水电站厂房项目钢闸门制作安装方案.docx
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水电站厂房项目钢闸门制作安装方案
第一章工程概况
1.1工程概况
冗各电站主要任务是发电,坝后式开发,正常蓄水位495m,相应库容3290万m3,为周调节水库,电站装机容量3×30MW,多年平均发电量3.357亿kW•h,保证出力21.19MW,装机利用小时数3730h,工程规模属中型,工程等别为三等。
大坝为碾压混凝土重力坝,最大坝高70m,枢纽方案主要由重力坝、坝身设闸3孔溢洪道、左岸发电引水隧洞、压力钢管、地下发电厂房及室内开关站等建筑物组成。
冗各电站引、尾水系统平面钢闸门的制作安装由我项目部负责实施。
1.2平面闸门制作安装主要工程量
表1冗各水电站钢闸门制作安装主要工程量表
名称、位置
门叶尺寸
(mm)
孔口尺寸
(m)
每套重量
(t)
数量
尾水出口检修闸门
7850*6245*1260
7*6-23m
30
3套
进水口快速闸门
5540*4710*1030
4.5*4.5-28m
40
3套
进水口检修闸门
5640*4750*1100
4.6*4.5-28m
30
1套
尾水出口检修闸门埋件
7*6-23m
10
3套
进水口快速闸门埋件
4.5*4.5-28m
15
3套
进水口检修闸门埋件
4.5*4.5-28m
15
3套
第二章施工依据
设备的制造及安装应遵照设计图纸以及国家和行业颁发的下述标准、规程和规范。
选用的技术规范、规程和标准,应是已颁布的最新版本。
本招标文件必须遵守执行的现行技术规范主要有(不限于此):
设计院提供的蓝图及工艺措施说明
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》(GB11345)
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)
《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》(GB3323)
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82)
《水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程》(DL/T5358)
《水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范》(DL/T5018)
《水电水利工程钢闸门设计规范》(DL/T5013)
《水工金属结构焊接技术条件》(SL36)
《水工金属结构焊工考试规则》(SL35)
《机械加工通用技术条件》(Q/ZB75)
《装配通用技术条件》(Q/ZB76)
《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》(DL/T5019)
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82)
《水工金属结构焊接技术条件》(SL36)
《水工金属结构焊工考试规则》(SL35)
《装配通用技术条件》(Q/ZB76)
《电力建设安全工作规程》(SDJ63)
《电力建设施工及验收技术规范(金属焊缝射线检验篇)》(SDJ60)
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236)
《碳钢焊条》(GB/T5117)
《低合金钢焊条》(GB/T5118)
《不锈钢焊条》(GB983)
第三章、工程特点难点及对策
3.1工程特点
本项目中的钢闸门制作安装工程具有时间紧凑、运输尺寸较大、安装作业现场交叉作业多等特点。
针对该特点,我部在厂内制作过程中对同类闸门的材料采用统一采购、检验、入库,相同部件统一划线下料,下好的材料按装配位置组对编号,制作过程按工序先部件组对再整体装配;门叶整体验收合格后,再进行分块出厂;闸门安装过程中采取多平面流水线作业,尽可能减少与土建交叉施工。
3.2施工准备
3.2.1技术工艺准备
闸门制造前应具备技术资料:
设计图纸和技术文件(包括工艺图,工艺流程及焊接工艺);
主要钢材、铸件、焊材及防腐材料质量证明书;
标准和非标准外协件质量证书。
施工前组织技术人员进行图纸审核,按施工图纸进行备料和制造准备工作,按图纸和有关规范要求,根据生产的实际情况,编制工艺图,工艺流程及焊接工艺。
在图纸审核过程中,如发现施工图纸存在遗漏或差错,应立即通知监造部门和工程建设单位,以便工程设计单位用设计修改通知单的形式予以澄清或另补充更正。
3.2.2材料准备
工程所用的金属材料,包括黑色金属类钢板材料和有色金属材料必须符合施工图样规定,其机械性能和化学成份必须符合现行的国家标准或部颁标准,并应具有出厂合格证书。
如无出厂合格证、或标号不清、或数据不全、或对数据有疑问者,应每张或每件钢样进行试验,试验合格并取得工程师的同意才能使用。
对存在缺陷超过GB3274-1988有关规定的材料不应再制造闸门的承重构件。
3.2.3焊接
焊工资格:
焊工的考试按SL35-92的规定执行。
经考试合格,并持有有效合格证的焊工才能参加相应焊接材料一、二类焊缝的焊接;只有立、平、横、仰四个位置考试合格的焊工才能进行任何位置的焊接。
焊接坡口的型式与尺寸应符合施工图纸规定。
当施工图纸没有标明时,按GB985、或GB986执行。
钢板的拼接接头应避开构件应力最大断面,还应避免十字焊缝,相邻的平行焊缝的间距不应小于600mm。
除施工图纸另有说明者外,所有焊缝均为连续焊缝。
焊缝所有坡口采用自动切割机切割坡口,全部板材的对接焊缝和主梁、边梁纵梁的角焊缝采用埋弧自动焊焊接,门槽、门叶组装焊缝尽量采用CO2气体保护焊接,以减少焊接变形。
焊接检验:
所有焊缝进行100%外观检查,一、二类焊缝按DL/T5018-2004的要求进行无损探伤。
3.2.4外协件、外购件的主要产地及品质
铸件、锻件、热处理、电镀等采用外协,螺栓、水封等标准件和复合材料,防腐材料,润滑材料采用外购,必须符合图纸和技术文件规定,且应具有出厂质量证明书、化学成份、机械性能报告等。
我单位承担本合同规定的全部责任和义务。
根据国家现行标准及图样的要求,选择合格的协作生产单位。
外协合同的技术条款报请监造审批。
第四章钢闸门制作流程及工艺
4.1技术要求
(1)平面闸门及埋件的制造应按施工图纸及有关规定执行。
(2)平面闸门制造应符合DL/T5018-2004的有关规定。
(3)平面闸门埋件制造应符合DL/T5018-2004的有关规定。
(4)只有经过整体组装检验合格,并得到监造人的认可的金属结构,才能进行涂装工作。
4.2出厂验收
(1)平面闸门出厂前应进行整体组装,检验结果应符合施工图纸及规范DL/T5018-2004的有关规定。
其组合处的错位应不大于2.0mm。
(2)平面闸门出厂验收应在自由状态下进行,如节间系焊接连接的,侧节间允许用连接板连接,但不得强制组合。
(3)分节制造的埋件出厂前应进行组装,并设置可靠的节间定位装置。
组装时,相邻构件组合处的错位偏差应符合DL/T5018-2004的有关规定。
(4)平面闸门和埋件检验合格后,应在组合处打上明显的标记、编号,并设置可靠的定位装置。
4.3闸门制造工艺流程
闸门制造工序包括从材料采购运输、钢板质量检测、入厂管理、钢板发放、划线、切割、单个构件组对、焊接、变形处理、整体组对、焊接、变形处理、机加工、验收出厂、防腐等近15道工序。
生产工艺流程见图1。
图1闸门加工生产工艺流程图
(1)埋件制造
(a)门槽埋件制造工序
准备工作→下料→焊接件焊接→变形校正→机加工(轨面或止水座面)→预组装→检验→防腐→验收出厂。
门槽埋件制造工序见图2。
图2门槽埋件制造存工序流程图
(b)门槽埋件制造
门槽埋件的所有焊接件焊接后加工;考虑运输及机加工的条件,门槽埋件长度控制在6m以下;每套门槽应在制造厂进行预组装,各项尺寸偏差及接缝错位应符合施工图纸和上述规范的有关规定。
检验合格后,应在组合处打上明显的标记和编号。
门槽焊接在点焊完成后,可采取分段、左右对称、跳焊等方法焊接,以免产生应力集中,防止埋件轨道变形。
焊接矫正检查在平台上进行,利用水准仪、角尺、钢板尺、钢卷尺和粉线进行质量检查。
4.4平面闸门门叶制造方案
闸门整体高度或宽度超过公路运输超宽、超高尺寸的要求。
为此,该闸门门叶应采用整体制造方案,组装焊接并检查合格后,再进行分块,控制每节闸门宽度在3.8m内,不影响运输要求。
(1)门叶制造工序
准备工作→下料→单个构件制造→门叶拼装→中间检验→焊接→变形处理→检验→支承部件安装→防腐→终检(包括业主、监造、设计等方面验收)→出厂。
单个构件如主梁、纵梁制造时,其翼板焊接时会产生焊接变形,可通过YJ-800型翼板矫正机进行矫正。
门叶制造工艺流程见图3。
图3门叶制造工艺流程图
(2)平板门的拼装步骤
铺设面板并划线定位→拼底主横梁→拼次梁→拼隔板→拼装边梁→门叶拼装检查。
工艺流程见图4。
图4平板门拼装工艺流程图
(a)铺设面板并划线定位:
将合格的面板铺在门叶拼装平台上,首先放出门叶纵向、横向中心线,打上冲眼。
其次放出各主梁、次梁、隔板、边梁等的位置边线(或距边线一定距离放出检查线,将这些线打上样冲,并作出标记),划线定位时,根据闸门外形尺寸大小和所用钢板板厚的厚薄,按1/800mm~1/1000mm尺寸放大量考虑焊接收缩余量,划线尺寸给予放大。
主梁前翼、次梁、隔板、边梁与面板焊缝相交部分用磨光机磨平。
划线定位后检查面板上下边长,左右边长,对角线,扭曲等。
(b)拼底主横梁
按面板上已划好的定位线吊入主梁,将腹板调正到垂直位置,可用吊线锤的方法进行调整,合格后,焊临时支撑。
检查前翼板与面板间的间隙,超过1mm要压码调整,合格后沿长度方向点焊牢固。
(c)拼次梁
将调直合格的次梁按定好的位置放上,检查其与面板间隙,大于1mm部分仍用压码压紧,全部点焊固定。
(d)拼隔板
隔板后翼已焊好,并检查合格。
在已拼好的底主梁腹板上放出拼对隔板的位置线,以底主梁为基准,按面板和底主梁腹板上放出的位置吊立隔板。
要求隔板的腹板与面板和底主梁腹板垂直。
拼对间隙超过1mm拉码调整,合格后点焊。
(e)拼装边梁
按以上程序将所有的主梁、次梁、隔板、顶紧拼装定位后,吊入边梁。
边梁腹板要与主梁腹板顶紧,同时前翼缘要与面板贴紧,后翼缘与主梁的后翼对齐,间隙符合拼装焊接要求。
(f)门叶拼装检查
在拼对完之后,交给焊接工序之前要进行整体检查,检查项目如下:
①两主横梁后翼中心线的平行度及间距±2mm
②主梁后翼中心线与边梁中心线交点的对角线长度<2mm
③两边梁的跨距及平行度<3mm
④吊耳的跨距<1mm
⑤隔板后翼错位<2mm
⑥整体门叶的扭曲<3mm。
(3)焊接
焊缝所有坡口采用自动切割机切割坡口,焊接坡口的型式与尺寸应符合施工图纸规定。
当施工图纸没有标明时,按GB985、或GB986执行。
钢板的拼接接头应避开构件应力最大断面,还应避免十字焊缝,相邻的平行焊缝的间距不应小于600mm。
除施工图纸另有说明者外,所有焊缝均为连续焊缝。
全部板材的对接焊缝和主梁、边梁纵梁的角焊缝采用埋弧自动焊焊接,门槽、门叶组装焊缝尽量采用CO2气体保护焊接,以减少焊接变形。
焊工资格:
焊工的考试按SL35¾92的规定执行。
经考试合格,并持有有效合格证的焊工才能参加相应焊接材料一、二类焊缝的焊接;只有立、平、横、仰四个位置考试合格的焊工才能进行任何位置的焊接。
超过6个月没有从事焊接行业的焊工需重新通过考核才能进行一、二类焊缝的焊接。
焊接检验:
所有焊缝进行100%外观检查,一、二类焊缝按GB11345-89及DL/T5018-2004的要求进行X射线或超声波无损探伤。
为了保证门槽、门叶的焊接质量,防止变形过大,焊接时应采取以下措施和工艺步骤:
(a)措施及要求
①施焊前由技术人员根据结构特点和质量要求,编制焊接工艺规程,进行技术交底。
②将拼好的门叶全部点焊,点焊长度50~80mm,间距300mm,点焊焊接缝的高度为正式焊缝的1/2。
③将坡口及焊缝两侧200mm范围内铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。
④所有焊条、焊丝、焊药均应按焊材管理要求进行干燥。
⑤一、二类焊缝焊完应打上焊工代号,并作焊缝外观和无损探伤检查。
(b)具体施工工艺
①施焊人员均为偶数,保证左右对称施焊,焊接过程中,焊工应互相照顾,对使用的电流、速度保持基本相同。
②从门叶中间开始逐步向四周扩散施焊。
③采用对称、分段、逐步后退的焊接方法,分段长度一般为200~400mm,最好是一根焊条正好焊完的长度,以减少焊接接头。
④厚度较厚的焊缝,采用多层多道焊。
(c)闸门焊接顺序:
先焊隔板后翼与主梁后翼对接平缝→焊接隔板与主梁、隔板与筋板立焊,要求分段自下向上焊接。
从面板中间向四周按分段退步方法焊接各部件与面板的焊缝,门叶翻转后,后隔板后翼与主梁后翼对接背缝,气刨清根后平焊,面板迎水面焊缝,气刨清根后平焊。
(d)焊接变形矫正:
主梁、工字型、T型边梁、纵梁采用HYJ-800型翼板矫正机自动矫正,其它变形采用千斤顶、加重物、火焰加热等方法进行矫正。
在用火焰加热方法进行矫正时加热温度在300~800C之间。
薄板及变形较小时用较低温度,厚板及变形较大时用较高温度。
4.5出厂验收
闸门等制造完成并自检合格、备有自检检测资料后(其中闸门等大型结构件尚处于组装状态),我方将向发包人(业主)提出申请验收报告,由发包人或监造组织出厂验收小组进行出厂验收,经验收小组认可后方能出厂。
出厂前应具备的出厂资料如下:
(1)材料的材质证明文件和试验报告;
(2)焊缝质量检查记录与无损探伤报告;
(3)铸锻件的探伤检验报告;
(4)主要零件的热处理试验报告;
(5)重大缺陷处理记录和有关会议纪要;
(6)制造过程和最终组装状态的检测记录和调试报告;
(7)金属结构表面防腐蚀记录和;
(8)设计修改通知单;
(9)产品合格证书;
(10)国家有关规范要求的其他检验报告。
4.6防腐工艺
厂内制造的防腐工作在专用防腐车间进行,防腐车间为封闭式结构,可以做到防腐施工不受外部下雨天气影响,同时又可做到保护环境,防止喷砂除锈过程中产生污染环境。
只有经过厂内整体组装检查合格,并得到监造认可的金属结构才能开始表面防腐工作。
喷锌和涂料牌号、涂层道数、每道漆膜厚度及漆膜总厚度必须符合图纸要求及有关规定。
闸门及其门槽埋件(门槽埋件埋入砼部分外),留一道面漆在工地安装好后统一涂刷,以保证表面颜色的一致性。
各防腐项目除工地安装焊缝两侧约200mm范围内的防腐工作留待安装是完成外,其余防腐工作在厂内完成。
工地安装焊缝防腐工艺与厂内相同。
(1)涂装形式及要求
本合同规定的由承包人负责的全部闸门(拦污栅)、拉杆和埋件外露面等制造项目均须进行防腐,闸门采取喷锌+涂漆;门槽外露表面防腐与闸门相同,其余表面涂水泥沙浆。
表面预处理采用喷砂法按SDZ014的有关规定执行。
经处理后的钢材表面应达到GB8923规定的除锈等级Sa2.5级,粗糙度应在Ry60-80μm的范围内,且应干燥、无灰尘。
(2)涂装材料
喷锌和涂料牌号、涂层道数、每道漆膜厚度及漆膜总厚度必须符合表1规定。
涂料的颜色见施工图或由承包人提供色板,发包人选定。
表2涂装材料厚度表
涂层系统
涂料牌号及名称
层数
每层厚度
颜色
涂层总厚度
喷锌
2
80μm
160μm
封闭漆
环氧云铁底漆
1
100μm
140μm
面漆
聚氨脂面漆
1
40μm
本工程中为实现上述防腐要求和目的,将在厂内封闭车间采用电弧热喷涂工艺,此工艺特点是喷涂效率高,喷气枪喷涂粒子飞行速度达到420m/s以上,喷嘴口轴向气流速度达600m/s左右,喷涂粒子沉积率大于75%,涂层孔隙率1%~3%,可获得高质量的喷锌层,且工件受热小等优点。
(3)具体工艺流程如下:
工件除油→喷砂→清洁→喷涂→清洁→喷涂底层封闭涂料→喷涂面漆涂料。
图5喷锌工艺流程图
热喷涂前表面预处理:
(a)净化表面:
采用适当方法去除防碍涂层与基材表面结合的油污、锈蚀及其它污染物。
(b)表面预处理:
采用喷砂方法处理,按GB11373和GB9793的有关规定执行。
经处理后的钢材表面应达到GB8923规定的除锈等级Sa2.5级,粗糙度应在Ry60~80µm,且应干燥、无灰尘。
喷砂工艺处理表面主要原理:
利用被压缩的空气带动砂粒喷射到被处理的工件表面上,将其锈层、水污、油垢等除掉。
使表面露出金属光泽并达到Sa2.5级。
喷砂用磨料选用石英砂、或河砂,磨料的粒度一般为0.5-2.0mm之间。
应清洁、干燥、无油污和可溶性盐,
其工艺流程及设备是:
空气压缩机将储气罐的空气送入冷凝器,再经气水分离器和空气滤清器而进入气包,然后吹送风砂罐的干砂去除锈。
在喷砂前对钢结构的外表面必须进行打磨处理。
例如钢材所有的锐角边要磨成半径为2.0m/m的圆弧,对焊缝的不规则,咬边、飞溅、焊渣、针孔等缺陷进行补焊,打磨修复。
以达到高质量的涂装要求。
技术要求:
a.压缩空气必须千燥、无油、无水;b.喷砂枪喷嘴处压缩空气压力不低于0.7Mpa;c.喷砂距离:
控制在100—300mm的范围内;d.喷砂角度应保持在60—70o的范围内,要避免成90o,以防止磨料砂粒嵌入表面;e.喷沙嘴孔径的选择受空气供给量的制约,一般为8-15mm,由于磨损,当喷砂孔径增大25%时,应更换新喷嘴;f.喷砂枪的移动速度:
无严格要求,主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间喷砂质量要求和控制。
在热喷涂工艺过程中,喷砂预处理是影响热喷涂涂层质量的关键步骤之一,只有洁净、干燥、粗糙的基材表面,才能保证热喷涂涂层的结合强度。
喷砂后的表面应无油、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆及其它污染物。
对金属基材,应露出均质的金属本色。
粗糙度应达到Ry60~80μm。
清洁度达到GB8923规定的除锈等级的Sa2.5级。
被喷砂粗化的基材状况应在整个表面上的均匀的,纯色的。
(4)热喷涂
(a)喷涂材料
喷涂所用的锌、铝材料化学成分和物理性能应符合GB9793-88《热喷涂锌及锌合金》和GB9795-88《热喷涂铝及铝合金》要求,纯度大于91.59%
(b)喷涂条件
①经喷砂预处理后的基材表面应尽快进行电弧喷涂,其间隔时间越短越好,最长不超过4小时。
在喷涂过程中,工件表面应保持清洁、必须达到打砂标准及保证其粗糙度。
②经喷砂预处理后,由于停留时间过长或由于其它原因导致基体表面有泛黄情况时,应重做喷砂处理。
③喷涂时,环境大气温度要高于5oC以上,或基体金属表面温度至少比大气露点温度高3oC以上。
在雨天、潮湿或含盐雾的气氛中,电弧喷涂应在室内或工棚中进行,必要时使用除湿机保证作业环境干燥度。
(c)电弧喷涂工艺参数的选择
电弧电压的选择主要取决于喷涂材料的性质,低熔点金属选择较低的电弧电压。
电弧电流取决于喷涂速率,即电弧功率愈大,喷涂速率愈大。
为获得均匀的涂层组织结构,一般采用垂直交叉喷涂,各喷涂带希望有1/3的宽度是重叠的,厚度尽可能均匀,不得漏喷。
喷涂时要做到无论基体的哪部分,喷枪经过的次数要一样,为获得厚的涂层,喷涂二次。
(d)热喷涂锌质量要求
涂层表面必须是均匀的,不许有起皮、鼓泡、大熔滴、裂纹、掉块及其它影响涂层使用缺陷。
涂层厚度不得小于设计规定值,热喷涂涂层的厚度由其最小局部厚度确定,厚度测量位置和次数按GB-11374中的规定选择。
测量方法:
一般现场采用磁性测量法、使用磁性测量法是测定磁性基体上的无磁性涂层厚度方法。
该涂层测厚仪属于无损测量方法。
具体测量方法可参照国家标准GBl1374-89《热喷涂涂层厚度无损测量方法》。
涂层结合强度采用切割试验:
具体试验方法参照国家GB—9794—88《热喷涂锌及锌合金涂层试验方法》标准实施。
(5)封闭涂料
涂料封闭宜在金属喷涂层留有余温时进行,采取空气(或静电)喷涂的方式施工。
漆膜外观和厚度检查:
湿膜不得有曳尾、缩孔、缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病;干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病;
漆膜性能的检验:
漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SDZ014的有关规定检验,并应符合该标准的规定;
漆膜的厚度用测厚仪测量,每10m2不少于三处。
测厚仪误差不得超过±10%,厚度误差不得超过设计厚度的±20%。
第五章平面钢闸门安装
5.1平面闸门安装程序及其工艺要求
(1)一般要求
(a)本合同各项目安装前应具备的资料:
设备总图、部件总图、重要的零件图等施工安装图纸及安装技术文件;
设备出厂合格证和技术说明书等技术文件;
制造验收资料和质量证书;
安装用控制点位置图。
(b)安装使用的基准线,应能控制门槽的总尺寸、埋件各部位构件的安装尺寸和安装精度。
为设置安装基准线用的基准点应牢固、可靠、便于使用,并应保留到安装验收合格后方能拆除。
(c)安装检测必须选用满足精度要求,并经国家批准的计量检定机构检定合格的仪器设备。
(d)承包人在安装工作中使用的所有材料,应有产品质量证明书,并应符合施工图纸和国家有关现行标准、规范的要求。
(2)安装前的检查和清理
承包人在进行本合同各项设备安装前,应按施工图纸规定的内容,全面检查安装部位的情况、设备构件以及零部件的完整性和完好性。
对重要构件和部件应通过预拼装进行检查。
(a)埋件埋设部位一、二期混凝土结合面是否已进行凿毛处理并冲洗干净;预留插筋或预埋板的位置、数量是否符合施工图纸要求。
(b)按施工图纸逐项检查各安装设备的完整性。
(c)逐项检查设备的构件、零部件的损坏和变形情况。
(d)对上述检查中发现的缺件、构件损坏和变形等情况,承包人应书面报送监理人,并负责按施工图纸要求进行修复和补齐处理。
(3)清理
设备安装前,应对发包人提供的设备,按施工图纸、制造厂提供的安装图样和技术文件的要求,进行必要的清理和保养。
(4)焊接
(a)从事现场安装焊缝的焊工,必须持有有关部门签发的有效合格证书。
焊工中断焊接工作6个月以上者,应重新进行考试。
(b)无损检测人员必须持有国家专业部门签发的资格证书。
评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。
(5)焊接材料
(a)采购的每批焊接材料,应具有产品质量证明书和使用说明书,并按监理人的指示进行抽样检验,检验成果应报送监理人。
(b)焊接材料的保管和烘焙应符合DL/T5018-2004第4.3.6条的规定。
(6)焊接工艺评定
(a)在进行本合同项目各构件的一、二类焊缝焊接前,应按DL/T5018-2004第4.1节规定进行焊接工艺评定,承包人应将焊接工艺评定报告报送监理人审批。
若承包人需要改变原评定的焊接方法时,必须按监理人指示重新进行焊接工艺评定。
(b)承包人应根据批准的焊接工艺评定报告和DL/T5018-2004第4.3节的规定编制焊接工艺规程,报送监理人。
(7)焊接质量检验
(a)所有焊缝均应按DL/T5018-2004第4.4.1条的规定进行外观检查。
(b)焊缝的无损探伤应按DL/T5018-2004第4.4.3条至第4.4.7条的规定进行。
(c)焊缝无损探伤的抽查率,除应符合DL/T5018-2004第4.4.4条的规定外,还应按监理人指定,抽查容易发生缺陷的部位,并应抽查到每个焊工的施焊部位。
(8)焊缝缺陷的返修和处理
焊缝缺陷的返修和处理应按DL/T5018-2004第4.5节的规定进行。
(9)消除应力处理
(a)应根据施工图纸或技术文件指定的闸门节间连接焊缝进行消除应力处理,并制定消除应力的技术措施,报送监理人批准后实施。
(b)监理人根据设备结构情况;有权要求承包人对重要焊缝进行消除应力处理,并按监理人指示,制定消除应力的技术措施,报送监理人批准后实施。
(10)螺栓连接
(a)采购的螺栓连接副应具有质量证明书或试验报告。
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