;曲股有一根长24600mm(12596、11996mm)带绝缘接头、一根长24614mm(12610、11996mm)带绝缘接头钢轨组成;
1.3.3辙叉部分:
有一根长20992mm钢轨和一根长20912mm护轮轨及可动心轨叉心组成。
1.4平面线形图
客专60kg/m钢轨18号单开道岔线型
客专60kg/m钢轨42号单开道岔线型
第二章道岔施工工艺和施工方法
2.1总体施工总体安排
道岔铺设施工采用机械配合人工的方式进行铺设。
为确保道岔铺设工作顺利进行。
成立专业测量队进行道岔测量工作,投入轨检小车与全站仪各1台;引进专业焊接队伍进行道岔铝热焊接。
2.2道岔施工工艺和施工方法
施工工艺和方法见图5-1。
2.2.1施工准备
道岔施工前,对路基组织验收,由专业单位对路基作出评价,满足要求后方可进行道岔施工。
接收并复测基准测量网CPIII网的资料;根据现场情况制定道岔进场的运输方案;所使用的测量设备、吊装机具、配套的设备等,进行检查、验证、清点等工作;完成钢轨焊接型式试验并取得合格报告。
2.2.2道岔的定位放样
(1)建立并复测给的铁路工程测量控制网
道岔铺设施工前,复核轨道控制网(CPIII)和高程控制网。
(2)设置道岔施工测量控制网
在进行道岔原位组装前,定出道岔的位置控制点,为了防止控制点在施工中被损坏,在控制点对应挡墙处设置护桩,便于上砟后快速寻找相应点位。
道岔桩位放样除测设道岔岔心、岔尖、岔尾中心桩位外,还应在道岔前后50-100m范围测放线路中线桩,以便控制线路用道岔平顺连接。
图2-1施工工艺及施工方法
道岔中心控制基桩与区间轨道同时测设,误差调整在测量中消除。
在道岔始端、道岔中心、道岔终端直股和侧股的两侧位置及道岔直股前后50-100m范围内的设置护桩。
铺设前复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高,检查路基高程,复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。
道岔与区间轨道衔接是以道岔控制基桩为基准进行调整。
2.2.3道岔装卸、运输与存放
2.2.3.1厂内预装和分解装载
每组道岔出厂前,均进行场内试铺,严格检测道岔各部分尺寸和几何形位,消除超限点位置。
消除因加工和制造误差超限产生的质量缺陷。
厂内试铺必须安装电务转换和锁闭装置,进行道岔工务和电务系统的联合调试。
施工单位技术人员参与整个道岔组装过程;组装完成后,会同厂家技术人员依据道岔检查项目表一一进行检查,对不符合要求的项目进行整改。
道岔预铺、调试合格后,对道岔各部件作出对号标记,进行到岔分解。
(2)尖轨与基本轨、可动心轨辙岔的技术状态在出厂时已经组装调整到位,分解为组装件整体装卸,使用专用运输工装进行运输。
连接钢轨(配轨)按钢轨接头编号相对集中装运,场内已安装胶结接头钢轨不得分解。
2.2.3.2道岔的运输
针对道岔部件尺寸大、易变形的特点,厂家、施工单位会同运输部门协商,制定详细的装卸车和装载加固方案。
道岔钢轨件较长,在现场施工无法对钢轨件进行掉头作业,故在运输到场前,确定道岔方向与铺设方向相同。
钢轨件底部采用木板进行支垫,使用钢丝绳进行绑扎加固,凡钢丝绳与钢轨件接触的部位,采用橡胶板进行隔离。
2.2.4道岔散件现场吊卸与存放
2.2.4.1岔枕的吊卸及存放
吊带对称布置且固定,吊点最小间距为岔枕总长的一半,吊带与水平线夹角不小于60°。
2.2.4.2吊卸中注意事项
1.采用吊车吊卸,吊卸时轻吊慢放,避免互相碰撞,发生磕角、掉块、碰伤或折断;装卸时避免断续加载和急促启动,动载荷降至最小值。
2.在吊运过程中掉落的岔枕(不管采用任何保护措施)或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。
每次只能进行单根岔枕吊装。
3.严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。
4.岔枕垛临时存放场地坚固、平整。
混凝土岔枕按长短顺序码垛,长枕在下,短枕在上,每层岔枕间有两块垫木,上下层的垫木竖直对齐,在同一竖线上,码垛层数不超过5层。
2.2.5道岔钢轨件的吊卸
1.道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件以及配轨,都使用专用工装运输;配合龙门吊采用多吊点扁担梁及柔性吊带进行吊装,绳索的吊点布置根据工件重心和长度计算确定,不允许单点起吊。
2.道岔钢轨吊卸注意事项:
(1)按照技术要求布置吊点,吊具与钢轨连接完成后,要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查;
(2)先进行不大于100mm起升高度的试吊,验证起吊机具、锁具的可靠性。
轨排最大变形量不超过100mm、平衡差不超过100mm;
(3)试吊无误可直接起吊,起吊式慢速启动,并保持平衡;
(4)起升与转向分开进行,严禁边起升边转向;
(5)钢轨件离安装位置高度小于1000mm时,要注意减小下降速度,检查无误后方可落实;
(6)当卸轨时采用两台吊车同时起吊时,操作人员听从统一指挥,缓起缓落,动作一致。
2.2.6道岔的检查及验收
道岔检查验收包括两个阶段的工作内容:
1.道岔在场内组装情况的检查验收。
2.道岔产品进场后的检查验收。
目的主要是检查道岔产品在运输过程中是否发生损坏、变形和遗失。
以保证道岔最终的安装质量。
2.2.7道岔区底砟碾压
为了避免和防止道岔钢轨件由于道床不平整出现变形,以及有利于岔枕摆放、钢轨件落槽等后续的作业,对底砟进行碾压平整。
(1)道砟材料级配应符合《铁路碎石道砟》(TB/T2140-90)中一级碎石道砟标准。
(2)岔区道床预铺同正线道床预铺同步,按道岔位置在铺轨到达岔位前进行预铺。
(3)为保证道岔区的密实度,预铺后采用压路机进行分层碾压,铺砟厚度30cm,道岔底砟碾压完成后,采用灌砂进行密实度检测,压实密实度不低于1.7g/cm3;砟面平整度用3m直尺检查,各方向误差不应大于±5mm。
压实密度不低于1.7g/cm3,预留起道量不得大于50mm,砟面平整度允许偏差为10mm/3m。
2.2.8道岔组装和调整
2.2.8.1岔枕与扣件垫板的安装
(1)在碾压平实的底砟上根据测设的点位,按照设计顺序安装岔枕,拉弦线及做标记控制道岔中线,确保岔枕的位置和方向。
(2)按照从前至后的顺序对号摆放岔枕,粗调高低,对高低差明显(一般以5mm高差区分)的岔枕进行粗调。
(3)调整岔枕间隔,注意应使用长尺,不得以岔枕间距累积测量,要特别注意牵引点出岔枕间距,一般情况下不得小于设计尺寸,可动心轨第一牵引点岔枕间岔枕间距可按+5mm摆设,且只允许后一根岔枕后移。
(4)正岔枕,以第一根岔枕为基准方正岔枕。
岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定,岔枕方正应采用两把长尺平行放置,按岔枕间距找正。
(5)严禁用撬棍插入岔枕扣件螺栓套管内撬拨岔枕。
(6)岔枕基本调整到位后安装道岔扣件普通垫板和滑床垫板。
先按照装配号码配齐零部件,再由下至上依次组装垫板,最后整体安装到岔枕对应位置。
组装道岔扣件垫板时须严格区分不同使用部位的零配件、左右开向、及安装方向。
确认钉孔对中,并按标记位置确定内外股摆放方向正确后,才可用螺栓连接垫板和岔枕。
垫板组装时,保持岔枕位置及方向不变。
(7)吊车配合专用吊具吊装道岔钢轨件。
吊车根据现场实际情况,按照预先制定吊装顺序吊装钢轨件。
(8)钢轨件组装前对钢轨质量进行检查。
(9)调整、紧固道岔。
吊装就位后,逐段拨正钢轨,使钢轨落槽,然后进行方向、轨距、密贴调整。
调整基本到位后紧固扣件,扣件螺栓采用测力扳手复拧,紧定力矩符合设计规定。
(10)轨连接严格按照厂内标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行。
钢轨联接接头采用应急夹板,使用U型夹夹紧。
2.2.8.2道岔初步定位
(1)配合全站仪对道岔方向进行调整,控制到允许范围内;
(2)隔两根岔枕距离在钢轨上设置水平点,使用电子水准仪和相应的机具设备,及小型捣固机对道岔高低进行初步调整。
2.2.8.3由电务部门对道岔电务转换设备安装、调试
(1)道岔转辙机安装前,对电气、机械性能进行测试,满足设备设计性能指标后,方可安装。
(2)严格按照设计图,安装道岔电务转换设备。
以垂直于道岔直股基本轨定位,在各牵引点分别安装转换装置和锁闭装置。
以各牵引点动程控制,调整连接杆件定位。
各部螺栓应紧固,开口销应齐全。
各部绝缘安装正确,不遗漏,无破损。
电动转辙机通电后,检测各牵引点动程和牵引力,检查转换机构工作状态,检查锁闭装置锁闭到位和表示状态,分别调试到位。
(3)电务转换设备安装调试完成后,由工务和电务技术人员相互配合进行道岔调整。
局部细调轨距、支距及轨向调整,重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整,使允许偏差符合设计要求。
(4)道岔系统工电联调结束后安装挡砟板。
2.2.8.4道岔上砟、起道、捣固及精确调整
(1)道岔初步调整后,道岔专用整道车依据全站仪及水准仪的数据对道岔进行补砟、起道和捣固作业。
上砟、起道、捣固至接近设计标高时,应预留道岔捣固机捣固的起道量。
使用道岔捣固机连续捣固并经稳定车稳定,捣固、稳定不得少于3遍,道床密实度应达到设计要求。
大型捣固机不能作业的部位,应使用小型捣固机配合捣固。
使用道岔捣固机作业时不应改变岔枕间距。
铺设完成后道床断面应符合设计要求。
(2)整道作业完成后,采用轨道状态检测仪配套全站仪对道岔几何状态进行精调。
(3)整组道岔调试完毕应对弹条螺栓、岔枕螺栓副、限位器螺栓、翼轨间间隔铁螺栓副、长短心轨间间隔铁螺栓副进行复拧,复拧扭矩达到设计值。
2.2.9道岔焊接、应力放散
2.2.9.1铝热焊工艺流程图
铝热焊工艺流程如图4-2。
2.2.9.2道岔焊接顺序
焊接时注意:
配轨长度按8mm轨缝配置,焊连前需要进行长度修正,特别注意的是胶结绝缘钢轨锯切时必须注意绝缘位置(避免与垫板弹条螺栓孔相干涉,绝缘位置距岔枕中心300±3mm)。
(1)焊接顺序宜为先直、曲基本轨、后心轨,最后和区间钢轨焊联。
图4-2铝热焊工艺流程图
(2)无缝道岔岔区内部钢轨接头的焊接宜在设计锁定轨温范围内进行,无缝道岔与相邻无缝线路的焊联应在设计锁定轨温范围内进行。
(3)无缝道岔与相邻轨条的锁定轨温差不应大于5℃。
(4)道岔与两端无缝线路应在轨面高程、轨向和水平达到设计标准的条件下施焊,并准确记录实际锁定轨温。
(5)焊接顺序:
基本轨焊接,先直股,后曲股;
辙叉组件与导轨连接部,先直股,后曲股;
导轨与导轨之间,先直股,后曲股;
导轨与尖轨跟部,先直尖轨,后曲尖轨。
道岔前后钢轨焊接顺序:
先岔前,再岔后;先直股,再曲股。
2.2.9.3铝热焊施工
(1)焊接施工准备工作
作业前现场安全隐患的检查及排除。
焊接区域必须保持干净。
作业所用施工机具设备必须保证完好率。
(2)焊接接头处理
用预热枪烘烤钢轨焊缝两侧各30cm范围,以防油污、油漆等。
用角磨机和电动钢丝刷清理待焊钢轨接头端面及距轨端200mm范围,全断面去除氧化物,待焊两轨头端面和轨底边缘必须严格保证干燥清洁。
严格检查待焊轨端尺寸,确认待焊轨头无裂纹、低塌、飞边、补焊等缺陷。
焊接区域为端头间隙两侧各0.5米的范围。
正确地对正要进行铝热焊接的钢轨端头:
间隙(即垂直对正)、水平对正、纵向对直、钢轨的扭转矫正。
使用两个对轨架对一个钢轨焊头进行接头校正,不准用铁锤撞击钢轨或强行对正及间隙调整。
水平对正;纵向对直;钢轨的扭转矫正。
采用1米直尺测量,两端钢轨轨头内侧表面和轨腰底部必须同时对直。
复查一遍整个对正情况,若无问题在待焊接头两侧适当的轨枕上,用手且无需用力放上楔铁。
垫上楔铁后,禁止任何人、物触碰对正后钢轨,以保证焊后质量。
(3)装卡砂型。
(4)预热、点火及浇注。
(5)拆模及推瘤
(6)热打磨。
打磨焊头表面,焊头处的焊料凸过钢轨表面的高度最多不能超过0.8mm。
在浇注结束15分钟后,去掉对正架或其它对正设施,以便让焊头冷却至水平。
(7)冷打磨。
焊接完成后应进行初磨作业,平直度按0.3~0.5mm控制,正式开通前进行精磨,要求达到下表的规定。
应采取措施防止产生低接头。
表4-1工地钢轨焊接接头平直度允许偏差单位:
mm
序号
项目
容许偏差
1
轨顶面
+0.20
2
轨头内侧工作面
+0.20
3
轨底(焊筋)
+0.50
注:
1轨顶面中符号“+”表示高出钢轨母材轨顶基准面;
2轨头内侧工作面中符号“+”表示凹进;
3轨底中符号“+”表示凸出。
4焊接接头平直度作为B类项点列入道岔铺设验收项点。
(8)探伤
采用超声波探伤仪对每个焊头进行探伤。
(9)收尾工作
检查焊好的接头,做好原始记录并在焊头附近轨腰上写焊接编号。
清理杂物。
将轨道恢复到正常状态并进一步清理焊接现场。
(10)道岔焊接后复位、复测
焊接施工结束,再次检测道岔几何形位,复测线路标高、方向,对因钢轨焊接作业产生的偏移及时调整复位,再进行道岔精细调整。
2.2.9.4道岔锁定焊接
锁定焊接操作要求:
(1)道岔两端与无缝线路长轨条的焊接,应在设计锁定轨温范围内进行,并准确记录实际锁定轨温。
道岔侧线应按设计要求焊接和锁定。
(2)岔内锁定焊接及道岔与两端无缝线路锁定焊接应同日在设计锁定轨温范围内焊接和锁定
(3)道岔与两端无缝线路钢轨焊接应在轨面高程、轨向和水平已达到设计标准时,方可施焊。
焊接及锁定过程中应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中,尖轨方正。
(4)应先调整好道岔全长及各焊缝。
2.2.9.5应力放散、锁定
(1)道岔内钢轨锁定焊接前应进行应力放散,应力分布应均匀。
应力放散与锁定以一组道岔为一个放散施工单元。
(2)道岔前后6个接头和尖轨跟端2个接头留在最后作为锁定焊接头。
在规定的轨温下,松开道岔及前后线路并支垫滚轮,使钢轨处于自由状态(辙叉区和转辙器不作应力放散,不松扣件);在轨温达到锁定温度范围内,使用橡胶锤敲击钢轨,使钢轨内部应力放散;复紧扣件锁定扣件,焊接最后剩余接头。
(3)道岔锁定后同步设置位移观测标记。
第三章检测与调整
编制依据及检测要求
●根据工管工[2011]35号《无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则》,其中直向通过速度250km/h及以上正线无砟道岔首件工程实体质量检查评估表进行编制
●A类项点共11项,要求合格率100%
●B类项点共35项,要求合格率90%
●C类项点共13项,要求合格率80%
3.1检查工具清单
序号
名称
用途
1
轨检小车
轨距、支距、方向、水平
2
轨距尺(道尺)
轨距、查照间隔、横向水平
3
支距尺
支距
4
方尺
道岔始端钢轨对齐、枕木垂直度
5
100m长钢卷尺
道岔全长、枕木间距
6
卷尺
局部长度、距离测量
7
塞尺
轨头密贴、轨底与台板密贴、顶铁缝隙
8
游标卡尺
间距测量、局部尺寸测量
9
水平仪
高低测量
10
1m平尺
轨顶、工作边直线度、平直度测量
11
2m平尺
轨顶、工作边、轨底平直度测量,主要用于调整;心轨尖端抗线测量
12
绷线器(包括垫)
岔枕纵向对齐、工作边方向、轨顶高低、岔枕高低、直线度
磁力拉环
弹簧称
测量力扭矩板手
3.2检查方法
3.2.1直尖轨第一牵引点前与曲基本轨的密贴
●人员配置:
由两人来完成,一人测量一人记录
●检测工具:
塞尺
●测量方法:
用0.5mm厚塞尺在直尖轨第一牵引点前与曲基本轨间轻划,塞不进去为合格。
换小于0.5mm厚的塞尺塞,刚好塞进去的塞尺厚度即为直尖轨第一牵引点前与曲基本轨的间隙。
●检测标准:
<0.5mm
3.2.2曲尖轨第一牵引点前与直基本轨的密贴
●人员配置:
由两人来完成,一人测量一人记录
●检测工具:
塞尺
●测量方法:
用0.5mm厚塞尺在曲尖轨第一牵引点前与直基本轨间轻划,塞不进去为合格。
换小于0.5mm厚的塞尺塞,刚好塞进去的塞尺厚度即为曲尖轨第一牵引点前与直基本轨的间隙。
●检测标准:
<0.5mm
3.2.3转辙器部分最小轮缘槽
●人员配置:
由两人来完成,一人测量一人记录
●检测工具:
卡钳,钢板尺
●测量方法:
用卡钳在基尖轨之间滑动(16mm工作边处)确认最窄处,拿出用钢板尺进行测量并读数.
●检测标准:
≥65mm
3.2.4心轨尖端至第一牵引点处与翼轨的密贴(直)
●人员配置:
由两人来完成,一人测量一人记录
●检测工具:
塞尺
●测量方法:
开通直股时,用0.5mm厚塞尺在心轨尖端至第一牵引处与翼轨间轻划,塞不进去为合格。
换小于0.5mm厚的塞尺塞,刚好塞进去的塞尺厚度即为心轨与翼轨的间隙。
●检测标准:
<0.5mm
3.2.5心轨尖端至第一牵引点处与翼轨的密贴(曲)
●人员配置:
由两人来完成,一人测量一人记录
●检测工具:
塞尺
●测量方法:
开通曲股时,用0.5mm厚塞尺在心轨尖端至第一牵引处与翼轨间轻划,塞不进去为合格。
换小于0.5mm厚的塞尺塞,刚好塞进去的塞尺厚度即为心轨与翼轨的间隙。
●检测标准:
<0.5mm
3.2.6查照间隔
●人员配置:
由两人来完成,一人测量一人记录
●检测工具:
轨距尺
●测量方法:
在曲轨开通时,将轨距尺搭在护轮轨边缘与心轨间,按查照间隔按钮读数即可。
●检测标准:
≥1391mm
3.2.7零部件检查
●人员配置:
由一人来完成,一人检查并记录
●测量方法:
目测
●检查标准:
无缺失,无失效
3.2.8尖轨、心轨转换阻力
●人员配置:
厂家自带专业仪器协助测量并记录
●测量工具:
专用仪器测
●测量方法:
用测力仪器上的压力传感器替换动作杆上的大销子,尖轨、心轨在电操过程中,仪器将测出转换阻力并打印。
●检测标准:
≤设计指标
3.2.9牵引点密贴检查(密贴段)
●人员配置:
两人
●测量工具:
专用样板
●检测方法:
依次将4mm样板放置在各牵引点处尖轨和基本轨之间,电操尖轨,不锁闭则合格,如转辙机锁闭则需调整。
●检测标准:
4mm不锁闭
3.2.10牵引点间密贴检查(密贴段)
●人员配置:
两人
●测量工具:
专用样板
●检测方法:
依次将5mm样板放置在密贴检测器处尖轨和基本轨之间,电操尖轨,如密贴检查器无表示则合格。
●检测标准:
5mm无表示
3.2.11道岔中线位置偏差
●人员配置:
由三人来完成,一人设站两人测量
●检测工具:
轨道几何状态检测仪
●测量方法:
专业测量队通过全站仪配合测量小车进行测量
●检测标准:
≤10mm
3.2.12轨距、水平和扭曲
●人员配置:
由两人来完成,一人测量一人记录
●检测工具:
轨距尺
●测量方法:
轨距尺水平放置于各枕木中心位置处,测量两钢轨之间最小距离及水平。
●轨距检测标准:
1435±1,变化率小于1/1500
●水平检测标准:
≤1(直股),≤2(侧股)
●扭曲(三角坑):
水平偏差≤2(测量基线长3米)
3.2.13高低和方向
●人员配置:
由三人来完成,一人测量,一人记录,一人辅助。
●检测工具:
弦线,钢板尺,轨道几何状态仪
●测量方法:
拉10m弦线,在最中间高低方向同时测量,每隔5m交替测量;另外30m弦5m校核由专业测量队用轨道几何状态仪进行测量
●高低检测标准:
≤2;方向检测标准:
≤2
3.2.14直尖轨密贴段第一牵引点后与曲基本轨的密贴
●人员配置:
由两人来完成,一人测量一人记录
●检测工具:
塞尺
●测量方法:
用0.75mm厚塞尺在直尖轨至第一牵引点后与基本轨间轻划,塞不进去为合格。
换小于0.75mm厚的塞尺塞,刚好塞进去的塞尺厚度即为直尖轨与曲基本轨的间隙。
●检测标准:
<1.0mm
3.2.15直尖轨工作边直线度
●人员配置:
由两人来完成,两人先在合适位置拉好弦线,一人测量,一人记录
●检测工具:
弦线、钢板尺
●测量方法:
在直尖轨处拉10m弦线,用钢板尺每个枕依次测量,偏差小于1.5mm即满足要求。
●检测标准:
1.5mm/10m
3.2.16直尖轨轨底与滑床台的密贴
●人员配置:
由两人来完成,一人测量一人记录
●检测工具:
塞尺
●测量方法:
用0.75mm厚塞尺在直尖轨与滑床台间依次划,划不进去为合格。
换小于0.75mm厚的塞尺塞,刚好塞进去的塞尺厚度即为直尖轨与滑床台的间隙。
●检测标准:
<1.0mm
3.2.17曲尖轨第一牵引点后与直基本轨的密贴
●人员配置:
由两人来完成,一人测量一人记录
●检测工具:
塞尺
●测量方法:
用0.75mm厚塞尺在曲尖轨第一牵引点后与直基本轨间划,塞不进去为合格。
换小于0.75mm厚的塞尺塞,刚好塞进去的塞尺厚度即为曲尖轨与直基本轨的间隙。
●检测标准:
<1.0mm
3.2.18曲尖轨轨底与滑床台的密贴
●人员配置:
由两人来完成,一人测量一人记录
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